GB／T 35451.2-2018标准规范下载简介

GB／T 35451.2-2018 埋地排水排污用聚丙烯(PP)结构壁管道系统 第2部分：聚丙烯缠绕结构壁管材

同一原料、配方和工艺情况下生产的同一规格管材为一批，管材DN/ID<500mm时，每批数 过60t。如生产7天仍不足60t，则以7天产量为一批；管材DN/ID>500mm时，每批数量不 00t。如生产30天仍不足300t，则以30天产量为一批

称尺寸分组，表10给出了三个尺寸分组的规定

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9.3.1出厂检验项目为7.1～7.4中规定的项目和7.5中环刚度、环柔性和熔接处的拉伸力试验。 9.3.27.17.3的项目检验按GB/T2828.1一2012规定采用正常检验一次抽样方案TB 10041-2018 铁路工程地质遥感技术规程，取一般检验水平 I，接收质量限（AQL）4.0。抽样方案见表11。

安9.3.2规定检验合格的管材中，随机抽取一根样品，进行7.4中密度、灰分、氧化诱导时间、纵 A型管材）或烘箱试验（B型管材）、7.5环刚度、环柔性和熔接处的拉伸力试验

安9.3.2规定检验合格的管材中，随机抽取一根样品，进行7.4中密度、灰分、氧化诱导时间、纵 A型管材）或烘箱试验（B型管材）、7.5环刚度、环柔性和熔接处的拉伸力试验

型式检验项目为第7章规定的全部技术要求项目 按9.2规定的尺寸分组中各选取任一规格管材，按9.3.2规定对7.1～7.3项目进行检验，在检验合 格的管材中，随机抽取足够数量的样品，进行7.4～7.6中各项试验。一般每三年进行一次型式检验。 若有以下情况之一，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 结构、材料、工艺有较大变动可能影响产品性能时； C 产品停产一年以上恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。 14

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产品上应有永久性标志，标志应至少包括表12所列内容，并清晰可见。

表12最少的标志内容

10.2.1管材在装卸运输过程中，不应受剧烈撞击、摔碰和重压。 10.2.2管径较小且质量轻的管材，可由人工装卸。管径较大的管材，需用机械装卸。当采用机械装卸 管材时，管材上两吊点应在距离管两端约1/4管长处。 10.2.3车、船底部与管材接触处应尽量平坦，并应有防止滚动和互相碰撞的措施，不应接触尖锐锋利 物体，以免划伤管材

管材存放场地应平整，堆放应整齐，堆放高度不超4m，远离热源，不宜曝晒。长时间在户外存放 时，应增加相应防护措施

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附录A （资料性附录） 聚丙烯（PP)材料特性

本附录给出了PP材料的一般特性，见表A1。 主：表A.1中给出了满足一般设计需求的参考值。实际中，若需要更精准的参考值，由管材制造商提供相关 资料。

本附录给出了PP材料的一般特性，见表A.1。 注：表A，1中给出了满足一般设计需求的参考值。实际中，若需要更精准的参考值，由管材制造商提供相关参考 资料

表A.1管材和管件材料一般性能

PP材料的耐化学性能参见ISO/TR10358

符合本部分管件一般具有表B.1性能。

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附录B （资料性附录） 管件性能与典型结构

表B.1管件物理力学性能

表B.2系统适用性要求

典型的弯头如图B.1所

图B.1典型的弯头示意图

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典型的三通如图B.2所示

典型的管堵如图B.3所示

图B.2典型三通示意图

B.3典型管堵示意图

附录C （规范性附录） 熔接处的拉伸力和焊接或熔接连接接头的拉伸力试验样品的制备方法

C.1试样的形状和尺寸

熔接处的拉伸力试样的形状和尺寸如图 所示，焊接或熔接连接的拉伸应力试样的形状和尺寸 如图C.2所示，试样应包括整个管材壁厚（结构壁高度）

图C.1熔接处的拉伸力制备试样的尺寸和取样位置

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管材生产至少15h后方可取样，将管材圆周五等分，在每等分上切取一个矩形样条，加工至试

C.2.2试样尺寸的修整

如果切割下的试样的尺寸与图C.1不符，试样的尺寸可进行修整，修整中应注意： a) 避免试样熔融或过度发热； b）试样表面不应有损伤，裂痕或其他使表面品质降低的可见缺陷 注1：任何偏差都会影响拉伸结果。 注2：如果试样上有许多熔缝，那么有一个熔缝宜位于试样的中间。 注3：在拉仲范围内至少有二个熔缝，否则可以加长，如果必要，夹具夹持表面上的熔缝可以去掉，或用专用夹具 夹持。

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附录D （规范性附录） 弹性密封圈接头的密封试验方法

试验方法分为以下三类： 方法1：用较低的内部静液压评定密封性能； 方法2：用较高的内部静液压评定密封性能； 方法3.内部负压（局部真空）

试验方法分为以下三类： 方法1：用较低的内部静液压评定密封性能 方法2：用较高的内部静液压评定密封性能 方法3.内部负压（局部真空）。

D.2.2内部静液压试验

将管材和（或）管件组装起来的试样，对试样施加较低的内部静液压卫（方法1）来评定其密封性 能。需要时，在完成上述试验后，接着再施加较高的内部静液压P（方法2）来评定其密封性能（见 D.2.2.4.4)。 试验加压要维持一个规定时间，在此时间应检查接头是否泄漏（见D.2.2.4.5）。

D.2.2.2.1端密封装置

D.2.2.2.2静液压源

D.2.2.2.3排气阀

能够排放组装试样中的气体

D.2.2.2.4压力测量装置

能够检查试样压力是否符合规定的要求（见D.2.2.4)。 注：为减少用水总量，可在试样内放置一根密封管或芯棒

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GB/T35451.2—2018 头应按照制造厂家的要求进行装配。 D.2.2.4试验

D.2.2.4.1 水温

试验水温为（23土2)℃。

试验水温为（23土2)℃

D.2.2.4.2 安装

将试样安装在试验设备上。

将试样安装在试验设备上。

D.2.2.4.3试验记录

根据D.2.2.4.4和D.2.2.4.5进行试验时，观察试样是否泄漏。并在试验过程中和结束时记下 量或不泄漏的情况

根据D.2.2.4.4和D.2.2.4.5进行试验时，观察试样是否泄漏。并在试验过程中和 世漏或不泄漏的情况

D.2.2.4.4试验压力

按以下方法选择试验压力： 方法1：较低的内部静液压试验压力P，为0.005×（1士10%）MPa； 方法2.较高的内部静液压试验压力P。为0.05×（1+10%）MPa

D.2.2.4.5试验方法

在组装试样中装满水，并排放掉空气，为保证温度均匀，直径α。小于400mm的管应将其放置至少 min，更大口径的管放置至少15min。在不小于5min的期间逐渐将静液压力增加到规定试验压力 P，或P2，并保持压力至少15min，或者到因泄漏而提前中止

D.2.2.4.6后处理

在完成了所要求的承压时间后，减压并排放掉试样中的水

D.2.3内部负压试验（局部真空

使几段管材和（或）几个管件组装成的试样承受规定的内部负压（局部真空）经过一段规定的时间， 在此时间内通过检测压力的变化来评定接头的密封性能

2.2.2.4中规定的设备要求，并包含一个负气压源和可以 对规定的内部负压测定的压力测量装置（见D.2.3.4.3和D.2.3.4.6）。

图D.1内部负压试验的典型示意图

试样由一段或儿段管材和（或） 组装成，至少含一个弹性密封圈接头。被试验的接 头应按照制造厂家的要求进行装配

D.2.3.4.1水温

下列步骤在环境温度为（23士5）℃的范围内进行，在按照D.2.3.4.5试验时温度的变化不可 C。

D.2.3.4.2安装

将试样安装在试验设备上。

D.2.3.4.3试验压力

试验压力采用方法3：内部负压（局部真空）试验压力P。为一0.03×（1士5%）M

D.2.3.4.4初始气压

按照D.2.3.4.3的规定使试样承受一个初始负用

D.2.3.4.5试验方法

将负气源与试样隔离。测量内部负压，15min后确定并记下局部真空的损失。 D.2.3.4.6试验记录 记录局部真空的损失是否超出内部负压P：的规定要求

D.2.3.4.6试验记录

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条件A：没有任何附加的变形或角度偏差； 条件B：存在径向变形： 条件C.存在角度偏差

.3.2条件A没有任何附加的变形或角度偏差

由一段或几段管材和（或）一个或几个管件组装成的试样在试验时，不存在由于变形或偏角分另 创接头上的任何应力，

D.3.3条件B.径向变形

设备应能够同时在管材上和另外在连接密封处产生一个恒定的径向变形，并增加内部静液压（见 0.2）。设备应符合D.2.2.2和D.2.3.2。具体如下： a) 机械式或液压式装置，作用于沿垂直于管材轴线的垂直面自由移动的压块，能够使管材产生必 需的径向变形（见D.3.3.3），对于直径大于或等于400mm管材，每一对压块应是椭圆形的，以 适合管材变形到所要求的值时预期的形状，或者配备能够适合变形管材形状的柔性带或橡 胶垫。 压块宽度61，根据管材外径，规定如下： d<710mm时，b=100mm； —710mm1000mm时，b=200mm。 承口端与压块之间的距离为0.5d。或者100mm，取其中的较大值。 对于有外部肋的结构壁管材，压块应至少覆盖两条肋。 b）机械式或液压式装置，作用于沿垂直于管材轴线的垂直面自由移动的压块。能够使连接密封 处产生必需的径向变形（见D.3.3.3）。 压块宽度b2，根据管材外径，规定如下： d。≤110mm时，b2=30mm; 110mm315mm时，b2=60mm。 c）夹具，必要时，试验设备可用夹具固定端密封装置，抵抗内部试验压力产生的端部推力。在其 他情况下，设备不可支撑接头抵抗内部的测试压力。 图D.2所示为允许有角度偏差（D.3.4）的典型设置。 对于密封圈（一个或几个）放置在管材端部的接头，连接密封处径向变形装置的压块位置应使得压 线与密封圈（一个或几个）的中线对齐，除非密封圈位置使装置的压块边缘与承口端部不足25mm， 种情况下，压块的边缘应放置到使L至少为25mm，如果可能（例如，承口长于80mm），L2至少 寸25mm（见图D.3）。

c）夹具，必要时，试验设备可用夹具固定端密封装置，抵抗内部试验压力产生的端部推力。在 他情况下，设备不可支撑接头抵抗内部的测试压力。 图D.2所示为充许有角度偏差（D.3.4）的典型设置。 对于密封圈（一个或几个）放置在管材端部的接头，连接密封处径向变形装置的压块位置应使得 由线与密封圈（一个或几个）的中线对齐，除非密封圈位置使装置的压块边缘与承口端部不足25m 这种情况下，压块的边缘应放置到使L至少为25mm，如果可能（例如，承口长于80mm），L2至 寸25mm（见图D.3）。

使用机械式或液压式装置，对管材和连 才变形（10士1）%、连接密封处变形（5士0.5）%，造成最小相差是管材公称外径的5%的变形

D.3.4条件C:角度偏差

GB／T 50224-2018 建筑防腐蚀工程施工质量验收标准（完整正版、清晰无水印）GB/T35451.22018

设备应符合D.2.2.2和D.2.3.2的要求。另外它还应能够使组装成的接头达到规定的角度偏 .3.4.3），图D.2所示为典型示意图

角度偏角α如下： d≤315mm时，α=2° 315mm630mm时，a=1° 如果设计连接允许有角度偏差β.则试验 的总和

图D.2产生径向变形和角度偏差的典型示意图

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图D.3在连接密封处压块的定位

试验报告应包括下列内容： a）GB/T35451.2—2018的本附录。 b) 选择的试验方法及试验条件。 管件、管材、密封圈以及接头的名称。 d）以摄氏度标注的室温T。 e) 在试验条件B下： 管材和承口的径向变形； 从承口端部到压块的端面之间的距离1，以mm标注。 f) 在测试条件C下： 受压的时间，以min标注； 设计连接允许有角度偏差β和角度α，以（)标注。 g）试验压力，以MPa标注。 h）受压的时间，以min标注。 D 如有泄漏，报告泄漏的情况以及泄漏发生时的压力值；或者是接头没有出现泄漏的报告 可能会影响测试结果的任何因素，比如本附录中未规定的意外或任意操作细节。 k）试验日期。

Q／GDW 10639-2018 配电自动化终端检测技术规范GB/T 35451.22018