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TB／T 1558.2-2018 机车车辆焊缝无损检测 第2部分：超声检测检测记录应包括本部分规定的相关内容，其宜提供以下信息内容：
被检工件特征，主要考虑以下几个方面： 1） 材料及产品门类； 2）尺寸； 3） 被检焊缝/焊接接头所处位置； 4） 必要时以几何结构草图描述； 5）相关焊接工艺、技术协议及热处理情况； 6）检测时机，包括热处理状态，被检工件焊后时间，检测时工件温度； 7）表面状况。 ）合同要求，例如工艺、导则和特殊协议等。 ) 检测地点和检测日期。 检测机构标识和检测人员资格认证信息。 超声波探伤仪制造商、机型和编号。 探头制造商、类型、标称频率、晶片尺寸、实际折射角度和编号。 名）参考试块类型和编号。 h）耦合剂。 检验等级和引用的书面检测工艺规程。 检测范围。 k）探头移动区域位置。 1 参考点和所用坐标系详情。 m）探头放置部位。 n）时基线范围。 o）灵敏度设定方法和所用值。 p）参考等级。 q）母材检测结果。 ) 验收等级标准。 与本部分或合同要求的偏离。 1 显示坐标，给出相关检测探头及其位置。 u）最大回波幅度。 w）显示长度。 w）按规定的验收等级给出评价结果。 2 引用本部分。
被检工件特征，主要考虑以下儿个方面： 1） 材料及产品门类； 2） 尺寸； 3） 被检焊缝/焊接接头所处位置； 4）必要时以几何结构草图描述； 5）相关焊接工艺、技术协议及热处理情况； 6）检测时机，包括热处理状态，被检工件焊后时间JG／T 546-2019 建筑施工用附着式升降作业安全防护平台，检测时工件温度； 7）表面状况。 J 合同要求，例如工艺、导则和特殊协议等。 检测地点和检测日期。 检测机构标识和检测人员资格认证信息。 超声波探伤仪制造商、机型和编号。 探头制造商、类型、标称频率、晶片尺寸、实际折射角度和编号。 2 参考试块类型和编号。 h）耦合剂。 检验等级和引用的书面检测工艺规程。 检测范围。 探头移动区域位置。 参考点和所用坐标系详情。 m）探头放置部位。 n）时基线范围。 ）灵敏度设定方法和所用值。 p）参考等级。 ）母材检测结果。 验收等级标准。 与本部分或合同要求的偏离。 显示坐标，给出相关检测探头及其位置。 u）最大回波幅度。 显示长度。 w）按规定的验收等级给出评价结果。 引用本部分。
TB/T1558.22018
附录A （规范性附录） 各种焊接接头的检验等级
图A.1板、管对接接头
图A.1板、管对接接头
表A.1板、管对接接头
纵向缺陷检测时，也可协商作单侧一次扫查。 横向缺陷检测时，只按特殊协议要求。 纵向缺陷检测时，若只能从单侧扫查，则用两种角度。 纵向缺陷检测时，有特殊规定时增加串列扫查。 在15mm 纵向缺陷检测时，也可协商作单侧一次扫查。 横向缺陷检测时，只按特殊协议要求。 纵向缺陷检测时，若只能从单侧扫查，则用两种角度。 纵向缺陷检测时，有特殊规定时增加串列扫查。 在15mm 注：表中其他符号含义见图A.2。 横向缺陷检测不适用。 横向缺陷检测有特殊约定时进行。 ·若不可能进行C扫查.则从位置A或B进行申列扫查。 图A.3插入式管接头 表A.3插入式管接头 图A.5骑座式管座角接头 表A.5骑座式管座角接头 A.7管式结构交叉接头 表A.7管式结构交叉接头 附录B （规范性附录） 焊缝的相控阵超声检测方法 要求、检测准备、扫查面准备、检测系统的设置和校准、检 术、检测数据的分析和解释参见GB/T32563。 B.2焊缝相控阵超声检测其他要求 B.2. 1检测技术等级 B.2.1.1焊缝相控阵超声检验等级参照第4章内容分为A、B、C、D四个等级，各等级检测要求参照 第4章要求执行。 B.2.1.2焊缝质量等级按照GB/T19418一2003要求时，质量等级C、D级焊缝采用A级检测技术，质 量等级B级焊缝采用B级检测技术 3.2.2.1焊缝相控阵超声检测用仪器应按照JJF1338规定进行校准，校准周期不超过1年。 B.2.2.2自校准时，焊缝相控阵超声检测用仪器的定位精度和分辨力测试要求如下： a）扇扫角度分辨力不大于5°,将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试，若需要更高分辨 力时，可由合同协商确定。 b）扇扫角度范围测量误差不大于±3°，将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试。 2.2.1焊缝相控阵超声检测用仪器应按照 1338规定进行校准，校准周期不超过1年。 2.2.2自校准时，焊缝相控阵超声检测用仪器的定位精度和分辨力测试要求如下： 力时，可由合同协商确定。 扇扫角度范围测量误差不大于±3°，将探头置于图B.1中所示试块上平面进行测试。 扇扫成像横向和纵向分辨力不大于3mm，检测按照JJF1338专用试块A进行测试。 图B.1相控阵定位精度试块 母材检测按第10章要求执行。 附录C （规范性附录） 标准试块的形状和尺寸 差为0.05mm。C面为尺寸基准面，上部各折射角刻度尺寸值见表C.1，下部见表C.2。 表C.1上部各折射角刻度尺寸值 表C.2下部各折射角刻度尺寸值 D.1铁素体钢材质对比试块的形状和尺寸见图D.1和图D.2；铝合金材质对比试块见图D.3和 图D.4。 D.2对比试块的表面粗糙度为MMRRa6.3μm；未注尺寸公差为±0.1mm。 D.3对比试块的各边垂直度公差为0.1mm；标准孔与加工面的平行度公差为0.05mm。 D.4对比试块采用与被检材质相同或声学性能相近的材质制作，不应有大于或等于Φ2mm平底孔当 量直径的缺陷存在：钢对比试块中纵波声速为（5920±50）m/s和横波声速为（3255±30）m/s，铝合 金对比试块中纵波声速为（6100±50）m/s和横波声速为（3100±30）m/s。 D.5试块的探测面及侧面，在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时，不应出现大于距探 测面20mm处Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波。 工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况造 成的表面声能损失。 超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金钢板材，在频率低于3MHz声程不超过200mm时，可以忽 略不计，或者一般来说衰减系数小于0.01dB/mm时，材质衰减可以不予考虑，标准试块和对比试块均 应满足这一要求。 受检工件检测时，如声程较大，或材质衰减系数超过上述范围，在确定缺陷反射波幅时，应考感作 材料衰减修整.如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题。 E.2横波超声材质衰减的测量 2.3另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头，两探头按图E.1所示方向置于平板试 两探头人射点间距离为1P，仪器调为一发一收状态，找到接收波最大反射波幅，记录其波幅位 dB)。 E.2.4将两探头拉开到距离为2P，找到最大反射波幅，记录其波幅值H,（dB）。 E.2.5单声程的衰减系数α可用公式(E.1）~公式(E.3)计算。 E.2.4将两探头拉开到距离为2PGB/T 41865-2022 软件与系统工程 产品线工程与管理参考模型，找到最大反射波幅，记录其波幅值H,（dB） 图E.1超声衰减的测定 S, =2t/cosβ S, = 4t/cosB E.3传输损失差的测定 3.1采用工件检验中使用的斜探头，按深度比例调节仪器时基扫描。 3.2选用另一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头，两探头按图E.2所示方向置于对比试 面上，两探头人射点间距离为1P仪器调为一发一收状态。 图E.2传输损失差的测定 E.3.3在对比试块上，找到接收波最大反射波幅，记录其波幅值H,（dB）。 E.3.4不改变灵敏度，在受检工件板材上（不通过焊缝）同样测出接收波最大反射波幅，记录其波幅 值H（dB）。 DB33T 2011-2016 公共图书馆服务规范[1］GB/T11345—2013焊缝无损检测焊接接头超声波检测验收等级 [2］GB/T32563无损检测超声检测 相控阵超声检测方法 [3］NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测 ［41ISO13588焊缝无损检测超声检测相控阵自动检测技术