标准规范下载简介
DB15／T 1956-2020 公路半刚性基层全厚度现场拌合设计施工技术规范(蒙).pdf7.2.6.9铣拌仓料门开度可控，指示清晰，多机联合作业时，料门开度应保持一致。铣拌仓容积可根 据料门开度调节或调整铣拌鼓与铣拌仓距离进行调节。
7. 2.7 碾压设备
7.2.7.1振动压路机的压实能力应满足压实厚度要求，厚度小于25cm时DB11／T 1609-2018 预拌喷射混凝土应用技术规程，单机组作业面应配置1～2 台20t以上的单钢轮振动压路机；厚度大于25cm时单机组作业面应配置1～2台26t以上的单钢轮 振动压路机。振动压路机应实现全液压控制，速度0km/h～12km/h无级变速，激振力、振频和振幅可 调。 7.2.7.2单机组作业面应配置胶轮压路机1台，自重应不小于26t，速度0km/h20km/h无级变速 全液压控制。 7.2.7.3单机组作业面应配置双钢轮压路机1台，自重应不小于12t，速度0km/h12km/h无级变 速，激振力、振频和振幅可调，全液压控制
3.1.1无机结合料稳定材料层施工时应注意天气变化，日最低气温应在5℃以上，不得在雨天施工， 不得在风力大于5级、风速大于8m/s时施工。 8.1.2夏季高温作业时，水泥储存罐及粉料撒布车内水泥储存温度不应高于50℃。 8.1.3改扩建公路半刚性基层、底基层无法完全封闭交通，需边通车边施工时，应做好交通疏导，在 8.1.4施工前，应铺筑200m～300m试验段，验证施工配合比及相关施工作业参数。 8.1.5根据设备控制精度和施工变异性，实际施工采用的结合料剂量可增加0%～0.5%。 8.1.6施工时根据设计厚度及混合料松铺系数合理设置铣拌深度，铣拌深度误差不应超过10mm，铣 拌时应侵入下承层3mm～5mm 8.1.7铣拌刀头的高度应保持一致，高差超过4mm时应一次性更换高度一致的铣拌刀头。铣拌时应根 据刀头磨损程度调整铣拌深度。
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8.2.1.1新建基层下承层验收合格，表面应平整、坚实。布料前应洒水湿润，车辆荷载对下承层的几 何、力学指标有影响时，应及时修复并复检合格。 8.2.1.2改扩建公路利用部分结构层再生基层，原路面结构强度应良好，对原路的翻浆、沉陷等病害 应处理到土基，再添加新集料施工。 8.2.1.3施工前在下承层或旧路面上测量放线，恢复中线，直线段每15m～20m设一桩，平曲线段每 10m～15m设一桩，在两侧设置边线指示桩，标记出稳定材料层边缘的松铺高程
施工前应对铣拌设备、粉料撒布设备、集料掺配机、集料布设备进行标定，标定方法见附 录F。
8.2.3施工参数确定
8. 2. 3. 1松铺厚度
按每档材料的堆积密度、 料的堆积密度计算松铺厚度， 铺法布料时，按配合比及每档材料的堆积密度计算松铺厚度。预掺配混合料布料时，按配合比及 堆积密度计算松铺厚度。施工时通过试 。松铺厚度按式（6）计算
式中： H;一松铺厚度（cm); C；一结合料占混合料总质量的百分率（%)； M；一各种集料占混合料总质量的百分率（%）； Pi一集料中各档料的掺配比例（%）； Hs一设计厚度（cm)； P一集料的堆积密度（g/cm)。
式中： C；一结合料占混合料总质量的百分率（%)； M；一各种集料占混合料总质量的百分率（%）； Pi一集料中各档料的掺配比例（%）； Hs一设计厚度（cm)； p一集料的堆积密度（g/cm)。
8.2.3.2布料方式选择
8. 2.3.2.1层铺法布料
8.2.3.2.2级配集料布料
集料规格大于3档时，应在料场或材料产地采用掺配机掺配后布料。以容积计量时，应以高程 制布料松铺厚度，精度控制在土10mm以内。以质量计量时，撒布精度控制在1%以内。
8.2.3.3铣拌设备参数确定
施工前确定铣拌鼓转速、铣拌速度，确定铣拌仓预布材料数量。 注：对铣拌设备拌和深度标尺、实际铣拌深度参数检查，确保全厚度铣拌。根据材料性质选择拌和转子转速 设备行进速度，调整铣拌仓前后料门开度，保证铣拌仓材料充盈率。
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素，确定每个作业段长度，应保持连续施工。 料在料场集中掺配或为天然级配集料时，根据最大干密度、集料的含水率、稳定材料层宽度、 采用自卸车配合集料撒布设备进行布料或采用平地机配合自卸车将级配集料整平。
3.3.2集料在料场集中掺配或为天 集料的含水率、稳定材料层宽度、 合自卸车将级配集料整平。
a）根据各档材料的天然含水率、掺配比例计算单位面积材料用量，采用自卸车配合集料撒布设备 或平地机分层布料，撒布完成后，用钢轮压路机静压1遍； b）撒布时应先撒布粗集料，后撒布细集料，由粗到细分层撒布。 8.3.4当被稳定材料为细粒土时，采用平地机配合自卸车布料，然后用钢轮压路机静压1遍。 8.3.5根据稳定材料层设计厚度、最大干密度、结合料剂量计算每平方米结合料用量，在粉料撒布车 电脑操作界面设定粉料撒布量进行撒布。粉料撒布车行进速度宜为2km/h～2.5km/h。每车粉料撒布 完后，校对撒布量。粉料撒布车与铣拌设备机组间距离宜控制在20m60m。 3.3.6采用稀浆车添加结合料时，应确定水泥浆配合比，根据稳定材料层的厚度、最大干密度、最佳 含水率及结合料剂量，计算每平方米浆液添加量，设定浆液供应量。
8.4.1在施工起点处将施工所需机具依次首尾连接，用推拉杆将水车（水泥稀浆车）与铣拌设备连接， 施工设备包括：铣拌机、水罐车（水泥稀浆车）、平地机（摊铺箱）、压路机。根据配合比设计用量校 准铣拌设备操作界面每平方米拌和用水或浆液量。
速、连续地进行铣拌作业，不得随意变速或中途停顿，铣拌设备工作速度、转子转速以试验段测定为准， 铣拌时工作速度为4m/min～14m/min，转子转速为100r/min～200r/min，铣拌深度与行走速度、铣 鼓转速参考表20选取。
拌设备铣拌深度、行走速度与铣拌鼓转速关系
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8.4.3改扩建基层施工时，按新添加集料 料厚度计算铣拌深度，设置铣拌深度、转速、铣拌 仓容积进行铣拌，铣拌设备缓慢匀速、连续地进行铣拌作业，不得随意变速或者中途停顿，铣拌设备工 乍速度、转子转速以试验段测定为准，铣拌时工作速度宜为2m/min～6m/min，转子转速宜为100r/min~ 200r/min，铣拌深度按式（7）计算确定。
式中： H一铣拌深度（cm）； H。一利用原路面结构层厚度（cm）； Hs一设计基层厚度（cm)； μ一松铺系数。
式中： H一铣拌深度（cm）； H。一利用原路面结构层厚度（cm）； Hs一设计基层厚度（cm）； D一松铺系数。
4.4改扩建基层旧结构层与新掺集料铣拌时，每转切削量控制在15mm～30mm。切削量应按式 算确定。
AH= VX1000
式中： △ H一切削量（mm); V一铣拌设备行走速度（m/min）； n一铣拌鼓转速（r/min）。 8.4.5为使铣拌层与下承层接合良好，铣拌时略侵入下承层。 8.4.6采用干粉施工时，铣拌设备应安装粉料稳定装置喷洒稳定介质，数量以粉料不被推动为准，防 止粉料结团，喷酒宽度与铣拌宽度联动控制。 8.4.7为保证拌和均匀，拌和材料在仓内应有一定压力和流动性；铣拌仓充盈率应大于1/2，仓容积 应为每转铣削量的30～50倍；转子外径与铣拌仓内壁间距应为10cm～15cm；铣拌仓前后料门开度适 宜，保证材料在仓内的充盈量及混合料的松铺厚度。
式中： △H一切削量（mm）； V一铣拌设备行走速度（m/min)； n一铣拌鼓转速（r/min）。
8.4.8铣拌仓内材料填充量应满足如下要求
a）首次施工时，在施工桩号前1.2m～2.0m范围内预布材料； b 工序搭接时，上一班仓内卸料作为下一班搅拌仓内的填充料； 每班施工搭接处在已完工基层1.2m～2.0m范围内预布材料： d) 铣拌仓工作容积按式（9）计算：
式中： Vc一铣拌仓工作容积（m）： R一铣拌仓半径（m)； r一铣拌鼓半径（m）； b一铣拌仓下缘宽度（m)。
8.4.9每班应完成施工段落的全宽度拌和任务，确保纵向接缝处混合料均匀性、强度满足设计要求。
8.4.9每班应完成施工段落的全宽度拌和任务，确保纵向接缝处混合料均匀性、强度满足设计要求。
4.10单机组作业或多机组非全宽作业时，前序铣拌完成后，立即进行下序施工，每段落施工距 大于100m，应在水泥初凝前完成碾压，
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8.4.11多台机组全宽梯队式作业时，机组间距离应为10m～30m。 8.4.12随时检查松铺厚度，及时调整铣拌深度。 8.4.13施工过程中应检测结合料剂量和含水率。 8.4.14相邻两次铣拌纵向应搭接5cm～15cm，横向应搭接50cm～80cm。应避免搭接部位含水率过 大。 8.4.15混合料铣拌后应色泽一致，无明显粗细集料离析现象；对于稳定细粒土，铣拌后应无灰条、灰 团。
8.5.1使用平地机进行作业时，应符合下列规
a) 基层铣拌完成后，初压1～2遍； b) 初压后，用平地机初平1遍，在直线段，由两侧向路中心刮平；在平曲线段，由内侧向外侧刮 平； C 整平时，平地机作业产生的离析应及时处理： 整平作业应紧跟铣拌机组，每次整平段落宜为25m50m，避免表面材料失水； 失水部位应及时补酒水，防止水稳材料出现不连续、夹层现象。
8.5.2用摊铺箱整平时应符合下列规定
a）摊铺机整平应在路面全宽铣拌完成后作业，需配置装载机械及人工倒运材料，摊铺机应具有自 动找平功能：
8.6.1按照试验段确定的工艺进行碾压，确保压实度、平整度符合JTGF80/1及本规范9.4、9.5的要 求。 8.6.2混合料现场铣拌、整平、碾压采用流水作业，使各工序应紧密衔接，确保在水泥初凝前完成碾
8.6.3推荐采用表21的方案碾压，每遍重叠1/2轮宽，并通过试验路段最终确定碾压程序及碾压遍数
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表21碾压方案（续）
8.6.4碾压过程中，如出现“弹簧、松散”现象时，应及时将该路段混合料挖除，重新换填新料碾压。 3.6.5压路机不应在已经完成或正在碾压的路段上调头或紧急制动，以保证无机结合料稳定材料层表 面不受破坏。碾压过程中，无机结合料稳定材料层表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补酒 少量水，不得大量酒水碾压。 3.6.6对于水泥稳定类材料，经过铣拌、整形后的混合料，应在水泥初凝前、试验确定的延迟时间内 完成碾压，达到要求的压实度，没有明显轮迹，对其它结合料稳定类材料，应尽快碾压成型。 8.6.7碾压完成后应快速测定压实度，
8. 7. 1 纵向接缝
8.7.1.1道路宽度小于7米，应全幅施工，以提高施工效率；道路宽度大于7米时可采用 严格控制路面横坡度。
7.1.1道路宽度小于7米，应全幅施工，以提高施工效率；道路宽度大于7米时可采用分幅施 格控制路面横坡度。 7.1.2相邻两次铣拌纵向搭接宽度应为5cm～15cm。严格控制接缝处的厚度及平整度，不应
8.7.2.1施工应保持连续作业，减少横向接缝
7.2.2压路机在接缝处由已铺筑段落向新铺段落往返碾压，横向碾压完成后再进行纵向碾压。 7.2.3水泥稳定类材料，超过水泥初凝时间的横接缝应在已完路段50cm～80cm添加结合料重
交通管制按JTG/TF20执行
9.1.1施工过程中的材料质量控制和检查项目、频率应符合JTG/TF20规定。
9.1.1施工过程中的材料质量控制和检查项目、频率应符合JTG/TF
9.1.2稳定粒料基层和底基层应符合下列基本
应选择质坚干净的粒料，石灰应充分消解，矿渣应分解稳定： b）铣拌时应侵入下承层3mm~5mm
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表25稳定士基层和底基层实测项目（续）
9.5.2稳定土基层和底基层表面应无松散、无坑洼、无碾压轮迹。
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附录A （资料性附录） 半刚性基层、底基层全厚度现场拌合施工流程
图A.1半刚性基层、底基层全厚度现场拌合施工流程
附录B （资料性附录） 配合比设计流程图
B.1配合比设计流程图见图B.1。
B.1配合比设计流程图见图B.1。
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图B.1配合比设计流程图
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C.1铣拌深度指示标尺标定
1.1铣拌设备停置于水平面上，测量水平面与轮轴申心距h1。 1.2将铣拌鼓浮动放置于水平面，读取铣拌深度指示标尺读数，并将深度标尺调整到“0”位， 平面与轮轴中心距h2。 1.3按式（C.1)计算胎压修正值ha
C.1.3按式（C.1）计算胎压修正值h
C.2料门开度指示标尺标定
C.2.1铣拌设备停置于水平面上。 C.2.2将料门下缘置于水平面上，调整料门指示标尺读数为“0”。 C.2.3打开料门，测量料门与水平面的距离，料门指示刻度与测量距离应一致，否则调整料门指示标尺， 使料门指示刻度与测量距离一致。
3.1铣拌设备停置于水平面上。 3.2将铣拌鼓前后料门、左右侧门放置于水平面上。 3.3分别量取铣拌仓直径、铣拌鼓直径、铣拌仓下缘宽度、铣拌鼓宽度。 3.4按式C.2)计算铣拌仓容积。
式中： V一铣拌仓容积（m)； R一铣拌仓直径（m)； r一铣拌鼓直径（m）； b一铣拌仓下缘宽度（m） B一铣拌鼓宽度（m)。
4.1根据最佳含水率或水泥浆要求，计算每平方米水或水泥浆用量，以最佳用量的土1%两档值 界面设置，进行标定。
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0.4.2流量计分别设置于最佳用量 将流量计出口管道置于接收容器内，称取铣拌设备行走L 米时的供水（供浆）量M。 C.4.3按式（C.3）计算每平方米供水（供浆）量。
(C. 3) LXB
式中： Q一每平方米供水、浆量（kg/m）； M一实测行走L米时的供水、浆量（kg）； L一铣拌设备行走距离（m）； B一铣拌鼓宽度（m）。 0.4.4重复上述步骤测试3次，取三次测试结果的平均值为测定结果。 0.4.5将实测流量的平均值与设定值进行比较，当偏差大于0.5%时应根据测试结果对设定值进行修正
5.1设定铣拌速度，铣拌设备按实际工况工作。 5.2铣拌设备前进1米后标注起点位置并计时，2分钟后标记终点位置，测量起点与终点距离L C.4）计算铣拌速度。
式中： V一铣拌速度（m/min）; L一实测2min铣拌设备行走距离（m）； t一铣拌设备行走时间（min），宜为2min。 C.5.3重复上述步骤测试3次，取三次测试结果的平均值为铣拌速度测定结果。 C.5.4将实测铣拌速度的平均值与设定值进行比较，当偏差大于0.5%时应根据测试结果对设定值进行 修正。
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附录D （规范性附录） 干粉撒布车标定 D.1设定撒布量，选择行驶速度。 D.2称取2m大的塑料布或铁皮槽质量M，精确至0.005kg。 D.3距撒布车5米前放置不小于2m的正方形塑料布或铁皮槽 0.4撒布后称取塑料布与粉料或铁皮槽与粉料的质量M2。 D.5按式（C.1）计算实测每平方米粉料撒布量，
式中： Qf一实测粉料撒布量（kg/m）； M2一撒布后称取塑料布与粉料或铁皮槽与粉料的质量（kg)； M1一塑料布或铁皮槽质量（kg）； S一塑料布或铁皮槽面积（m）。
附录E （规范性附录） 集料掺配机标定 E.1将掺配机料门开度按配合比设计的掺配比例进行初设定。 .2测定电机在低速和高速旋转时单位时间材料输出量。 E.3按式（E.1）计算材料输出量所需电机转速。
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式中： n一输出量所需电机转速（r/min）； n一电机高速运转时的转速（r/min）； ni一电机低速运转时的转速（r/min）； Qh一电机高速运转时单位时间材料输出量（kg/h）； Q1一电机低速运转时单位时间材料输出量（kg/h）； Q一实际单位时间材料输出量（kg/h）。 .4重复上述步骤测试3次，取三次测试结果的平均值为材料输出量所需电机转速。
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.2设定集料撤布机最小撒布量料门开度，进行集料撒布， .3称取在最小撒布量料门开度状态下撒布后，自卸汽车剩余集料重量G2 .4测量撒布面积S1，按式（F.1）计算最小料门开度时每平方米撒布量Q
式中： Q1一最小料门开度时每平方米撒布量（kg/m）： G1一撒布前自卸汽车集料净重（kg）； G2一撒布后自卸汽车剩余集料重量（kg）； S1一撒布面积（m）。 F.5称量自卸汽车集料净重G3 F.6设定集料撒布机最大撒布量料门开度，进行集料撒布。 .7称取在最大撒布量料门开度状态下撒布后自卸汽车剩余集料重量G4。 F.8测量撒布面积S2，按式（F.2）计算最大料门开度时每平方米撒布量Q：
GB 51291-2018 共烧陶瓷混合电路基板厂设计标准式中： Q1一最小料门开度时每平方米撒布量（kg/m）： G1一撒布前自卸汽车集料净重（kg）； G2一撒布后自卸汽车剩余集料重量（kg）； Sr一撤布面积（m)
F.5称量自卸汽车集料净重G3
G1 G2 Q= S
G3 G4 ￥2 S,
式中： Q2一最大料门开度时每平方米撒布量（kg/m） G3一撒布前自卸汽车集料净重（kg）； G4一撒布后自卸汽车剩余集料重量（kg）； S2一撒布面积（m）。 计算按配合比设计掺配比例撒布量时料门开度h，并进行修正 10按式（E.3）计算配合比设计掺配比例撒布量 料门开度h
式中： h一配合比设计掺配比例撒布量料门开度（cm）：
1min一最小撒布量料门开度（cm） Q一配合比设计掺配比例撒布量(kg/m)
DB33／T 1222-2020 新建住宅小区生活垃圾分类设施设置标准.pdfmin一最小撒布量料门开度（cm） Q一配合比设计掺配比例撒布量(kg/m）
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