标准规范下载简介
DB42／T 754-2011 温拌沥青混合料路面施工技术指南.pdf7.1温拌沥青混合料路面在大 式验路段的长度宜为100m~200m。 7.2试验段分试拌和试铺两个阶段， 通过试拌确定拌和工艺和参数；通过试铺确定摊铺、碾压 参数等，并验证温拌沥青混合料配合比设计，为正常路段施工提供技术依据。
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8.3沥青及沥青混合料
3.1沥青及沥青混合料各指标的试验方法按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 行。 3.2温拌沥青的胺值的试验方法应按附录C进行，
钢结构生产车间工程施工组织设计温拌沥青混合料路面检验包括原材料检验、沥青混合料和施工过程中的质量控制。
9.2.1各种原材料都应在施工前以“批"为单位进行检查，不符合技术要求的材料不得进场。 9.2.2固含量为100%的表面活性温拌剂以2t为一批，不足2t也作为一批。其他表面活性温拌剂和有 机降粘温拌剂以20t为一批，不足20t也作为一批。检验项目为其技术指标的各项内容，并查验厂商合 格证和质检报告。 9.2.3沥青、温拌沥青、集料、纤维等其它原材料的检验按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40） 的规定执行。
3.1温拌沥青混合料的外观和温度检测要随时进行，一旦温度超过允许温度范围，或者出现花 现象就要做废料处理。
一般要求，取样量要至少为试验需要量的3倍，取样时立即测温，温度应在允许出料温度范围内。样品 运送途中要注意保温，料温下降超过20℃的混合料，不允许使用。取回的样品，立即放入恒温箱，样 品堆积厚度，不低于8cm，恒温2小时后进行成型试验。 9.3.3沥青混合料检验频度和质量要求应符合表25的规定
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表25沥混合料检验频度和质量要求
9.4施工过程中的质量控制
温拌沥青混合料路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检验的内容、频度、允许差 表26的规定。
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表26温拌沥青混合料路面施工过程中的质量控制
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附录A （规范性附录） 温拌沥青混合料设计方法
A.1.1温拌沥青混合料宜采用Superpave旋转压实成型设计方法，也可采用马歇尔击实设计方法。采用 Superpave旋转压实成型设计方法时，仍应采用马歇尔击实成型设计方法进行验证。 A.1.2马歇尔试验的稳定度和流值，仅作为配合比设计的参考性指标；空隙率、沥青饱和度、动稳定 度、水稳定性等性能指标是判断沥青混合料的关键指标
A.2确定配合比设计室内成型温度
表A.1温拌沥青混合料的室内拌和与成型温度
A.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的室内拌和工艺
3.1配制温拌沥：按A.2规定将沥青加热到预定温度，按照掺量（一般为沥青用量的0.5%）， 剂加入热沥青中，充分搅拌均匀； 3.2干拌：按A.2规定将集料加热到预定温度，然后将加热好的粗集料、细集料（或纤维）放入 的拌和锅进行干拌：
DB42/T754—2011 A.3.3湿拌：将已经调配好的温拌沥青按油石比倒入拌和锅内，降下搅拌浆，按照表A.2规定的拌和温 度开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min；升起搅拌奖，倒入矿粉（不加热），再次搅拌，总共搅拌时 间3min
A.4搅拌缸投放型温拌沥青混合料的室内拌和工艺
A.4.1表面活性温拌剂的室内拌和工艺如下
如下： a）干拌：按A.2规定将集料加热到预定的温度，再将加热好粗集料、细集料（或纤维）放入预热好 的拌和锅进行干拌； b）加入沥青：用拌铲将干拌后的石料拉成一斜面，露出拌锅底部，将按A.2规定加热好的沥青倒入 露出来的拌锅底部； c）加入温拌剂：采用50mL的烧杯按照规定比例称量添加剂（温拌添加剂用量一般为沥青用量的5% 左右）。将搅拌桨下降，降到正好可以将烧杯探入的位置，将添加剂倒在沥青液面上，尽量避免 到在石料上； d）湿拌：降下搅拌桨，开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min；最后升起搅拌桨，倒入矿粉（不 加热），再次搅拌，总共搅拌时间3min。 A.4.2有机降粘温拌剂的室内拌和工艺如下： a）十拌：按A.2规定将集料加热到预定的温度，再将加热好粗集料、细集料（或纤维）放人预热好 的拌和锅进行干拌； b）加入沥青与温拌剂：直接将按A.2加热好的热沥青倒入拌锅，然后按比例将降粘剂（一般为沥青 用量的2%~4%）倒入拌锅； c）湿拌：降下搅拌浆，开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min。升起搅拌奖，倒入矿粉（不加热）， 再次搅拌，总共搅拌时间3min，
A.5温拌沥青拌和混合料的室内拌和工艺
A.5.1将温拌沥青加热，并充分搅拌均匀。 A.5.2干拌：按A.2规定将集料加热到预定温度，然后将加热好的粗集料、细集料（或纤维）放入预热 好的拌和锅进行干拌。 A.5.3湿拌：将温拌沥青按油石比倒入拌和锅内，降下搅拌桨，按照表A.2规定的拌和温度开始搅拌， 搅拌时间约为1min～1.5min；升起搅拌浆，倒入矿粉（不加热），再次搅拌，总共搅拌时间3min，
A.6温拌沥青混合料的成型方法
6.2成型方法宜采用具有搓揉作用的旋转压实机，也可采用马歇尔击实成型方式，
A.7确定最佳沥青用量
A.7.1马歇尔设计方法按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）的方法确定最佳沥青用量：S uperpave旋转压实设计方法参照其相应的方法确定最佳沥青用量。 A.7.2在确定最佳沥青用量后，宜对该沥青用量下温拌沥青混合料和热拌沥青混合料的体积参数进行 复核试验。在同样配比条件下，两者的空隙率差异一般不得超过0.5%
A.8验证路用性能指标
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附 录 B （资料性附录） 表面活性型温拌沥青混合料的拌制工艺
3.2搅拌缸投放型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是在生产过程中采用自动添加装置将温拌剂直接喷 酒至沥青拌缸中，在拌和力作用下完成温拌拌和程序。在正常生产拌和程序基础上，需进行局部调整， 周整工艺如下： a）温拌剂在沥青开始喷酒后延时2s左右喷入，喷入时间基本与沥青喷洒时间相同，温拌剂喷洒扇 面需与沥青喷酒扇面基本重叠。 b）为了尽快排除拌和过程产生的水汽，拌和锅需打开孔径不小于30cm的排气口。排气口的设置 高度稍大于混合料拌和区高度，以便气体顺利排出。 c）为避免粉料被蒸汽带出，在不产生沥青滴漏的前提下，宜用矿粉后加法，即温拌剂喷酒完毕后 2秒~3秒左右再添加矿粉。 d）矿粉加入完毕后才开始湿拌计时。总的拌和时间相当于适当延长了2秒~3秒左右。 3.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是先将温拌剂单独投放于沥青贮罐中搅拌均匀制成
B.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是先将温拌剂单独投放于沥青贮罐中搅拌均匀制成 温拌沥青，然后采用与热拌沥青混合料相同的拌和工艺。相对于同类型热拌沥青混合料的拌和工艺而言， 其中拌和温度降低，拌和时间不延长。温拌剂投放后应尽快组织生产用完。 3.4温拌沥青混合料生产时，可掺加级钙质消石灰粉代替部分矿粉作为抗剥离措施。采用表面活性型 温拌技术时，不宜掺加水泥作为抗剥离措施，也不需要添加液体抗剥落剂。 3.5生产添加纤维的沥青混合料时，纤维应在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步纤维 添加装置，松散的絮状纤维可以在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5 时自动人
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附录C （资料性附录） 表面活性型温拌添加剂的检测方法
表面活性温拌剂是沥青混合料实现温拌施工的关键要素，在混合料拌和过程中，它可以在胶结料内 部形成特殊的润滑结构，在不影响沥青对石料裹附的前提下，确保混合料可以在较低的温度下被压实。 为了确保温拌剂和成品温拌沥青的活性和效果，宜按照以下方法完成各项测试，其中表面活性温拌剂检 测pH值、固含量和胺值3个指标，成品温拌沥青只检测胺值指标。
pH值是指温拌剂溶液的酸碱度，它是表面活性剂的一个活性特性指标。测试方法如下： 0.2.1宜使用带有温度补偿功能的酸度计，酸度计在使用前应经过标定，确保酸度计工作正常 0.2.2温拌添加剂取样时应先充分搅拌，以确保取样均匀。 0.2.3测试酸值时确保温拌添加剂样品的温度在25℃±0.5℃，并在测试过程中保持适度搅拌。 C.2.4由于温拌剂的缓释效应，酸度计读数如果能稳定保持>0.5min，即可取为最终pH值结果，
固含量指温拌剂去除可挥发成分后的含量，表征有效成分在混合料的最终残留量。搅拌缸投放型温 拌剂的固含量的测试方法如下： C.3.1常温下准确称取温拌剂20g±0.02g，放入洁净的500ml烧杯中，记录温拌剂与烧杯的总质量为M1 C.3.2将盛有温拌剂的烧杯在110℃烘箱中放置3h后取出，在干燥器皿中冷却至少0.5h后，记录其总质 量为M2
式中： R 一固含量，%； 温拌剂与烧杯的总质量，g; M2 烧杯与固体质量，g。
按值是衣面活性温拌剂和温 拌沥首的活性成分的指标，也称为温拌指数。通过检测按值，可 性的初步确认。测试仪器和方法如下：
性的初步确认。测试仪器和方法如下： 4.1化学试剂和设备如下： a）异丙醇、甲苯、三氯乙烯，丁酮； b）0.5mol/L和0.1mol/L的标准盐酸溶液； c）天平，精确度0.001g; d）烧杯，250mL:
C.4.1化学试剂和设备如下：
a）异丙醇、甲苯、三氯乙烯，丁酮； b）0.5mol/L和0.1mol/L的标准盐酸溶液； c）天平，精确度0.001g； d）烧杯，250mL:
e）磁力加热搅拌器； f）50mL滴定管，精确度0.1mL； g）蒸馏水； h）精密式pH计
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C.4.2表面活性温拌剂的测试步骤如下： a）取适量温拌剂样品（搅拌缸投放型为28g～30g，沥青罐添加型为2g3g）到烧杯中，同时记录 实际重量，精确度为0.001g； b）继续往烧杯里加入90g±3g异丙醇的水溶液（异丙醇：蒸馏水重量比=75：25）； c）放入磁力搅拌转子，将烧杯放置于磁力搅拌器上，搅拌至充分溶解； d）用pH=7和pH=4的标准溶液，标定酸度计； e）往滴定管（50ml，精度0.1ml）里加入0.5摩尔/升的标准盐酸溶液，缓慢扭动阀门，消除气泡 后记录下盐酸溶液的初始刻度读数； f）将pH电极头放入溶液中，观测酸度计显示读数； g）缓慢地往烧杯里滴定加入0.5摩尔/升的标准盐酸溶液，同时观测酸度计显示读数，当读数接近 3.5时，逐滴地加入标准盐酸溶液，直到使pH值读数稳定在3.48～3.52之间； h）记录终点的滴管读数。初始刻度读数减去结束时读数为标准盐酸的用量。用式(C.2)计算胺值 0.4.3表面活性温拌沥青的测试步骤如下： a）取约10g温拌沥青试样到烧杯中，同时记录实际重量，精确度为0.001g; b）继续往烧杯里加入60g甲苯及20g三氯乙烯； c）放入磁力搅拌转子，将烧杯放置于磁力加热搅拌器上，缓慢加热，使得沥青试样均匀溶解，加 热温度不超高80℃。沥青试样完全溶解后，停止加热，同时加入20g丁酮，自然冷却试样至室 温备用； d）用pH=7和pH=4的标准溶液，标定酸度计； e）取0.1mol/L的标准盐酸滴定溶液加入滴定管，缓慢扭动阀门，消除气泡后记录初始刻度读数； f）将校正过的pH电极头放入液面下，同时注意电极头的位置不影响玄珠的磁力转子，观察酸度 计显示读数； g）缓慢地往烧杯里滴定加入0.1摩尔/升的标准盐酸溶液，同时观测酸度计显示读数，当读数接近 3.5时，逐滴地加入标准盐酸溶液，直到使pH值读数稳定在3.48～3.52之间； h）记录终点的滴管读数。初始刻度读数减去结束时读数为标准盐酸的用量。用式(C.2)计算胺值 0.4.4胺值计算公式见式（C.2）
C.4.2表面活性温拌剂的测试步骤如下
胺值，温拌成分活性含量的表征值，精确到0.1mg/g； N 盐酸标准溶液的摩尔浓度，mol/L； 滴定消耗的盐酸体积，mL； Sa—实际温拌剂或者温拌沥青样品的质量，g; R 固含量，搅拌缸投放型温拌剂取实测固含量，沥青罐添加型温拌剂和温拌沥青取作1。
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本指南适用于表面活性型温拌沥青混合料技术和降粘型温拌沥青混合料技术施工的新建、改扩建和 维修养护沥青路面工程改建公路沥青路面。其它道路可参照执行。需要说明的是湖北省沥青发泡型温拌 沥青混合料技术研究还不够系统和全面，还没有成功的应用经验，在中国也鲜见应用实例报道，因此本 指南目前未列入沥青发泡型温拌沥青混合料的相关内容，待有成功应用经验后再在本指南修编中补充完 善。
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表3.3：温拌沥青混合料分类表
3.5《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）规定热拌沥青混合料不得在气温低于10℃（高速公路
3.5《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）规定热拌沥青混合料不得在气温低于10℃（高速公路 和一级公路）或5℃（其他等级公路）的情况下施工，而温拌沥青混合料由于操作温度下降以后，与环 境温度差异缩小，在同等条件下，摊铺面温度下降速度显著低于热拌沥青混合料，有效压实时间相应延 长，这一特性使得温拌沥青混合料具有更低温度条件下施工的可能性。众多项目的实践经验表明，温拌 沥青混合料可以适应比热拌混合料低5~10℃的外界温度条件，
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4.1.3目前用于沥青路面建设、养护的沥青混合料主要有热拌、冷拌、温拌三类：热拌沥青混合料是指 沥青与集料在高温（150~185℃）状态下拌和的混合料；冷拌沥青混合料是指以乳化沥青或稀释沥青与 集料在常温（10~40℃）状态下拌和、摊铺的混合料；温拌沥青混合料是相对热拌和冷拌而言的，拌和 温度比同类型热拌沥青混合料低30~60℃。 温拌沥青混合料主要是一个工艺性技术，降低沥青路面施工操作温度是该技术的主要目的，而最大 限度减轻其对沥青路面材料物理、化学性状的影响，是降低操作温度的前提。因此，选择温拌沥青混合 料技术有两个原则：第一，混合料操作温度下降30℃以上仍能达到目标压实效果，为什么温降定为30℃， 这既是节能减排的要求，也是减轻材料老化的要求， 同时也是目前温拌技术都能达到的要求：第二，混 合料设计体系不涉及重大的材料调整、方法改变，竣工的沥青路面能全部够达到沥青路面路用性能要求。 4.1.4表面活性型温拌技术的作用机理为：表面活性剂与热沥青在搅拌或者拌和过程中实现均匀分散与 共同作用，表面活性剂亲油基富集并包裹于沥青的表面，在沥青内部形成暂时性结构润滑膜，随着温度 下降时，结构润滑膜的润滑作用能够很大程度抵消沥青粘度增大的作用，从而实现温拌。在压实完成后， 表面活性剂会向石料与沥青界面转移，具有一定的抗剥落效果。 4.1.5有机降粘型温拌技术的作用机理为：有机降粘剂的熔融温度在沥青路面使用温度与沥青混合料碾 玉温度之间，当高于其熔融温度时，有机降粘剂就变成液体且与沥青有很好的相容性，因而能降低沥青 在拌和、碾压的高温区域的粘度；当低于其熔融温度时，有机降粘剂又重新结晶，因而能维持沥青混合 料成型后的路面日常使用气温区域的粘度不降低，且对沥青混合料起到增强的作用。
由于温拌技术原理不同，温拌添加剂的成分和种类不同，因此难以定量确定温拌添加剂的统 理、化学、组成成分等技术指标，只能从降温效果、不影响沥青混合料路用性能和不额外产生有 来进行定性的技术要求。
2表面活性剂分为阳离子型、阴离子型和非离
c）pH值。有时为了激活活性成分，或者适应某些特定石料，需要对添加剂加入少量的盐酸或NaOH 进行调酸或调碱。 d）储存。在不恰当的储存条件下，表面活性温拌剂可能会发生物理和化学的变化。物理的变化是 指水分或盐酸散失，会造成pH值和固含量的变化。化学的变化是表面活性成分发生氧化或光化 学反应，活性失效，体现为胺值发生显著变化。为了避免温拌剂发生物理和化学变化，温拌剂 储存需密闭避光。 5.1.3有机降粘温拌剂是通过其熔融温度点的相变改变沥青粘温曲线性能的原理来实现温拌，因此确定 其技术要求规定了3点：（1）熔融温度范围应位于路面施工温度与使用温度之间，而施工温度一般在 120℃以上，使用温度一般在60℃左右，由于湖北夏季高度较高，沥青面层内部最高温度可达70℃左右， 因此将熔融温度定位75℃~120℃之间；（2）从降粘机理上而言，以拌和粘度、碾压粘度来确定其拌和 温度和碾压温度应降低30℃以上，但是包括美国沥青技术中心NCAT的大量实验研究表明：掺加有机 降粘剂的温拌沥青的粘温曲线只能反映其粘温变化趋势，实际上实验室检测的等粘温度只能降低 10~20℃左右，但施工现场可以降低施工温度30℃左右。其温度差=未掺加有机降粘剂前的沥青等粘温 度一掺加有机降粘剂后的沥青等粘温度；（3）应保证掺加有机降粘剂后，沥青在其路面使用温度范围内 的的粘度不降低，考虑到实验误差，因此60℃的粘度差≤30Pa.S，其粘度差=未掺加有机降粘剂前的60℃ 粘度一掺加有机降粘剂后的60℃粘度， 需要特别说明的是，不同的有机降粘剂的熔融温度与粘温性能差别较天，5.1.3条的有机降粘剂的 技术要求只是满足温拌沥青混合料的必要条件而不是充分条件，混合料施工操作温度是否在温拌范围以 及性能是否满足规定要求是判定有机降粘剂的温拌效力的最终判据。
5.3.1热力学计算结果表明，在温拌石料加热温度下，空隙内部水蒸发速度为热拌石料加热条件下的 80%左右。由于搅拌缸投放型表面活性温拌剂中含有水分，对于空隙率大和吸水率大的石料在沥青混合 料成型后还有部分水分残留在石料空隙内部，会影响沥青混合料的性能，因此表面活性型温拌沥青混合 料不宜用干多孔性集料
5.4.2抗剥落剂优先采用熟石灰粉。在采用含水添加剂（搅拌缸投放型表面活性添加剂）或工艺（发泡 型）时，由于水的存在会造成水泥水化结硬，堵塞粉料添加口，因此不宜采用水泥代替部分矿粉作为抗 剥离措施。采用表面活性型添加剂时，添加剂本身具有增强粘结力作用，一般不需要再添加液体抗剥落 剂。
5.5.4温拌条件下沥青的流动性显著降低，过多纤维对工作性不利，根据沥青混合料设计的结果，可酌 情减少纤维用量。另一方面，当采用有机纤维时，随着纤维品种的不同，在温拌条件下的热熔变化与热 拌条件相比可能会有明显的不同，这也会影响纤维吸附沥青和加劲的作用。总之，温拌沥青混合料添加 纤维时，纤维用量宜低于热拌沥青混合料的用量，一般情况下，可能会减半使用，应根据具体试验特别 是析漏率和动稳定度来确定
5.5.4温拌条件下沥青的流动性显著降低，过多纤维对工作性不利，根据沥青混合料设计的结果，可酌
6.2.2由于马歇尔击实成型不能充分反应表面活性剂的结构性润滑作用、有机降粘剂的润滑作用、泡沫 沥青的润滑作用。对于温拌沥青混合料，宜采用旋转压实方法成型试件进行配合比设计。
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7.5.5揉搓和振动作用对温拌沥青混合料的压实至关重要。在钢轮压路机吨位足够而且能够调整振动频 率和幅度的情况下，全钢轮碾压队列可以完成温拌混合料的压实。轮胎压路机参与压实对于提高上部密 实度有明显好处。由于不用过度担心提胶浆胶和混合料侧移变形，轮胎压路机参与温拌沥青混合料可以 有全新的组合，即采用轮胎压路机先行模式或轮胎压路机紧跟钢轮初压的模式。轮胎压路机先行型组合 对于低温施工、骨架密实型结构具有突出的意义。 7.6.1采用温拌沥青混合料的目的根据施工气温而定，正常气温施工主要是为了降低施工温度，低温季 节施工主要是为了保证压实度，因此低温季节施工的摊铺温度比正常施工温度还高。温拌沥青混合料的 碾压终了温度比热拌沥青混合料低，
9.3.2多数温拌工艺是不可递的。当混合料冷却后，即使再加热到温拌的温度，也不再具有温拌的工作 性。为确保在温拌混合料状态完成成型，规定了较大的样本取样，同时，规定了降温超过20℃废弃的 原则。即使如此，运送和分样过程中，不可避免会产生温度离析，需要在成型前先做恒温条件处理。在 亘温过程中，需要保证混合料有一定的厚度，避免在恒温过程中润滑结构过度损失。对于无法保证如上 条件的样品，应采用热拌温度条件成型标准密度试件
附录A温拌沥青混合料设计方法
A.1.2同热拌沥青混合料相比，温拌工艺温度明显下降后，沥青老化会明显减轻。抽提试验表明，同 样配比的情况下，温拌沥青混合料抽提物的针入度分级可能比热拌高12个等级。因此，温拌沥青混 合料的马氏稳定度一般较热拌的偏低（可达10%）。因此，不宜将马氏稳定度作为控制性指标。但采用 温拌工艺后，性能指标特别是动稳定度和水稳定性指标要求不应降低。 A.2由于马歇尔击实成型不能充分反应表面活性剂的结构性润滑作用、有机降粘剂的降粘作用的润滑 作用，因此温拌沥青混合料的马歇尔的成型温度比热拌沥青混合料降低不宜超过30℃，宜为10~15℃左 右。旋转压实具有搓揉作用，可以较好地反应表面活性剂的结构性润滑作用、有机降粘剂的降粘作用， 因此温拌沥青混合料的旋转成型温度比热拌沥青混合料可降低30℃。 4.6.2确定最佳沥青用量的方法，应遵循混合料设计方法相应的程序。温拌工艺的标准之一是在配比 和体积参数方面最大限度接近热拌工艺要求。因此，在目标配合比初步确定的阶段，进行相应的热拌沥 青混合料校验是必要的。校验的方法是采用目标配比进行热拌试件成型，测试体积参数，空隙率差异以 不超过0.5%为宜。
河南某住宅小区外墙外保温施工方案附录B表面活性型温拌沥青混合料的拌和工艺
B.1为了避免添加剂发生物理和化学变化，添加剂储存需密团闭避光。表面活性添加剂在不恰当的储存 条件下，添加剂可能会发生物理和化学的变化。物理的变化是指组成成分散失，会造成pH值和固含量 的变化。化学的变化是表面活性成分发生氧化或光化学反应，活性失效，体现为胺值发生显著变化。 B.2温拌剂单独与石料接触是没有作用的。因此，温拌剂注入方式、注入方向和注入时机的选择非常 重要。注入方式和方向要适应沥青的注入方式和方向，确保添加剂投放方向与范围与沥青基本重叠。温 拌剂注入相对于沥青注入时间适当延后，也是为了确保温拌剂与沥青共同作用。但延后时间不宜过长， 避免沥青与石料接触后温度下降过多，而影响其与温拌剂的作用效果。
附录C表面活性温拌剂和温拌沥青的检测方法
C.1本方法只适用于胺类的表面活性温拌剂和胺类的表面活性温拌沥青。胺值/pH值/固含量并不是保 证温拌活性的充分条件。混合料施工操作温度是否在温拌范围以及性能是否满足规定要求是表面活性温 拌剂和温拌沥青的温拌效力的最终判据，
OB42/T754—2011 C.4为了试验安全，应将所有滴定试剂放置于通风橱中，避免溶剂挥发，并穿戴手套、口罩等防护装 置。 C.4.10.1mol/L的标准盐酸滴定溶液也可以通过0.5mol/L的标准盐酸滴定溶液配以去离子水稀释得到。 C.4.3丁酮的使用，有助于缓解温拌SBS改性沥青滴定过程可能产生的凝胶以及pH计读数不稳定的现 象，有助于保证试验结果的精确性公路工程施工组织设计 范本，
342/T754—2011 4为了试验安全，应将所有滴定试剂放置于通风橱中，避免溶剂挥发，并穿戴手套、口罩等防 4.10.1mol/L的标准盐酸滴定溶液也可以通过0.5mol/L的标准盐酸滴定溶液配以去离子水稀释得 4.3丁酮的使用，有助于缓解温拌SBS改性沥青滴定过程可能产生的凝胶以及pH计读数不稳定 ，有助于保证试验结果的精确性，