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GB／T 41422-2022 压力输水用取向硬聚氯乙烯(PVC-O)管材和连接件.pdf

管材的平均外径和不圆度见表3。 不圆度的测量在出厂前进行

表3平均外径和不圆度

5.4.4平均壁厚及公差

管材的任一点壁厚不应小于公称壁厚。管材的平均壁厚及公差见表4。

GY 5067-2017标准下载表4平均壁厚及公差（续）

[6.4.5.1承口型式

管材的承口为弹性密封圈式承口，承口示意图见图2

6.4.5.2承口壁厚

管材承口没有最小壁厚要求，只有静液承压强度要求，承口部位静液压强度应符合

6.4.5.3承口最小配合深度

的最小配合深度见表5。 大于6m时，承口的最小配合深度需要进行校核

图2弹性密封圈式承插口

与使用弹性密封圈式承口连接的管材插口按图2加工倒角

6.5.1管材按附录C进行长期静液压强度预测

GB/T41422—2022

管材物理力学性能应符合表7的规定

载连接件的系统按表9中序 序号4的规定试验；含有端部承载连接件的系统按表9中序号3、序号4的规定试验。

次用水的管材和连接件的卫生性能应符合GB/T

除特殊规定外，按GB/T2918的规定，在（23士2)℃条件下进行状态调节24h，并在同一条件下进 行试验。

按GB/T21300规定试验。

按GB/T8806的规定测量，

管材（直管）和带承口管材均应按GB/T6111规定试验。 带承口管材采用管材的公称外径d。、公称壁厚e.和表6规定的环向应力值计算试验压力，使 密封接头进行包括承口在内的静液压强度试验

按GB/T8802规定试验。

按GB/T8802规定试验

按GB/T14152规定试验，采用d25型锤头，试样应在（0士1)℃条件下进行状态调节。落锤质量 冲击高度见表10

按GB/T14152规定试验，采用d25型锤头，试样应在（0士1)℃条件下进行状态调节。落锤质量 冲击高度见表10

表10落锤质量和冲击高度

按GB/T9647规定试验。

7.10 三氮甲烷浸溃

按GB/T8804.2规定试验。

按GB/T8804.2规定试

7.12系统适用性试验

7.12.1偏角密封试验

按GB/T19471.1规定试验。

7.12.2负压密封试验

按GB/T19471.2规定试验。

7.12.3系统静液压试验

规定试验。试验条件应符合表10规定的20℃

表11系统静液压试验条件

7.12.4弯曲条件下的内压试验

8.1连接件的检验规则

检验分为定型检验、出厂检验和型式检验

表12管材的尺寸分组

使用同一混配料、同一设备和工艺生产且连续生产的同一规格管材作为一批。当d，<200mm时， 每批数量不超过50t；当d.>200mm时，每批数量不超过100t。如果7天产量仍不足数量，以7天产 量为一批。

定型检验项目为第6章中全部要求。同一设备制造商的同类型设备首次投产或工艺发生重大变化 时应进行定型检验。

8.2.5.1出厂检验项目为外观、颜色、尺寸、静液压强度和表7中落锤冲击试验。其中静液压强度试验 为20℃/10h。 8.2.5.2外观、颜色、尺寸按GB/T2828.1采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平I，接收质量 限（AQL）4.0，抽样方案见表13。

型式检验项目为第6章中除6.5.1和6.7之外的项目。按8.2.5.2规定对外观、颜色、尺寸（不包括 不圆度)进行检验，在检验合格的样品中按尺寸分组随机抽取足够样品，进行其他项目的检验。一般情 况下每三年进行一次型式检验，若有下列情况之一，应进行型式检验： a）正式生产后，若材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； b）产品停产一年以上恢复生产时； c）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时，

外观、颜色、尺寸按表13进行判定。其他指标中有一项不合格时，则在该批中随机抽取双倍样品 检，如仍有不合格项，则判定该批产品为不合格。如有卫生要求时，卫生指标有一项不合格，则判 产品为不合格。

管材在运输时，不应曝晒、沾污、重压和损伤。

存放场地应平整。管材应合理堆放，远离热源。承口部位应交错放置，避免挤压变形。当露天存放 过，应对管材进行遮盖并保持通风良好，防止管材曝晒。

附录A （资料性） 轴向和环向取向因子的确定

将规定长度的管材试样放置于给定温度下的热烘箱中保持一定时间，测量管材加热前后的尺寸 变化。 计算试样在加热后的长度、外径和壁厚相对于加热前的尺寸变化率，以百分比表示。检查试样在外 观上出现的任何变化，如：气泡和裂缝

按GB/T6671一2001的方法B规定试验

试样长度：300mm； 标线间距：200mm； 试验温度：（150士2）℃； 介质：空气； 试样数量：3个

箱中的处理时间按表A

表A.1试样在热烘箱的处理时间

按GB/T6671规定试验。 轴向取向因子入。按式(A.1)计算： 式中： L。——加热前的测量长度； L：加热后的测量长度。 环向取向因子入，按式(A.2)计算：

附录B （资料性） 温度对压力的折减系数

温度对压力的折减系数f由制造商提供。某一温度下对应的，可参考图B.1的数据，采用 确定。

图B.1折减系数f.与工作温度的函数关系曲线

附录C （规范性） 管材长期静液压强度预测

C.2管材长期静液压强度预测

C.2.2坏管材料已定级

C.2.3坏管材料未定级

如果环管材科没有按G 页测按GB/T18252的步骤进

深度m用式(D.1)计算：

温度收缩m，是由于温度下降导致长度的收缩，用式(D.3)计算： m.=LXαXATX103 （

D.2.4角度偏差m。

角度偏差m。是由于插口在承口内的角度偏移，导致插口的一侧收缩，用式(D.4)计算： m=(d。×元×9)/180 （D.4） 式中： 一插口在承口内的最大偏移角度。 大部分平行接头的插口/承口的角度偏移小于1°。 示例：对于一个d315的连接口，m，=315×元/180=5mm

倒角长度m。由制造商规定（单位为毫米），倒角长度必须包括在配合深度内。 示例：对于d，315管材，m。=25mm。

D.2.6 安全余量 m

安全余量m，是由施工导致的施工误差（单位为毫米）。 示例: m.=20 mm

根据表5的规定，d，315管材承口的最小配合深度是118mm，如果发生完全泊松收缩，对于长度为 m的管材是够用的，上述允许量之和为： m=m,+m.+ma+m。+m.=114mm。 对于长度为12m的管材，则此最小配合深度是不够的，上述允许量之和为： m=m,+m.+m.+m。+m,=178 mm

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为了工程设计的目的，可选用表E.1中的理论最小环刚度值。理论最小环刚度还可以按式（E. 计算。

表E.1理论最小环刚度

本试验模拟了材料连接区域由于蠕变引起的变形。它与50年的允许工作环境有关，并以组件的性 能为基础。 连接密封试验以下列任一形式组装： a）至少一个管件与管段连接； b）一个配件或一个阀门与管段连接； c）管段与管段连接。 试验在室温或管道系统允许使用的最高工作温度下至少进行1000h。 试样和它的连接件在规定的温度和内部静液压下按本方法作规定时间（1000h或更长）的试验 试验中不能对连接部位加固。

在室温下试验时，采用试验室或水浴槽，其温度应保持在规定温度的士2C以内。

F.2.3压力控制装置

验组装件连接的压力控制装置，能提供波动范围

承受端部负荷的组装件和连接件的支撑应使组装件和连接件在试验期间内受到轴向力，并且不能 有任何轴向的限制。粘接试验组合如图F.1所示。

图F.1粘接试验组合图

不承受端部负荷的组装件和连接件的药 产生的轴向力，同时保持连接组 装件的轴线成一直线。密封装置之间的连接棒互 更组装件保持在适当的位置而不分离。试验装 配组合如图F.2和图F.3。注意保持连接组装件 线对齐，特别是从试验浴槽中移动试验装置时。

试样应是组装件，包括至少一根管段与管件承口或管材承口或组装好的成品（如阀门、管接头）的 连接，也可以根据试验需要加人其他的配件。组装部件应为同一公称压力等级PN或同一管材系列S。 如果管材的自由长度未在相关标准中规定，则其值应不小于管材的公称外径，且最小为150mm。 为了能提供尽可能多的试验状况，应选择具有极限公差的组件进行该试验，如弹性密封圈式连接， 选用承口和密封环槽的内径达到或接近最大值，插口的外径达到或接近最小值的组件，选用截面为达到 或接近制造商给定最小值的密封圈。 测量并记录组装连接件的相关尺寸，如插口或管材连接区域的平均外径和不圆度，承口的平均内径 和不圆度，以及中间部分的相关尺寸。 所有组装部件应符合相关产品标准，密封圈应符合生产厂规范。试样组装应按生产厂说明进行

将试样装满水，在无变形的情况下以适当的形式装配在试验装置上，并适当调节使管段与承口的轴 线成一直线。

将试样在试验室或温控箱内状态调节，当试验温度大于25C时，至少调节3h：试验温度小于或等

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5℃时，至少20min。如果试驿 一25℃之间的任一温度下进行状 。在接下来F.3.3～F.3.5的试验中，将试验温度保持在15℃～25℃之间任一温度的士2℃以内

将试样与施压装置连接，排尽试样内的空气，然后在30s～1min内将试验压力调到规定值。 记录压力达到规定值的时间，作为试验过程的起始点。观察是否有渗漏并记录结果。

E.3.4试验装置的检查

按以下所述观察试样： a） 如果试验在空气中进行，擦干试样的整个外表面并检查是否有渗漏； b） 如果试样在水中进行，将试样从水浴槽中移出，擦干表面，观察是否有渗漏，如果没有，就应尽 快将试样放回到水浴中

F.3.5试验中期和末期检查

如果破坏发生在连接件间的管材部分或不作为试样的末端密封件，则不计该试验，并更换破坏的 更换后继续试验。如果以上部件的破坏损伤了试验连接件或组装件，则报废该试样并重复试

G.2.1压力控制装置

能与试样连接，并提供至少2.5倍公称压力的可变静液压

能提供至少一0.08MPa的压力。

能提供至少一0.08MPa的压力。

能够在试样受到内部静液压时提供水平弯曲力。夹具包括垂直支撑和水平支撑，垂直支撑均 在水平力轴线两侧5倍d。处。用以限制试样，以便水平力使试样产生弯曲，试样下的水平支撑， 样组件的轴线成一水平直线。支撑表面的摩擦阻力应尽量小，以最小程度地限制轴向弯曲。典 验装置见图G.1。管段的长度和试样的总长度应符合图G.1的规定

测量内静液压和施加的弯曲力，精确度为测量值的士1%。

图G.1典型的组装和长度规定

管材的平均外径应符合规定的最小值，承口尺寸（平均内径和密封环槽的直径）应符合生产商提 大允许值，以获取极限值。

通用装饰施工组织设计(家装G.4.1用式(G.1)计算弯曲力

P；一一内水压，为0.1PN，单位为兆帕（MPa)； d管材的计算内经，d.一2e。 管材的部分F计算值见表G.1。

表G.1弯曲力的计算值

S为符合GB/T10798的管材系列

G.4.2将试样放在低摩擦的支撑上，并确定管材和连接件的轴线在一条线上（见图G.2)。 G.4.3将试样装满（20士5)℃的水，排尽空气，在此温度下预处理60min。 G.4.4在G.4.5中规定的15℃～20℃范围内任一温度下进行试验，保持士2℃。在整个试验过程中观 察连接件是否有泄漏。 G.4.5按图G.2示意进行试验，不要求力呈严格线性变化，液压压力和弯曲力的变动应控制在+。% 以内。

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实线代表水压力变化的时间极限（包括恒定值），点线代表弯曲力F（不代表具体值），压力或力的变化不要求是 严格的线性关系。

图G.2有弯曲力的静液压实验图表

A点：在5min内将水压升至1PN，并保持5min。 B点：在5min内将水压升至2.5PN，并保持5min。 C点：在5min内将水压降至1PN。 D点：保持水压为1PN，在5min内施加水平弯曲力F。 E点：在弯曲力F的作用下，再将1PN的水平保持5min。 F点：将水压泄至大气压，并确保随后5min内管材的变形保持不变。 G点：在5min内将水压升至1PN。 H点：调整弯曲力F到原来的值（变形的角度将比原来略大）。 将E～H的试验再重复9次。 K点：在10次循环之后，解除弯曲力，将试样中的水排尽，对试样施加压力达到（一0.01士0.002)MPa. 使真空泵与试样脱离，观察负压15minGB／T 51379-2019标准下载，然后再施加压力到（一0.08士0.002)MPa，使试样与真空泵 ，再观察压力15min。 达珍宝比三亚能