标准规范下载简介

TBT3434-2016 CN道岔制造技术条件

3.5.2.1 钢垫板和钢套的型式尺寸及原材料应符合设计要求。 3.5.2.24 钢垫板的长度极限偏差为±2mm，宽度极限偏差为±1mm，厚度极限偏差为±0.7mm。 3.5.2.3 设置轨底坡的钢垫板，其轨底坡斜度极限偏差为±1：320。 3.5.2.4 钢垫板的孔间距极限偏差为±0.5mm，孔中心距最近铁座工作面距离极限偏差为±0.5mm。 3.5.2.5 焊接类钢垫板未注尺寸公差应符合GB/T1804一2000中C级规定，未注形位公差应符合 GB/T1184—1996中L级的规定 3.5.2.6锻造类垫板未注尺寸公差应符合GB/T12362的规定。 3.5.2.7 硫化用钢垫板在硫化区域内平面度为0.3mm，滑床台上下面平行度为0.5mm，所有承轨台 平面度为0.5mm，见图3。

3.5.2.8钢垫板和钢套的外观不应有折叠、裂纹等降低性能的缺陷 3.5.2.9钢垫板焊接不应有夹渣和未熔合

图3硫化用钢垫板的形位公差

3.5.3.1弹性基板的型式尺寸应符合设计要求。 3.5.3.2弹性基板的橡胶型面应表面平整、修边整齐，不应存在缺角GB/T 41919-2022 人造石建筑板材，毛边不应大于2mm。 3.5.3.3橡胶材料不应使用再生胶，硫化橡胶的物理性能应符合表3的规定

TB/T 34342016

表3硫化橡胶的物理性能要求

3.5.3.4弹性基板的工作电阻不应小于1×10°2。 3.5.3.5弹性基板的静刚度偏差为设计值的±20%。 3.5.3.6弹性基板在300万次疲劳试验后，金属部件与橡胶之间应无开胶现象，弹性基板的静刚度变 化不应大于15%；裂缝只允许出现在橡胶层，静刚度设计值为17.5kN/mm的弹性基板橡胶层裂缝深 度不应大于10mm，其他弹性基板橡胶层裂缝深度不应大于5mm

表4调高垫片和调整锥套的原材料性能要求

3.6.2轨下弹性垫片原材料性能应符合表5

表5轨下弹性垫片的原材料性能要求

3.6.3调高垫片的两半圆孔间距极限偏差为±2mm。 3.6.4轨下弹性垫片承压部位的高度极限偏差为±0.2mm，其他尺寸的极限偏差为±2mm。 3.6.5调整锥套的长度、宽度、偏心距尺寸极限偏差为±0.2mm，孔径的尺寸极限偏差为±0.5mm。 3.6.6调高垫片、调整锥套和轨下弹性垫片的表面应平整，不应有脱落、起皮、分层现象，也不应有毛 刺和裂缝。

胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定。

4. 1基本轨、尖轨组装

4.1.1基本轨、尖轨、垫板及其联结零件应组装成组件。 4.1.2基本轨、尖轨组装时，相邻铁垫板的间距极限偏差为±5mm，最远两块铁垫板的间距极限偏差 为±10mm。 4.1.3 密贴状态下，尖轨轨底应与滑床台接触。尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mm。 4.1.4 尖轨固定端及跟端支距极限偏差为±2mm。 4.1.5 限位器子母块两侧间隙值极限偏差为±1mm。 4.1.6 5顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mm。 4.1.7 尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙，尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.2mm，其余部 位应小于0.5mm 4.1.8尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限 偏差为±1.0mm 4.1.9第一牵引点样冲标记处两基本轨的相对位置极限偏差为±2mm.如图4所示

4.1.1基本轨、尖轨、垫板及其联结零件应组装成组件。 4.1.2基本轨、尖轨组装时，相邻铁垫板的间距极限偏差为±5mm，最远两块铁垫板的间距极限偏差 为±10mm。 4.1.3 密贴状态下，尖轨轨底应与滑床台接触。尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mm。 4.1.4 尖轨固定端及跟端支距极限偏差为±2mm。 4.1.5 限位器子母块两侧间隙值极限偏差为±1mm。 4.1.6 5顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mm。 4.1.7 尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙，尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.2mm，其余部 位应小于0.5mm 4.1.8尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限 偏差为±1.0mm 4.1.9第一牵引点样冲标记处两基本轨的相对位置极限偏差为±2mm.如图4所示

4.1.10基本轨、尖轨纵向相对位置定位偏差为±2mm，如图5所示。 4.1.11动态轨距优化（FAK0P）基准线方向偏差为±2mm（全长），如图6所示

4.2可动心轨辙叉组装

4.2.1钢轨件、垫板及其联结零件应组装成可动心轨撤叉组件。

图5基本轨、尖轨相对位置定位示意

图6FAKOP位置测量示意

4.2.3可动心轨辙叉趾端开口距极限偏差为±1mm。 4.2.4可动心轨辙叉跟端开口距极限偏差为±1mm。 4.2.5可动心轨辙叉咽喉宽度尺寸极限偏差为mm。 4.2.6可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m、1.0mm/10m。心轨尖端前后各1m范围内 不应抗线。可动心轨辙叉曲股工作边应圆顺无硬弯。 4.2.7心轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各检测断面相对于翼轨的降低值极限偏 差为±0.5mm。 4.2.8可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴。心轨尖端至第一牵引点范围内与翼轨的间 隙应小于0.2mm，其余部位间隙应小于0.5mm。 4.2.9可动心轨轨底应与滑床台板接触，滑床台板与轨底的间隙应小于0.5mm。 4.2.10 叉跟尖轨与心轨短肢的间隙应小于1.0mm。 4.2.11 顶铁与可动心轨轨腰的间隙应小于0.5mm。 4.2.12 相邻垫板间距极限偏差为±3mm，最远两块垫板间距极限偏差为±5mm。 4.2.13 心轨前端顶面和间隔铁之间的竖向距离（如图7所示3值）偏差为：18号道岔*mm，42号道 盆±1mm

4.2.3可动心轨辙叉趾端开口距极限偏差为±1mm。 4.2.4可动心轨辙叉跟端开口距极限偏差为±1mm。 4.2.5可动心轨辙叉咽喉宽度尺寸极限偏差为mm。 4.2.6可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m、1.0mm/10m。心轨尖端前后各1m范围内 不应抗线。可动心轨辙叉曲股工作边应圆顺无硬弯。 4.2.7心轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各检测断面相对于翼轨的降低值极限偏 差为±0.5mm。 4.2.8可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴。心轨尖端至第一牵引点范围内与翼轨的间 隙应小于0.2mm，其余部位间隙应小于0.5mm。 4.2.9可动心轨轨底应与滑床台板接触，滑床台板与轨底的间隙应小于0.5mm。 4.2.10 叉跟尖轨与心轨短肢的间隙应小于1.0mm。 4.2.11 顶铁与可动心轨轨腰的间隙应小于0.5mm。 4.2.12 相邻垫板间距极限偏差为±3mm，最远两块垫板间距极限偏差为±5mm。 4.2.13 心轨前端顶面和间隔铁之间的竖向距离（如图7所示3值）偏差为：18号道岔*mm，42号道 岔±！mm

图7心轨前端部顶面和间隔铁之间距离示意

图8咽喉样冲标记位置示意

厂内预铺摆放岔枕时，应按编号顺序依次摆放，转辙器和辙叉牵引点处岔枕间距极限偏差为 ±3mm，其余位置极限偏差为±5mm，最远岔枕间距极限偏差为±10mm。

4.5.1转换杆件沿线路纵向安装位置极限偏差为±5mm。 4.5.2外锁闭两侧锁闭量相差限值为2mm 4.5.3尖轨各牵引点开口值偏差为±10mm 4.5.4尖轨、心轨密贴段范围内，牵引点外锁闭中心线处尖轨与基本轨、心轨与翼轨间有4mm及以 上间隙时，锁闭机构不应锁闭及接通道岔表示 4.5.5尖轨密贴段范围内，在牵引点间应设置密贴检查器，当牵引点间有5mm及以上间隙时不应接 通道岔表示

整组道岔组装后应符合表6的规定

表6道岔厂内组装检验项点及要求

表6道岔厂内组装检验项点及要求（续）

1.1钢轨件及钢轨组件长度应以轨温20℃为基准进行测量。当轨温变化时，应按车 变化达 度修正。 1.2当轨件（含组装件）的直线度以1m为测量基准长度时，应用平尺检测；当轨件（含组装件

直线度以10m为测量基准长度时，应用专用紧线器检测。 5.1.3钢轨端面相对长度方向的垂直度采用通用量具检测。 5.1.4尖轨的轨底平直度应使用1.5m平尺检测， 5.1.5 钢轨件高度、轨头宽度、轨底宽度、螺栓孔尺寸及间距、压痕深度使用通用量具检测。 5.1.6 基本轨与尖轨、翼轨与心轨、心轨短肢与叉跟尖轨密贴面内倾偏差、轨顶坡采用专用样板 检测。

5.2尖轨跟端锻压及加工

5.2.1尖轨跟端锻压段及热影响区表面质量应采用磁粉探伤和目测检查。磁粉探伤检测方法应符合 JB/T8468的规定，观察条件应符合GB/T5097的规定，显示的验收等级线状显示长度不超过3mm。 5.2.2尖轨跟端尺寸测量方法应符合3.3.1的规定、 5.2.3尖轨跟端纵向轨头硬度试验时，将锻压区轨顶面机加工去掉0.5mm，按图9所示测量轨顶面 硬度。锻压变形段范围内测点间距为100mm，锻件热影响区范围内测点间距为10mm。轨头硬度测试 方法应符合GB/T231.1的规定。

2.3尖轨跟端纵向轨头硬度试验时，将锻压区轨顶面机加工去掉0.5mm，按图9所示测量轨项 度。锻压变形段范围内测点间距为100mm，锻件热影响区范围内测点间距为10mm。轨头硬度测 法应符合GB/T231.1的规定。

图9锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置示意

跟端际 mm左右）位置附

2.4尖轨跟端锻压段轨头表面硬度 跟端附近）、②（过渡段和母材相交 附近）、③（与②相距200mm左右）位置附近轨头顶面 式方法应符合CB/T231.1的规

图10尖轨跟端锻压段硬度值出厂检验测量点

2.5尖轨跟端拉伸试件取样应在锻压成型段跟端中间位置，取样部位如图11所示，拉伸试件尺 格如图12所示，试验方法应符合GB/T228.1的规定

图11尖轨跟端拉伸试件取样位置示意

图12拉伸试样 说明：d,=10 mm,Lg =50mm,d,12mm,h..m=35mm,L..im =60mm,L.. =140mm

5.2.6尖轨跟端锻压段显微组织用500倍显微镜观察，显微组织取样位置应符合TB/T3276图5的 规定。 5.2.7尖轨跟端锻压段及热影响区内部缺陷应采用超声波探伤，检测方法应符合CB/T6402的规定， 缺陷的测定应按照TB/T1632.1中相对3dB延伸度测定方法进行。 5.2.8尖轨跟端疲劳性能试验应符合下列规定：

图13尖轨锻压过渡段疲劳性能试验加载示意

疲劳试验应符合TB/T1354的规定，加载方式如图13所示。试验参数：Pmax=340kN，Pmir 68kN,载荷比=0.2,支距1m。

5.3辙叉心轨的热处理及焊接

5.3.1锻制叉尖和焊接区域表面质量应采用磁粉探伤和目测检查。内部缺陷应采用超声波探伤

5.3.2心轨轨头顶面表面硬度检验位置按图14所示A~G，试验方法应符合GB/T231.1的规定。

硬度试件中硬度测点从距轨头表面1mm处至15mm深度处，其间距不应天于2mm，测点从 15mm至30mm深处时，其间距不应大于5mm，如图16所示。试验方法应符合GB/T4340.1的 规定。 5.3.4拉伸试件取样位置如图15所示，拉伸试件尺寸规格如图12所示，试验方法应符合GB228. 的规定。 5.3.5锻制叉尖的显微组织应采用500倍显微镜观察，试验取样部位如图15所示。 5.3.6焊接接头试验应采用等效试件，检验项目、检验数量及方法按TB/T1632.2中固定式闪光焊相 关规定执行。

14辙叉心轨轨头顶面表面硬度检测位置示意

图15试件取样位置示意

图16硬度层检测位置示意

5. 4. 2 型式尺寸

5.4.4橡胶物理性能试验方法

5.4.5工作电阻试验

将弹性基板放置在不小于弹性基板的平钢板上，用500V高阻仪测量基板与平钢板之间

5.4.6弹性基板静刚度试验方法

5.4.6.1设备应符合下列规定：

试验机应能施加100kN荷载，其精度不低于1级。 b 短钢轨应为长度大于被测弹性基板宽度的60kg/m短钢轨。 支承钢板的长度和宽度不小于弹性基板长度和宽度，厚度不小于15mm。当试验机工作台的 长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40mm。 d 位移测试仪量程不小于10mm，精度为0.01mm。 4.6.2试验步骤如下： 试验环境温度为23℃±2℃。 b) 开始试验前，试验用所有部件和设备在试验环境中至少静置24h ） 将试验装置安放在试验机上，安放顺序为支承钢板、被测弹性基板、短钢轨。其中，短钢轨应 放置在被测弹性基板实际工作区域，长度方向应垂直于弹性基板长度方向。如遇有1：40轨 底坡，应在钢轨上加放楔铁找平， d） 将位移测试仪沿短钢轨纵向平行于力的导人方向安放在如图17所示A点和B点 e） 加压点应在基板中部，连续进行3次加载和卸载过程，两次加载停留时间不小于30s，最大荷 载85kN，加载速度为2kN/s，记录第3次加载的数据 f 弹性基板静刚度应根据第3次加载数据按式（1）进行计算：

5.4.6.2试验步骤如下

式中： C一一弹性基板静刚度，单位千牛每毫米（kN/mm）；弹性基板静刚度是指扣件系统组装静刚度， 标准普通弹性基板扣件系统如图17所示，其他类型弹性基板扣件系统参见设计图及 说明； F,一一向被测弹性基板施加的荷载，取值F，=18kN； F,一一向被测弹性基板施加的荷载，取值F，=68kN； S,一—被测弹性基板在加载至F，=18kN时的位移，取2个位移测量仪测试数据的平均值，单位为 毫米（mm）; S2—被测弹性基板在加载至F，=68kN时的位移，取2个位移测量仪测试数据的平均值，单位为 毫米（mm）

5.4.7疲劳性能试验

5. 4. 7 疲劳性能试验

弹性基板的疲劳性能试验按TB/T3307.8一2014中附录C所规定的方法。 5.5其他联结零部件 5.5.1调高垫片、调整锥套原材料检验应符合表7的规定

图17竖向位移测试位置示意

表7调高垫片和调整锥套原材料的检验要求

表7调高垫片和调整锥套原材料的检验要求（续）

5.5.2轨下弹性垫片原材料检测应符合表8的规定

表8轨下弹性垫片原材料的检验要求

5.7.1轨距、水平使用轨距尺或轨道儿何状态测量仪检测。 5.7.2高低和方向使用轨道几何状态测量仪或弦绳和板尺检测。 5.7.3支距采用支距尺测量。 5.7.4间隙采用塞尺测量；安装转换设备前测量上述间隙时，尖轨与基本轨、心轨与翼轨的锁定位置 应设在牵引点处。 5.7.5道岔各部长度尺寸、间隔尺寸使用通用量具检测。 5.7.6降低值采用平尺和深度尺配合检测，或采用轮廓测试仪检测。 5.7.7转换阻力采用专用仪器检测.夹异物检查采用专用量具检测

道岔产品检验分为型式检验和出厂检验。型式检验应包括6.2~6.7规定的全部内容。有下列情 况之一时，道岔应进行型式检验： 初次投产时； b） 同一工艺的部件停产一年以上后恢复生产时； 辙叉心轨正常生产每五年，其他正常生产每两年时； d 材料、工艺有重大改变时

钢轨件的尺寸及外观为出厂检验内容，基本轨、尖轨、锻制叉尖、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、配 轨的尺寸及外观应逐件检验

尖轨跟端尺寸及外观、表面硬度值检验、无损检测为出厂检验内容，应逐件检验。 尖轨跟端纵向轨头硬度、尖轨跟端的显微组织、拉伸性能和疲劳性能为型式检验内容。尖轨跟端 纵向轨头硬度、显微组织、拉伸性能随机抽取3根进行检验；疲劳性能随机抽取3根进行检验，结果均 需满足技术要求

6.4辙叉心轨的热处理及焊接

锻制叉尖和焊接区域表面质量及内部缺陷为出厂检验项目，应逐件检验。 心轨轨头顶面表面硬度为出厂检验项目，应逐件检验。 硬度值及硬度层分布、显微组织、抗拉强度和断后伸长率为型式检验项目，可随机抽取1根进行 结果均需满足技术要求，

6.5.1钢垫板、钢套、弹性基板应逐批检验，每一检验批不应大于3200件。 6.5.2钢垫板、钢套和弹性基板的尺寸、外观和形位公差为出厂检验内容，按GB/T2828.1一次抽样， 一般检验水准I，钢垫板、钢套的尺寸、外观和形位公差接收质量限（AQL)均为2.5，弹性基板的尺寸接 收质量限（AQL）为2.5、外观接收质量限（AQL）为6.5。 6.5.3弹性基板的疲劳性能为型式检验内容，每检验批随机抽取三件弹性基板进行疲劳试验，三件弹 性基板均满足要求则该检验项目判为合格；如果有两件弹性基板不满足要求，则该检验项目判为不合 格；如果有一件弹性基板不满足要求，则再随机抽取三件弹性基板进行疲劳试验，如果再有一件及以上 确性其板不满只要或叫该检验项日判为不合松

性基板均满足要求则该检验项目判为合格；如果有两件弹性基板不满足要求，则该检验项目判为不合 格；如果有一件弹性基板不满足要求，则再随机抽取三件弹性基板进行疲劳试验，如果再有一件及以上 弹性基板不满足要求，则该检验项目判为不合格

调高垫片、轨下弹性垫片、调整锥套出厂检验应逐批进行，每一检验批不应大于1万件。检验按 GB/T2828.1一次抽样，一般检验水准I，尺寸检验接收质量限（AQL）为2.5，外观检验接收质量限 （AQL)为4.0。 间隔铁、限位器、顶铁等锻件、铸件外观、尺寸为出厂检验内容，检验规则按CB/T2828.1，每一检验 批均不应大于1200件，一次抽样，一般检验水平I，尺寸接收质量限（AQL）为2.5，外观接收质量限 (AQL)为6.5 螺栓、螺母、垫圈外观、尺寸为出厂检验内容，检验规则按GB/T2828.1，每一检验批均不应大于 3200件，一般检验水平1，尺寸接收质量限（AQL）为2.5，外观接收质量限（AQL）为6.5。 其他联结零部件的检验按相关规定进行

胶接绝缘接头的检验按TB/T2975的规定进行

胶接绝缘接头的检验按TB/T2975的规定进行

道岔组装为出厂检验内容，应按表2逐组检验。其中，A类项点合格率应为100%，B类项点合 应大于或等于90%，C类项点合格率应大于或等于80%；计算合格率时，检查项点中某一项点若有 时，按多个项点计；B类项点尺寸偏差超过限值的2倍或C类项点尺寸偏差超过限值的3倍判定 不合格。

7标志、包装、质量证明文件、储存和运输

1.1整组道岔应有永久性标识。产品标识应固定于直基本轨外侧前部不被任何安装零件遮盖的轨

腰上，标识内容应包括产品名称、图号、规格型号、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等。 7.1.2可动心轨辙叉上应有永久性标识，标识内容应包括辙叉型号，左右开，出厂编号和日期，制造厂 名或厂标等 7.1.3基本轨、尖轨应有永久性标识GB／T 1844.3-2022 塑料 符号和缩略语 第3部分：增塑剂.pdf，标识内容应包括长度数值，厂标或厂名，出厂日期，开向，直或曲 的标识。 7.1.4 配轨应在轨腰上标明长度数值和方向。 7.1.5 钢轨组件应标明起吊位置 7.1.6 尖轨和心轨应标明降低值量测位置 7.1.7 垫板上表面应有清晰可见的产品标识。垫板的产品标识应满足产品图纸要求。 7.1.8 铸件应在不影响部件性能且易于观察的部位铸出标记，标记内容应符合图纸规定。 7.1.9 岔枕应有明显的铺设方向标识。 7.1.10 防锈处理后的零部件标识应清晰

7.2.1转辙器部分的尖轨、基本轨和垫板组件，包装时应将尖轨和基本轨固定在一起。固定点的间距 不应大于3.5m，并应捆扎牢固，整体发运， 7.2.2可动心轨辙叉应在岔枕上组装检验完毕，将可动心轨拨至直股开通方向，用楔形木块楔紧可动 心轨，并牢固捆扎，保证心轨在运输过程中不发生移动，然后整体发运。 7.2.3紧固件、扣件等其他零部件应分类，先装袋，再装箱。 7.2.4垫板件应分类装箱发运 R

7.4.1吊装时，尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排均应使用起重机械和吊具在标明的 起吊点起吊，不应产生塑性变形；不应任意起吊及人工推撬装卸作业。 7.4.2运输过程中，尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排不应产生塑性变形。 7.4.3运输过程中，钢轨组装件或钢轨件最大堆载高度不得超过4层，带轨排的道岔区段最大堆载高 度不得超过2层，并应采取固定措施 7.4.4储存时，场地表面应平整。带轨排的道岔区段最多码放5层，装有辙叉的板条托架包装最多码放 5层，装有导轨的板条托架包装最多码放5层，装有尖轨或半组转辙器的板条托架包装最多码放4层。 7.4.5弹性基板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存；弹性基板在运输 和储存过程中不应与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。在装卸过程中不 应碰撞摔打

7.4.6转换设备应采用专用包装箱包装运输

7.4.7所有的零部件（钢轨件除外）在运输、储存时应采取防雨措施

GTCC-003-2018 钢轨焊接接头-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则7.4.7所有的零部件（钢轨件除外）在运输、储存时应采取防雨措施。