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GB／T 8601-2021 铁路用辗钢整体车轮.pdf

型式试验要求如下： a）不应有3个以上大于或等于Φ3mm平底孔当量缺陷； b）不应有大于或等于5mm当量平底孔缺陷； c）两个充许存在的缺陷（大于或等于Φ3mm平底孔当量但小于Φ5mm平底孔当量）之间的距 离应不小于50mm； d）在轴向检验时，回波衰减应不高于6dB

6.8.1.1车轮热处理应在轮辋内产生周向残余压应力区，并应同时保证使用性能。 6.8.1.2采用切割法检验时，内部应力释放后，两个标记之间距离的缩小值应不小于1mm。 6.8.1.3仅对CL50、CL55钢车轮采用应变片法测量残余应力分布，为型式试验要求。在车轮踏面表面 附近测得的周向压应力值应不大于一80MPa。如果测得的周向压应力值小于一200MPa，应证明车轮 辐板的径向残余应力水平是可以接受的

JT／T 1180.8-2018标准下载为热处理后的整个车轮！

6.8.3.1用切割法进行残余应力检验时，应在轮辋外侧面上位于轮辋厚度的中心处做两个相距100mn 的标记，然后从轮缘顶部开始直达轮毂孔进行径向切割，切缝应在两个标记中间；通过测量两个标记之 间距离的减缩检验压应力的存在。 录C。

[6.9. 1一般要求

6.9.1.1表面完好性应通过磁粉探伤进行确定， 6.9.1.2磁粉探伤范围为除轮毂孔和踏面以外的整个车轮表面（轮毂孔和踏面由供需双方协商） 6.9.1.3磁粉探伤应在最终机加工后、抛丸和防腐处理前进行，表面无油污。 6.9.1.4从事车轮磁粉探伤的人员应具有相应资质

除非另有规定，表面磁痕显示最大允许长度应符合以下要求： a）机加工表面为2mm； b）非机加工表面为 6mm

6.9.3.1对磁粉探伤发现的超过6.9.2规定的不连续性磁痕，可用机械加工或磨削方法去除 6.9.3.2修整后的车轮尺寸应能满足图纸规定的最小尺寸要求。 6.9.3.3表面返修后，应重新进行磁粉探伤

磁粉探伤方法应按YB/T4376规定的方法执行。根据需方要求，也可以采用其他标准进行检测

应对磁粉探伤后的车轮退磁并进行剩磁检查，其剩磁应不大于0.7mT

6. 10. 1 一般要求

.1.1根据需方要求，可进行喷丸强化。 之后、喷漆（油)之前进行。喷丸区域为车轮辐板的内外侧面，并延伸至轮辋内外侧面圆弧中点和 外圆弧处的中点。 0.1.2喷丸不应损害车轮装配部位和标记.必要时应采取相应的防护措施

5.10.1.3在止常设计车轮的辐板外侧面靠近轮毂圆弧处和辐板内侧 面靠近轮辋圆弧处，以及反向辐板 设计车轮的辐板外侧面靠近轮辋圆弧处和辐板内侧面靠近轮毂圆弧处的C型标准弧高试片应产生不 小于0.20mm的平均弧高。 6.10.1.4最短喷丸时间应足以保证喷丸表面达到C型标准弧高度试片100%表面覆盖率。 注：表面覆盖率的定义见JB/T10174。 6.10.1.5钢丸应为GB/T18838.3或GB/T18838.4的铸钢丸。喷丸机应有分离装置，用以不断去除 破碎的钢丸，且应添加足够的新钢丸，以保证喷丸机内任何时候都至少有85%的170号或更大尺寸的 钢丸。

6.10.2.1喷丸强度应按JB/T10174进行检验。 6.10.2.2应用附在一个检验车轮上的C型标准弧高度试片测定弧高，且每班或8h至少测一次弧高。 检验结果应予以保存。 5.10.2.3如果某次检验达不到0.20mm的C型标准弧高度试片弧高的要求，则可以进行两次复验，复 验数据应不小于0.20mm。算出两次复验数据与该次检验数据的平均值，应不小于0.20mm。 5.10.2.4如果测定值不能满足6.10.2.3规定，则应采取纠正措施，并在进行生产性喷丸前获得合格的 测定值。如果不合格检验的平均弧高是0.16mm~0.19mm，则应对上次合格检验和这次不合格检验 之间的时间内喷丸的后二分之一车轮重新喷丸，喷丸时间应至少为正常喷丸时间的二分之一。如果平 均弧高小于0.16mm，则上次检验合格之后喷丸的所有车轮均应重新喷丸，喷丸时间为正常喷丸时间。

待组装状态下，精加工车轮的最大残余静不平衡

精加工车轮的最大残余

6.11.2残余静不平衡的位置标志应在车轮内侧轮毂外表面上用径向色带（约15mm宽、40mm长）标 明，残余静不平衡标记打印在条带端部，残余静不平衡标记允许在车轮热处理之后冷打印，不应使用带 尖角的字模。 6.11.3不平衡的清除方法见附录D。测量装置和方法应由供需双方协商确定

6.12表面状态和表面质量

[6. 12. 1要求

12.1.1根据其用途，车轮可进行全部或部分机加工，车轮的表面粗糙度应符合图样的规定。除 规定位置应有标记及特殊要求以外，车轮表面不应显示有任何其他标记。 12.1.2为“锻造”或“轧制”状态的部分应与机加工区域平滑过渡。 12.1.3车轮表面不应有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺等有害缺陷。机加工表面不应有黑

非机加工表面与机加工表面应光滑过渡， 6.12.1.4车轮经机械加工后，如存在轻微表面缺陷，可采用局部磨削或机械加工的方法消除，磨修的凹 良处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不应超过2mm，并应满足尺寸要求。 6.12.1.5车轮表面不应用铸、焊、喷涂、电或化学沉积等工艺修整。

车轮应按批检查和验收。每批应由同一熔炼炉号、同一热处理批次及同一型号的车轮组成。在费 通式连续炉中热处理时，可将不同炉罐号的车轮，按C十VMn当量差不大于0.04%，且同一尺寸的车 轮组批，但每批车轮个数不应大于250个

每批车轮检验要求见表10。

7.4.3对非金属夹杂物，当非金属夹杂物检查不合格时，可在同批其他车轮上取双倍试样进行非金属 夹杂物复验。复验结果只要有一项不合格，则判定该批车轮不合格。 7.4.4当拉伸、硬度、冲击、显微组织或晶粒度检验不合格时，可在同批其他车轮上取双倍试样进行复 验，复验结果只要其中有一项不合格，则判定该批车轮不合格。供方可对该批车轮重新进行热处理，但 重复热处理次数不得多于两次，回火次数不计。重新热处理的车轮应进行除低倍组织、化学成分和非金 属夹杂物外的全部检查与验收

在下列情况下应进行型式试验： a） 首次生产； b) 制造工艺发生重大变化时； c） 停产两年及以上，再重新投人批量生产时； d）生产场地发生变更时。

在下列情况下应进行型式试验： a）首次生产； b）制造工艺发生重大变化时； c）停产两年及以上，再重新投人批量生产时； d）生产场地发生变更时

数值修约应按YB/T081的规定进行

每个成品车轮均应在轮辋外侧面或轮毂内端面上打印制造标记，可采用热打印或冷打印方式， 方式应经需方认可。标志应包含以下内容：

于印方式应经需方认可。标志应包含以下内容： a) 制造年份末两位数； 制造月份； C) 工厂标记； d）车轮钢牌号； e） 车轮型号； 熔炼炉号； 车轮顺序号。 .2无标记或标记不清无法辨认者，不应交货。 .3 残余不平衡位置和标记按6.11.2的规定执行。 .4非精加工状态交货的车轮其标记由供需双方商定，合同中注明

车轮可以下列状态交货： a）未加工（锻制或轧制状态：除为满足订单中规定的技术要求而进行的机械加工外未进行任何 机械加工； b）粗加工状态（按需方要求）：车轮已进行了机械加工，但尚需进行后续加工； c）半精加工状态：除轮毂孔外，车轮某些部位已经进行了精加工，而其他部位还需进行精加工（包 括轮毂孔）；

车轮可以下列状态交货： a）未加工（锻制或轧制)状态：除为满足订单中规定的技术要求而进行的机械加工外未进行任 机械加工； b）粗加工状态（按需方要求）：车轮已进行了机械加工，但尚需进行后续加工； c）半精加工状态：除轮毂孔外，车轮某些部位已经进行了精加工，而其他部位还需进行精加工（ 括轮毂孔：

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9.2.1在每个车轮的内侧辐板上用油漆标明轮径尺寸，字迹应清晰可辨，轮径精确到小数点后一位。 如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明。 9.2.2车轮表面应按需方要求在指定部位涂刷用户指定或者认可的防护层，防护层应均匀覆盖需涂刷 部位。 9.2.3车轮应4个或5个一组，成串运输。防止车轮运输过程中受到机械损伤，特别是轮毂孔两端及轮 缘应采取有效防护。如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明

9.2.1在每个车轮的内侧辐板上用油漆标明轮径尺寸，字迹应清晰可辨，轮径精确到小数点后一位。 如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明。 9.2.2车轮表面应按需方要求在指定部位涂刷用户指定或者认可的防护层，防护层应均匀覆盖需涂刷 部位。 9.2.3车轮应4个或5个一组，成串运输。防止车轮运输过程中受到机械损伤，特别是轮毂孔两端及轮 缘应采取有效防护。如有其他要求，可由供需双方协商确定，在合同中注明

0.1制造厂应对每批车轮开具质量证明书。

0.2质量证明书应包括以下试验内容： a) 化学分析（实测值）； b) 轮辋拉伸、辐板拉伸（实测值）； c) 轮辋冲击、辐板冲击（实测值）； d) 轮辋断面硬度及A点硬度（实测值）； e) 表面硬度； f) 残余应力值（实测值）； g) 低倍组织； h) 显微组织； 心 非金属夹杂物（各类夹杂物级别）； i) 晶粒度（实测值）； k) 超声波探伤； 1) 磁粉探伤； m) 表面质量； n) 尺寸； o) 残余静不平衡。 0.3证明书同时应包括以下内容： a) 制造厂名称； b) 车轮型号； c) 车轮钢牌号； d) 车轮数量； e) 熔炼炉号； f) 车轮顺序号（单个）； g）出厂日期。

A.1.2定氢系统组成

附录A （规范性） 车轮钢钢液氢含量检测

噪作结束后对钢包中的钢水氢含量采用定氢系统

测试时，将定氢探头浸入钢水中，载体气体（N2）通过与氢气结合吸收溶解在钢水中的氢气。在气 动装置内，通过TCD热传导率检测或热导计）连续监控载体气体的导热性并将其转换成氢气分压力， 然后转换成氢含量，这样处理器装置产生实时氢含量对时间的曲线，待测量曲线平直后处理器装置显示 正确的氢含量。

1.2.1当采用化学分析法时，应在浇铸钢锭或倒入中间包过程中取样。为符合技术条件的要求，应按 下述四种方法之一进行取样

a) 铜模； b) 二氧化硅吸管： C) 石英起泡管（透明石英因其吸湿性而被禁用）； d）埋人式探头法（采用热导探测器的载体气法）。 .2.2可采用下列两种方法之一进行分析：

a）在温度为650℃～1050℃范围内“真空提取”； b）在650℃士20℃时，将载体气注人钢液中。所得到的含有氢的扩散气体被回收用于再循环和 分析。

从事氢含量分析的操作者应经过专门培训。

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在规定的试验应力下，经过10’次循环后车轮不应产生裂纹。CL50、CL55和CL60车轮的辐板径 向试验应力见表B.1，其他钢牌号的车轮试验应力由供需双方商定

表B.1车轮的辐板径向应力

样为成品尺寸未涂装的车轮。车轮表面质量应符合6.12的规定

试验装置应能使车轮辐板产 中应力值指通过测量得到的可能萌生裂 的径向应力：试验载荷通过测量可能萌生裂纹区域的径向应力确定

2 试验装置A如图B.1所示，其中： a）车轮过盈安装到一根模拟车轴上，轮轴组件固定在试验台法兰上； b）试验轮轴组件绕轴中心线转动，在轴的自由端通过伺服液压系统施加恒定的载荷，使车轮辑 发生弯曲

B.4.3试验装置B如图B.2所示，其中：

a）车轮过盈安装到一根模拟车轴上，轮轴组件固定在试验台地基上； b）加载装置在轴颈部位施加旋转载荷，进而在试验部位产生循环交变应力

每次检验车轮数量为2个

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应变片法确定踏面下深处周向残余应力的变化（破

该方法的要点是导致轮辑中存在的残余应力的逐渐释放的切割操作， 通过在表面用应变片测量局部变形测得每次切割操作所导致的残余应力状态的变化 通过在表面测得的状态，用线性插值法得到轮辋内部应力状态的变化。 热处理可有效地使周向残余应力分布均匀，试验仅对一个径向横截面进行测量

在切割车轮前，在轮辋横截面上安装应变片（见图C.1），应变片粘贴位置如下： a）沿圆周方向和轴向； 一位于辐板与轮辋联结处的对称面上的踏面点1处。 b） 沿圆周方向和径向； 轮辋外侧面上的点2E处和轮辋内侧面上的点21处； 辐板圆角的点3E处（外侧）和点3I处（内侧）

切割操作按一定程序进行（见图C.2），这样将不会产生残余应力（除非切割区域厚度很薄）。 按下述顺序进行三步切割操作： a）沿两个径向和距应变片3I和3E下深度至少为t的平行于轴向的面，切取长度S至少为轮辋 宽度两倍的一段轮辋截面[第1步操作见图C.2a)； D） 在辐板与轮辋联结起始处沿平行于轴向的面切割[第2步操作见图C.2b)； c）穿过轮辋沿平行于轴向的面切割[第3步操作见图C.2c)]，该步操作将仅在轮辋厚度大于 30mm时进行

切割操作按一定程序进行（见图C.2），这样将不会产生残余应力（除非切割区域厚度很薄）。 按下述顺序进行三步切割操作： a）沿两个径向和距应变片3I和3E下深度至少为t的平行于轴向的面，切取长度S至少为车 宽度两倍的一段轮辋截面第1步操作见图C.2a)]； b） 在辐板与轮辋联结起始处沿平行于轴向的面切割[第2步操作见图C.2b)； c）穿过轮辋沿平行于轴向的面切割[第3步操作见图C.2c)]，该步操作将仅在轮辋厚度 30mm时进行

切割操作如下： a）第1步切割操作后，测量应变； b）记录轮辋横截面一端上径向横截面的精确轮廓； 粘贴应变片4[见图C.2b)]； d）第2步切割操作后，测量应变片1和4的应变； e 测量厚度h，和h²［见图C.2b)]； 粘贴应变片5[见图C.2c)]； g）第3步切割操作后，测量应变片1和5的应变； h）测量厚度h，和h，「见图C.2c)l

C.3踏面下深处周向残余应力变化的计算

)计算在测量点“”处进行切割操作“”而产生的周

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[e ari + ve ]] ...( C.1

式中： E=210000 MPa; V=0.28; e ciri 周向测得的应变； eli 轴向（或径向）测得的应变

.2由第1步切割操作产生的周向应力变化的计

计算应力cl、E、G2、E、和，然后按式(C.2)和式(C.3)计算点2和点3图C.3a)的应力值

沿径向的应力变化用应力图上通过图C.1中点1和点3的直线表示，该两点纵坐标与点到踏 离有关。 在点2处计算出的应力[图C.3a)落在这条直线上，误差为土20MPa

C.3.3由第2步切割操作产生的周向应力变化的计算

应力和然后按式(C.4)计算点A处「图C.2

—(2h1+h2)S10i+h2S20 = S.(h + ha)

沿径向的应力变化用应力图上通过图C.1中点1和点A的直线表示，该两点的纵坐标与点到i 距离有关[图C.3b)]。

DB64／T 1546-2018标准下载C.3.4由第3步切割操作产生的周向应力变化的

计算应力和，然后按式(C.5)计算点B处「图C.2c)的应力

沿径向的应力变化用应力图上通过图C.1中点1和点B的直线表示，该两点的纵坐标与点到踏面 的距离有关[图C.3c）1

通过图C.3a)和图C.3b)确定应力值：和， 图C.1中点1处周向残余应力（,)值等于每一切割操作后测得应力值的代数和，即1=oi十+ i。同样，图C.3中点B处残余应力值（o）为：B=十十o。 踏面深处周向应力变化最终示图用应力图上通过相当于图C.1中点1和图C.3中点B纵坐标c 和B的直线表示，该两点的纵坐标与点到踏面的距离有关「图C.3d)1

图C.3确定踏面深处周向应力变化的方法示意图

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1不平衡的清除是在车轮内侧面的辐板与轮辋之间的过渡部位进行偏心加工（见图D.1），去除的 厚度小于4mm，加工面和非加工面圆滑过渡，该处不作为轮辋厚度的测量点。不采取附加平衡块 孔的方式达到平衡。 2如果有特殊情况丹东至庄河高速公路第六合同段施工组织设计建议书，则消除残余不平衡部位可由供需双方特别协商进行调整

图D.1不平衡的校正示例