SL 105-2007标准规范下载简介

SL 105-2007水工金属结构防腐蚀规范_（高清）.pdf

中华人民共和国水利部 关于批准发布水利行业标准的公告 2007年第16号

中华人民共和国水利部批准《水工金属结构防属蚀规范） （SL1052007）为水利行业标准，现予以公布

中华人民共和国水利部批准《水工金属结构防属蚀规范 （SL1052007）为水利行业标准，现予以公布

二0O七年十一月二十六目

DB34／T 2918-2017 高速公路沥青路面养护工程施工技术规范6.6保护系统运行和维护 18 验收 S 附录A 露点计算 20 附录B 面漆颜色的选择 21 附录C 涂料配套参考表 22 附录D 涂膜厚度检测方法 26 附录E 色漆和清漆 漆膜的划格试验 27 附录F 水泥浆配方 29 附录G 金属涂层厚度和结合性能的检查 30 附录H 牺性阳极阴极保护系统设计计算 · 33 标准用词说明 36 条文说明

启闭机、压力钢管、清污机及过坝通航金属结构等（以下统称为 水工金属结构）的防腐蚀质量，延长其使用寿命，特制定本 标准。 1.0.2水工金属结构设计、制造、安装、验收及运行管理各阶 段的防腐蚀技术、工艺和检验等应符合本标准的规定。 1.0.3水工金属结构防腐蚀方案宜按照等效防腐的原则，综合 考虑结构的使用环境、运行工况、维护管理条件等因素，通过技 术经济比较论证选定。 1.0.4为了保证防腐蚀施工质量，质检员和操作工应具备相关 专业知识并持证上岗；施工单位应取得水工金属结构防虞蚀施工 专业能力证书。 1.0.5防腐蚀施工质量检测仪器应经计量检定合格并在有效 期内。 1.0.6本标准引用标准主要有以下标准： 《漆膜颜色标准》（GB/T3181） 《铝一锌一钢系合金栖牲阳极》（GB/T4948） 《锌一铝一合金栖性阳极》（GB/T4950） 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》（GB 6514) 《船用参比电极技术条件》（GB/T7387） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923，eqV ISO 85011) 《色漆和清漆 漆膜的划格试验》 (GB/T 9286, eqv IS() 2049) 《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T

2.0.1表面预处理surfacepreparation

喷涂前对基 租化等以形成

2.0.2有限空间（涂装作业）confined spaces 仅有1～2个人孔，进出口受到限制的密闭、狭窄、通风不 良的分隔间，或深度大于1.2m的封闭或散口的只允许单人进出 的通风不良空间

2.0.3封闭涂料sealingcoat

用以渗人、填充金属喷徐涂层孔原并起到封闭作用的涂料。 2.0.4局部厚度partialthickness 在基准面上进行规定次数测量所得涂层厚度的平均值。 2.0.5最小局部厚度minimumandpartialthickness 在单个工件上所测得各局部厚度中的最小值。 2.0.6栖牲阳极sacrificialanode 与被保护结构偶接形成电化学电池，靠者自身的溶解而提供 阴极保护电流的金属或合金。 2.0.7最大保护电位maximumprotectionpotential 阴极保护条件下，所允许的绝对值最大的负电位值。 2.0.8参比电极reference electrode 在同样的测量条件下自身电位稳定的，用以测量其他电极电 位的电极。 2.0.9自然电位naturalpotential 无外部电流影响时金属在介质中的腐蚀电位。 2.0.10工作电位workingpotential 有保护电流流出时，性阳极的电位。 2. 0. 11 IR 降IR drop

电流在流过介质时电阻所益成的压降

2.0.12阴极极化cathodicpolarization

由于在电解质与电极之间的电流流动引起电极电位向负电性 方向变化

3.1.1水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3.1.2设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗槛度 级别。 3.1.3表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于 85%或基体金属表面温度不低于露点以上3℃，露点可按附录A 计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下，应采取遮盖、采暖或输人净化干 燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

3.2.1金属结构在进行喷（抛）射清理除锈之前，应清除焊 渣、飞溅、毛刺等附着物，并应用砂轮机对锐利的切割边缘进 行处理，然后按下列方法之一清洗结构表面可见的油脂及其他 污物： 1采用溶剂清洗，如使用汽油等溶剂擦洗表面，溶剂和抹 布应经常更换。 2采用碱性清洗剂清洗，如用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三 钠和钠的硅酸盐等配比混合溶液进行擦洗或喷射清洗，清洗后应 用洁净淡水冲洗2～3遍，并应做干燥处理。 3采用乳液清洗，用乳化液和湿润剂配制的乳化清洗液进 行清洗，清洗后应用洁净淡水冲洗2～3遍，并应做干燥处理。 3.2.2喷射或抛射清理的技术要求应按以下规定执行： 1喷（揽）射清理后，基体金属的表面清洁度等级宜不低 于GB8923中规定的Sa2 之级

2喷（抛）射清理后， 表面粗糙度Rz值应为40~150μm， 具体取值可根据涂层类别按表3.2.2选定。

表3.2.2涂原类就点表面粗造度选择范围的光关系单位：m

3.2.3喷（抛）射清理用磨料分为金属磨料和非金属磨料，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂、 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、十字石、石榈 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5~1.5mm， 非金属磨料粒度选择范围宜为0.5~3.0mm。 3.2.4喷射清理可分为干式和湿式两种方法，相关规定应符合 GB/T18839.2的要求。干式喷射清理所用的压缩空气应经过冷 却装置及油水分离器处理，油水分离器应定期清理；喷嘴到基体 金属表面的距离宜保持在100～300mm，喷射方向与基体金属表 面法线的夹角应为15°～30°；处理后应清除表面上的粉尘、碎屑 和磨料，凝式喷射清理后，应用洁净的淡水把磨料和其他残渣冲 洗掉，水中可含适当的缓蚀剂。 3.2.5涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理 达到原要求的表面清洁度等级。 3.2.6涂层缺陷部位可采用手工和动力工具除锈进行局部修理 表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。 3.2.7在役金属结构进行防腐维护时，宜彻底清除旧涂料涂层 和基底锈蚀部位的金属涂层，与基体结合牢固且保存完好的金属 涂房可在清理出金属涂层光泽层子以保留

3.3.1表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日 光下或照度相当的人工照明条件下进行。 3.3.2表面清洁度等级评定时，应用GB8923中的照片与被检 基体金属的表面进行目视比较，评定方法应按GB8923的规定 执行。

3.3.3表面粗稳度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要求

采用比较样块法应按GB/T13288的规定进行评定。 采用仪器法应按以下要求执行： 1）用表面粗糙度仪检测粗糙度时，在40mm的评定长 度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面 租度值： 2）每10m²表面应不少于2个评定点，

3.4喷射清理的安全与防护

3.4.1喷射清理用砂罐的使用应符合国家标准《压力容器安全 技术监察规程》的规定。 3.4.2在喷射作业时，喷砂工应穿最防护用具，呼吸用空气应 进行净化处理。 3.4.3干式喷砂应注意防尘和环境保护，必要时应在配有除尘 设备的封闭车间内施工。在易燃易爆的环境下宜采用湿喷砂 施工

4.1.1涂料保护应选用经过工程实践证明性能良好的产品；否 则，应经过试验论证确认其性能优异并满足设计要求。 4.1.2构成涂层系统的所有涂料宜由同一涂料制造厂生产，不 同厂家的涂料配套使用时，应进行配套试验并证明其性能满足 要求。 4.1.3涂料生产厂家应提供产品合格证、涂料说明书和检验报 告等资料，多组分涂料还应提供组分混合比及使用指导说明。

4.2.3洽层系统的选择应想据所处环境据以下要求执行

4.3.1深装前应对表面预处理的质量进行检验，合格后方能进 行涂装。 4.3.2进行涂装施工时，环境空气相对湿度应低于85%或基体 金属表面温度应不低于露点以上3℃。如涂料说明书另有规定 时，则应按其要求施工。 4.3.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短，在潮 湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；在晴天或湿 度不大的条件下，最长应不超过8h。 4.3.4涂装前，对不涂装或暂不涂装的部位，如楔槽、油孔、 轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等应进行遮数。 4.3.5涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构 的形状进行选择，焊缝和边角部位宜采用刷涂方法进行第一道施 工，其余部位应选用高压无气喷涂或空气喷涂。 4.3.6涂装作业宜在通风良好的室内进行；如在工地现场施工、 应在清洁的环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。 4.3.7涂装过程中，应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流挂 等缺陷，宜用湿膜测厚仪估测湿膜厚度。 4.3.8在工地焊缝两侧各100～150mm宽度内宜先涂装不影响 焊接性能的车间底漆，厚度应为20um左右。安装后，应按相同 技术要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。 4.3.9涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定 执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层打毛后再进行涂 装，以保证涂层间的结合力。 4.3.10涂膜在固化前应避免雨淋、暖暨、践踏等。品装、运输

及安装过程中应尽量避免对涂层造成损伤，如有损伤应及时进行 补涂。 4.3.11涂漆工艺安全及其通风净化应符合GB6514的有关规 定。在箱形梁等有限空间内进行涂装作业时的安全防护应符合 GB12942的规定

4.4.1涂膜固化后应进行外观检验。表面应均匀一致，无流挂、 皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。 4.4.2涂膜固化后应进行干膜厚度测定。85%以上的局部厚度 应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚度应 不低于设计厚度的85%。检测方法见附录D。 4.4.3涂膜固化后应选用划格法或拉开法进行附着力检验。附 着力检验为破坏性试验，宜做抽检或带样试验。 1采用划格法进行附着力检验时，若涂膜厚度不大于 250μm，应按照GB/T9286的规定用划格法检查，检查方法见 附录E。若涂膜厚度大于250μm，应用划叉法检查，在涂膜上划 两条夹角为60°（60°）的切割线，应划透至基底，用透明 压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落。 2采用拉开法进行附着力定量测试时，附着力指标可参考 表4.4.3或可由供需双方商定。拉开法可选用拉脱式涂层附着力 测试仪，检测方法按仪器说明书的规定进行

表4.4.3涂层附著力定量指标 单位：MPa

4.4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面检查，发现 针孔应及时处理。涂层厚度与针孔仪选用检测电压关系参见 表4. 4. 4.

表4.4.4途层厚度与检电压关

属热喷涂和涂料的复合保护系统应在涂料封闭后，涂覆中间漆和

CECS 487-2017-T 数据中心制冷与空调设计标准5.2喷涂用金属材料及选择

5.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，其直径 宜为2.0mm或3.0mm

5.2.2金属丝的成分应符合下列要求：

5.3金属涂层厚度及涂料配套

5.3.1金属热喷涂复合保护系统中金属涂层的厚度可参照表 5.3.1选用， 5.3.2封闭涂料应与金属喷涂层相容，黏度较低且具有一定耐 蚀性。宜选用环氧封闭涂料DB22／T 5022-2019 金属装饰保温板外墙外保温工程技术标准，pH>7的水环境中可选用磷化 底漆。 5.3.3中间漆、面漆的晶种及厚度应根据使用环境参考附录C 选用。

表5.3.1金属涂层厚度分类表