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广东省公路工程施工标准化指南（第三分册 路面工程）.pdf

注：本实例矿料级配设计未采用3号料（2.36~4.75mm）

E.3.2矿料级配组成计算

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E.3.3马歇尔稳定度试验

1按设计级配B称取矿料，采用3种油石比拌制SMA沥青混合料，采用双面击实75 型马歇尔试件DB37／T 2906-2019 运动场地合成材料面层 验收要求，进行马歇尔稳定度试验.试验结果列于表E.3.3。

沥青混合料马歇尔试验结果

附录ESMA配合比设计方法

E.3.4最佳油石比的确定

根据SMA混合料设计要求和实际工程情况，本次设计中空隙率为4.0%时，油石比为6.1%， 且其他指标（VMA、VCA、稳定度、饱和度等）均满足设计要求，故确定6.1%为最佳油石比。 E.3.5混合料配合比设计检验

1析漏试验。试验温度(185±2)℃.保温1h后进行析漏测试，结果列于表E.3.5

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第三分册 厂路面工程

E.3.6配合比设计折

B.6配合比设计报告

矿料配合比及最佳油石比

三维探地雷达探测既有道路

F.1.1本方法适用于现场采用三维探地雷达无损、快速检测路面内部结构损坏兆 路面各结构层厚度及厚度分布状况。

F.2.1三维探地雷达系统由承载车、发射和接收天线阵、距离标定传感器、定位系统 及雷达主机等组成。三维探地雷达系统应满足以下要求： 1最小探测深度≤2cm。 2 纵向分辨率≤2.5cm，横向分辨率≤7.5cm，深度方向分辨率≤0.3ns。 3 距离标定误差≤0.1%。 4定位系统精度≤1cm。

F.3.1准备工作 1测试前应收集道路设计图纸等资料，以确定实施性检测方案。 2牢固安装天线、距离标定传感器及定位系统等部件，用连接线连接雷达主机，并按 要求开机预热。 3按要求进行距离标定和定位系统校准。 4根据测试目的.设置采样间隔、时间窗、增益等参数

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F.3.2测试步骤 1根据实际情况，在现场将待检区域划分为n个固定宽度为6（宜为1~2m）的检测 道，依次将检测道编号为1、2、：、n。 2开启安全警示灯，将天线正下方对准待检区域起点，启动软件测试程序，缓慢加速 承载车至正常测试速度。 3以一定的速度逐条扫描n个检测道，检测过程中应记录每个数据矩阵对应的检测 道编号及起点、终点桩号。 4测试过程中，操作人员应标记测试路段内桥梁、隧道等构造物的起点、终点。 5检测完成后，按现行《公路路基路面现场测试规程》（JTG3450）规定的检测方法，在 检测区域内随机钻取芯样进行厚度标定。标定芯样高度应不低于所测结构层厚度，芯样数 量应保证厚度标定结果的代表性和准确性。 6待承载车到达安全区域后，操作人员应及时检查数据文件及内容，如出现异常应重 新测试。

1 在三维探地雷达系统自带的自动分析软件中创建一个新的工作文件。 2 将三维探地雷达现场检测的数据文件加载到分析软件中。 3 选择要分析的路段，设置数据处理参数，并执行数据处理。 4 设置分析数据的显示参数，包括色度、对比度等。 5 根据软件界面显示的雷达数据图像，判断第3步和第4步的参数设置是否合适；若 不合适，则返回至第3步重新设置。 6在软件界面显示的三维雷达数据纵断面图像上创建路面结构层的分界面，结合三 维雷达数据纵断面、水平面及横断面的图像特征，参考表F.4.1对路面结构内部损坏进行 判读和标记，

路面内部损坏判读依据表

附录F三维探地雷达探测既有道路路面病害及结构层厚度

7输出结果包括路面各结构层分界线的双程时程数据、内部结构损坏状况分布数据 及地图显示等。 8保存工作文件。 F.4.2厚度检测数据处理 1三维探地雷达厚度检测数据处理可参照现行《公路路基路面现场测试规程》

.4.2厚度检测数据处理 三维探地雷达厚度检测数据处理可参照现行《公路路基路面现场测试规程》

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（JTG3450）T0913的规定执行。 2按照现行《公路路基路面现场测试规程》（JTG3450）附录B的规定，计算检测区域 的路面结构层的厚度平均值、标准差，计算厚度代表值。 3可根据现行《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1）中对 结构层厚度的要求值，计算检测区域路面结构层厚度低于要求值（偏薄）与处于要求值范围 （正常）的比例。

F.5.1病害检测结果报告

1检测区域路段信息（起止桩号、路面结构组合与材料信息等）。 2检测区域路面结构内部不同深度或结构层位置的损坏状况（损坏类型、桩号、偏离 行车道标线边缘的横向距离范围、距路表的深度范围等）统计表。 3检测区域不同深度位置代表性的三维探地雷达检测影像平面图与损坏分布平面示 意图。

F.5.2厚度检测结果报告

检测区域路段信息（起止桩号、路面结构层材料类型等）。 电磁波在路面结构层中的传播速度、路面结构层厚度。 检测区域的厚度平均值、标准差、代表值。 检测区域厚度（偏薄和正常区域）的分布状况示意图。 检测区域厚度的分布（偏薄和正常区域）比例示意图

G.1水泥稳定级配碎石基层松散

G.1.1主要原因分析 水泥稳定级配碎石的设计强度过低。 混合料拌和均匀性差或水泥剂量不足 混合料摊铺、碾压不及时，混合料延迟时间过长。 养生不及时、养生方式不合理。 强度不足或过早开放交通。 开放交通后车辆超载运输

水泥稳定级配碎石的设计强度不宜低于3MPa。 采用双拌缸拌和或振动搅拌，提高基层混合料的均匀性。 定期对拌和机的计量系统进行标定，保证水泥的计量符合设计要求 保证水泥稳定级配碎石的延迟时间在水泥的初凝时间之前。 及时覆盖保水养生并进行交通管制 严禁大型超载运输车在基层上通行

G.2水泥稳定级配碎石（底）基层开裂严重

6.2.1主要原因分析

G.2.1主要原因分析 水泥稳定级配碎石级配不佳，0.075mm通过率偏大。 水泥用量偏大，含水率偏大。 混合料拌和均匀性差。

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养生不及时、养生方式不合理。 5 强度不足或过早开放交通。 开放交通后车辆超载运输。 水稳基层暴露时间长，暴露期间

水泥稳定级配碎石采用骨架密实型级配， 2 水泥采用低强度等级水泥，用量上限不超过5%。 3 合成级配0.075mm筛孔以下的含量不超过5%。 4 碾压时含水率不超过允许范围。 5 水泥稳定级配碎石采用振动成型法设计，提高抗裂性能。 6 采用双拌缸拌和或振动搅拌，提高基层混合料的均匀性及抗裂性。 7 及时覆盖保水养生并进行交通管制。 8 严禁“前四后八”的大型超载运输车在（底）基层上通行。 9 采取措施确保水稳基层强度满足要求。 10 施工过程中要采取措施，防止停机等料。 11 应尽量缩短水稳基层暴露时间，水稳基层养生完毕，应尽快施工上承层

G.3路面结构层整体性差

G.3.1主要原因分析

路面结构层污染严重。 上、下基层之间未洒布水泥浆。 改性乳化沥青施工温度偏低，防水黏结层洒布量偏小 施工过程中防雨措施不足。 碎石封层酒布不均匀。 透层油、黏层油质量偏差，

1路基全断面交验，交验路段长度不少于2km。 2“零污染”施工组织。路基上、下边坡防护与绿化、排水工程宜在该段水泥稳定级配 碎石层施工前完成；护栏底座、中央分隔带填土、土路肩填土等容易污染路面的工序应在沥 青层施工前全部完成。 3上、下基层之间应撒布水泥浆，增加基层的整体性。 4 采用合格的改性乳化沥青，施工时重点控制施工温度、防水黏结层的洒布量。 5 施工过程中做好防雨措施。 6 采取措施，确保碎石封层洒布均匀。 7 采取措施，确保透层油、黏层油质量满足规范及设计要求

1集料加工时筛网配置不合理，生产的集料规格不符合要求。 集料储存过程中过湿、含水率过大。 拌和时间短，没有搅拌均匀。 万 + 没有按规范的方法装料、卸料。 摊铺机的参数设置不正确。 摊铺机频繁收斗。 摊铺机停机等料。

附录G质量通病及防治

集料加工时，根据混合料类型，合理设置振动筛的筛网尺寸，生产规格符合要求的集料。 采用可靠的拌和设备进行混合料拌和。 保证混合料干拌及湿拌的时间。 定期检查拌和叶片的磨损情况，及时更换拌和叶片。 沥青混合料应采取5次装料法进行装料，防止卸料过程产生离析。 摊铺机的参数应正确设置。 施工过程中要采取措施，防止停机等料

G.5沥青路面坑槽类损坏

G.5.1主要原因分析

集料生产及储存过程中潮湿。 集料吸水率过大，大于2%。 集料的含泥量过大或集料与沥青黏附性不足 沥青混合料的级配设计不合理。 沥青混合料的油石比偏低。 沥青混合料出现颗粒粗离析。 碾压工艺不佳，压实度不足，现场空隙率偏大。 温度离析导致压实度不足。 路面排水系统不完善。

集料破碎、振动筛等环节应采用引风式除尘设备进行除尘，控制集料的粉尘含量 2粗、细集料均应进行覆盖，防止集料含水率过大。

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3采用吸水率低的集料（吸水率小于2%）生产沥青混合料。 4沥青混合料应采用1.0%~2.0%的水泥作为部分填料，增强混合料的抗车辙及抗 水损害能力。 5沥青混合料设计时，采用合适的油石比，性能检验增加高温浸水飞散试验，检验沥 青混合料的水稳定性。 6加强沥青路面施工时碾压工序的控制，保证沥青路面的压实度符合要求。 7桥面铺装的复压宜采用轮胎压路机或振荡压路机进行碾压，提高桥面沥青铺装的 玉实度。 8宜采用沥青路面全断面渗水状况检测系统，检测新铺沥青路面的渗水状况 9完善路面的排水系统，防止路面结构层内部积水。 10芯洞应认真修补、压实

G.6沥青路面车辙类损坏

G.6.1主要原因分析

G.6.1主要原因分租

1 沥青高温性能差，软化点低。 2 集料压碎值偏高，粉尘含量大。 沥青混合料级配设计不合理，油石比偏大，高温稳定性不足。 4 沥青路面的压实度不足。 5 路面基层强度不足。 6 开放交通过早。 开放交通后车辆超载运输。 G.6.2防治措施 1 采用性能良好的沥青及优质集料，用于沥青面层混合料。 2 沥青混合料添加1.0%~2.0%水泥作为部分填料，以增强混合料的抗车辙能力。 3 在混合料设计方面，采用合理的级配、油石比，采用GTM设计法或70℃动稳定度 验证混合料高温性能。

沥青高温性能差，软化点低。 集料压碎值偏高，粉尘含量大。 3 沥青混合料级配设计不合理，油石比偏大，高温稳定性不足 沥青路面的压实度不足。 路面基层强度不足。 开放交通过早。 7 开放交通后车辆超载运输。

1采用性能良好的沥青及优质集料，用于沥青面层混合料。 2 沥青混合料添加1.0%~2.0%水泥作为部分填料，以增强混合料的抗车辙能力。 3在混合料设计方面，采用合理的级配、油石比，采用GTM设计法或70℃动稳定度试 验验证混合料高温性能。 4 沥青混合料拌和过程中，应采用布袋除尘，控制沥青混合料的粉尘含量。 5 应充分压实，保证沥青混合料的压实度，防止因压实不足而产生压密性车辙。 禁止超载运输车辆在新铺的沥青路面上行驶。 7 保证基层强度

G.7沥青路面抗滑耐久性不足

G.7.1主要原因分种

磨耗层用集料的磨耗值、磨光值指标不佳、耐磨性不好

L 磨耗层混合料类型选择不当，长期抗滑性能不足。 磨耗层沥青混合料设计不合理，长期抗滑性能考虑不足。

附录G质量通病及防治

G.8沥青路面平整度不佳

G.8.1：王要原因分析 基层的平整度差。 2 沥青面层用集料备料不足，不能连续生产。 3 沥青混合料设计不合理，混合料的骨架不强，混合料施工时容易产生推移 4 摊铺机功率不足、熨平板调整不到位、振捣参数设置不合理、停机过多。 5 摊铺机找平方式不合理。 6 碾压工艺不合理，压路机随意停机，碾压交界段的平整度差。 施工连续性不佳，停机等料及接缝过多等。 8 沥青混合料摊铺前未对基层或者沥青面层进行清扫。

1各结构层正式施工前，材料储量应满足连续施工的需要，基层集料备料应达到该结 构层所需总量30%以上，沥青面层集料应达到该结构层所需总量的40%以上。 2路面施工大型机械设备实行准入制，路面工程应树立“以设计选设备，以设备保工 艺，以工艺保质量”的指导思想。 3沥青混合料拌和生产与摊铺生产应均衡、匹配，保证施工过程中的连续性，减少停 机及施工接缝，以保证沥青路面的平整性。 4应充分调整摊铺机的参数，达到最佳工作性能，尽量提高沥青混合料摊铺的密实 度，保证摊铺面的平整性。 5摊铺机尽量保持匀速行驶，保证摊铺的均匀性。 6 摊铺时应有专人指挥运输车卸料，严禁运输车卸料时撞击摊铺机。 压路机严禁在未碾压完成的沥青层表层停机、紧急制动及快速起步。 8沥青混合料摊铺前对基层或者沥青面层进行清扫

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G.9水泥路面平整度不佳

G.9.1主要原因分析

混凝土配合比波动大，强度形成过程中收缩不均匀。 混凝土布料不均匀。 振捣不实或振捣过度，或提浆刮平不好。 混凝土摊铺机械老化、功率不足，滑模摊铺机挤压板变形较大。 模板的平整度不佳。 胀缩缝和施工缝材料老化

1 加强后场材料管理，拌和前应抽检材料含水率，拌和时及时增减用水量。 2 混凝土拌和均匀，对拌和不均匀或运输过程中发生离析的混合料DB35／T 1833-2019 城市轨道交通工程档案管理规范，摊铺前应重新翻 拌均匀。 3选用减水效果好、性能稳定的高效减水剂，保证混凝土施工和易性，加强混凝土 落度损失检测。 模板使用前应检查变形情况，并打磨修复，清除杂质。 严禁过振，防止漏振。 施工过程中应做好施工组织，保持匀速摊铺。 7 施工前仔细调试摊铺机械，施工后及时清洗维护。 8 及时更换混凝土接缝材料，做好日常养护工作。

G.10水泥路面抗滑性能不足

G.10.1主要原因分析 混凝土配合比不当，水灰比偏大，表面砂浆不耐磨。 随着水泥研磨技术的提升，水泥耐磨性下降。 混凝土未选用质地洁净的河砂或河砂性能指标未达到规范要求。 洒水收面，混凝土表层水泥浮浆过多。 用以制作微观构造的粗麻布长度不够。 隧道内部温度、湿度与露天环境相差较大，易在混凝土表面形成蜡

洒水收面，混凝土表层水泥存浆过多 5 用以制作微观构造的粗麻布长度不够。 6 隧道内部温度、湿度与露天环境相差较大，易在混凝土表面形成蜡质层。 G.10.2防治措施 1 进行混凝土配合比设计时，尽量减小水灰比。 2 严格控制原材料性能，宜选用耐磨耗性能更好的道路硅酸盐水泥。 施工时严禁洒水收面。 4 混凝土表面细观纹理宜在精平后的湿软表面，使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布

进行混凝土配合比设计时，尽量减小水灰比。 严格控制原材料性能，宜选用耐磨耗性能更好的道路硅酸盐水泥。 施工时严禁洒水收面。 混凝土表面细观纹理宜在精平后的湿软表面，使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布

附录G质量通病及防治

帆布等布片拖出，布片接触路面长度宜为0.7~1.5m，细度模数较大的粗砂，接触长度宜取 小值；细度模数较小的细砂，接触长度宜取大值。微观构造深度宜大于0.5mm。 5加强隧道水泥混凝土路面抗滑性能检测，采取精铣刨、纹理化、抛丸或加铺薄层沥 青罩面等方法，对抗滑性能不足的路段进行处治。 6必须采用水泥混凝土路面时，可采用露石水泥混凝土路面，以提高路面的抗滑 性能。

G.11.1主要原因分析 既有道路硬路肩铣刨不充分，存在夹层。 铣刨台阶松散，搭接处工作面未清理干净，存在松散碎石。 既有道路基层铣刨台阶垂直面、水平面水泥净浆洒布不足 搭接处防反射裂缝材料铺设宽度不足，且未固定。 搭接处碾压工艺不佳，压实度不足。 软弱路床未彻底处理

既有道路硬路肩铣刨不充分，存在夹层。 铣刨台阶松散，搭接处工作面未清理干净，存在松散碎石。 3 既有道路基层铣刨台阶垂直面、水平面水泥净浆洒布不足。 搭接处防反射裂缝材料铺设宽度不足，且未固定。 5 搭接处碾压工艺不佳DB12／T 814-2018 民用建筑节能设计气象参数与算法，压实度不足。 6 软弱路床未彻底处理。 G.11.2防治措施 1铣刨过程中设专人控制铣刨深度，台阶铣刨厚度宜比对应的既有道路路面结构层 享度大，减少夹层。 2铣刨施工结束后，采用机械或人工方式对铣刨台阶进行清扫，铣刨台阶的损坏应修 整成规整形状。 3摊铺扩建路面水稳层时，宜对既有道路水稳层铣刨台阶垂直面、水平面均匀撒布水 尼净浆。 4防反射裂缝材料应铺设平整顺直并固定，保证宽度足够。 5拼接部位水泥稳定级配碎石基层摊铺、碾压过程中，应采用人工补料等方式，防止 并接缝位置空隙过大、碾压不密实。 6控制压路机碾压的速度、振动频率，减少振动压路机对既有道路基层产生扰动 破坏。 7合理选择软弱路床补强施工方案，并加强施工质量控制。