TB／T 3570-2021标准规范下载简介

TB／T 3570-2021 弹条Ⅲ型扣件.pdf

弹条川型扣件组装示意

按TB/T3396.1测试时，每组扣件（ 采用Ⅲ型弹条）钢轨纵向阻力不应小于11kN

5.2.1扣件应在表1所列组装状态下进行组装疲劳试验，经3×10°次荷载循环后扣件各零部件不应 2

伤损，轨距扩大量不应大于6mm松坪沟施工组织设计，疲劳试验后扣件组装静刚度变化率不应大于25%。 5.2.2扣件组装疲劳试验应按TB/T3396.4进行，试验参数应符合表1规定，试验钢轨应采用截矮为 表1所列高度的60kg/m钢轨，如图2所示。

表1扣件组装疲劳试验参数及组装状态

5.2.3扣件组装静刚度试验应按TB/T3396.3进行，其中最大加载值为80kNF,和F,分别为5kN和 65kN。

TB/T3396.5测试时，两轨间电阻不应小于5kQ

按TB/T3396.7测试时，预埋 试验后预理铁座不 在预埋铁座周边混凝土应无肉眼可

弹条的原材料应为60Si2Mn或不低于其性能的Φ20mm热轧弹簧钢。原材料性能应符 /T1222的规定。

6.1.2形式尺寸及标志

弹条的形式尺寸及标患应符合下列规定： a）弹条的形式尺寸应符合设计规定，如图3所示：

b）弹条中肢与跟端连接圆弧内侧不应出现明显折痕； c）弹条表面应有“Ⅲ”产品型号标志。

弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。

弹条的表面不应有裂纹。

弹条的硬度应为44HRC~48HRC

弹条的硬度应为44HRC~48HRC

弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，芯部允许有微量的断续铁

弹条的总脱碳层深度不应大于0.20mm。

弹条的扣压力不应小于11.0kN

弹条经疲劳试验后不应断裂残余变形不应大于1.0mm。

弹条的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求； b）弹条的防锈性能要求应符合表2规定。

表2弹条的防锈性能要求

弹条的原材料应为60Si2Mn或不低于其性能的Φ18mm热轧弹簧钢。原材料性能应符 /T1222的规定。

6.2.2形式尺寸及标志

弹条的形式尺寸及标志应符合下列规定 a）弹条的形式尺寸应符合设计规定，如图3所示： b）弹条表面应有“ⅢJ”产品型号标志。

3外观、裂纹、硬度、金相组织、总脱碳层和防锈

弹条的外观、裂纹、硬度、金相组织、总脱碳层和防锈性能应分别符合6.1.3、6.1.4、6.1.5、6.1. .7和6.1.10的规定。

标引序号说明： 孔顶中心至立墙水平距离； 立墙至跟座边缘距离； h, 孔顶中心至定位耳垂直距离 h2 孔顶中心至跟座垂直距离； 6, 立墙内侧宽度； 孔中心处宽度； 立墙与定位耳夹角

预埋铁座外观应符合GB/T1348的规定，浇冒口位置应设在埋入端，凸出不应大于5mm。轨枕 二部分合模线上的毛刺不应大于0.5mm，轨枕面以下部分合模线上的毛刺不应大于2mm，其余所 刨均应清除。

预理铁座的球化级别不应低于3级

表3绝缘轨距块原材料物理机械性能

6.4.2形式尺寸及标志

绝缘轨距块的形式尺寸和标志应符合设计规定，如图5所示。绝缘轨距块扣压钢轨面及抵靠轨底 侧棱面的平面度应为0.5mm

绝缘轨距块的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。

巨块的排水率不应小于0

绝缘轨距块的硬度不应小于105HRR。

绝缘轨距块两端边耳经4.5kN的力剪切后不应

绝缘轨距块经6次冲击不应破裂。

绝缘轨距块的内部不应有气泡或空隙。

绝缘轨距块的熔融峰温不应小于200℃。 6.4.10组装疲劳性能 绝缘轨距块经扣件组装疲劳试验后不应破坏。

6.5.2形式尺寸及标志

表4轨下垫板按线路条件分类、型号及标志

TB/T3570—20216.5.3外观轨下垫板表面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表5的规定。表5轨下垫板外观质量缺陷名称求缺角工作面上应无缺角缺胶工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm²或深度大于1mm的单处缺胶海绵工作面上应无海绵状物毛边不应大于3mm6.5.4物理性能采用纯橡胶材料的轨下垫板物理性能应符合表6的规定。其他材料的垫板物理性能应符合相关规定。表6轨下垫板物理性能序号项目要求硬度1Shore A≥65拉伸强度2MPa≥12.53拉断伸长率≥250%200%定伸应力4≥9.5MPa5恒定压缩永久变形（100℃，24h)≤20%阿克隆磨耗（试样磨耗体积）6cm≤0. 6拉伸强度≥107热空气老化（100℃，72h)MPa拉断伸长率≥150%6.5.5静刚度轨下垫板的静刚度应符合表7的规定。表 7轨下垫板静刚度静刚度垫板型号kN/mmII b55 ~ 80II bR90 ~1206.5.6动静刚度比轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0。10

轨下垫板的疲劳性能应符合下列规定 a）轨下垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率应符合表8的规定：

表8疲劳试验后轨下垫板静刚度变化率

b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25%

轨下垫板的工作电阻不应小于1×10°Q

垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%。

严寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率

.1.1形式尺寸及标志

弹条的形式尺寸应采用专用量具 跟端连接圆弧内侧折痕应采用直 径为17.5mm的圆棒检查圆棒与小圆 弹条的标志应目视检查。

弹条的外观应目视检查。

弹条的硬度试验应按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度20m mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5HRC,取后三点的平均值

弹条的金相组织试验应按TB/T2478进行.试件的取样部位同7.1.4。

条的金相组织试验应按TB/T2478进行试件的

弹条的总脱碳层试验应按GB/T224进行.试件的取样部位同7.1.4

弹条的扣压力试验应按TB/T3395.2进行，

弹条的中性盐雾试验和二氧化硫腐蚀试验应分别按 10125和GB/T9789（每个试验周期内 在箱内先曝露8h，然后在室内环境大 16h)进行，并应按CB/T6461对整个弹条进行评级

7.2.1形式尺寸及标志

预埋铁座的形式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。预埋铁座的标志应目视检查。

预埋铁座的外观应采用目视和通用量具检查。

铁座金相组织试样应从除浇冒口外的本体中制取，试验应按GB/T9441进行。

7.3.1形式尺寸及标志

绝缘轨距块的形式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。绝缘轨距块的标志应目视检查。

绝缘轨距块的外观应目视检查。

绝缘轨距块的排水率试验应按下列步骤进行： 经吸水调制工艺后的绝缘轨距块在23℃±3℃，湿度为50%±5%的试验环境下静置12h，然 后用最大称量不应小于100g、精度不低于0.01g的天平称出初始质量，记为W，； b） 绝缘轨距块在120℃±3℃的加热炉中连续放置2h，取出后1min内用同台天平称出质量 记为W2； 按公式（1）计算排水率卫.即

W,—初始质量，单位为克（g）；

绝缘轨距块的硬度试验应按GB/T3398.2进行。在绝缘轨距块扣压轨底部分的表面试验5点，取 其平均值。

将绝缘轨距块放置在如图7所示的装置中 0.2kN/s的速率加载，当荷载F加至 4.5kN时稳定15s。卸载后观察绝缘轨距块有无破裂。

图7绝缘轨距块抗剪性能试验示意

绝缘轨距块的冲击试验应按下列步骤进行： a）试验时环境温度为20℃±5℃。 按图8所示将绝缘轨距块固定在冲击仪底板上，使4.5kg±0.05kg的冲击棒从0.45m的高 度自由落下，冲击点在绝缘轨距块的边棱中间，冲击次数为6次。

缘轨距块沿图9所示截面锯开，目视检查截面有

绝缘轨距块的熔融峰温试验应按GB/T19466.3进行，如有多个熔融峰温取最小值。试样从

中制取，每个成品取一个试样。

7.3.9组装疲劳性能

绝缘轨距块的组装疲劳性能试验应按5.2进行，荷载循环3×10°次

7.4.1形式尺寸及标志

形式尺寸应采用通用量具检查。轨下垫板的标志

图8绝缘轨距块冲击韧性试验示意

图9绝缘轨距块内部空隙试验示意

轨下垫板的外观应采用目视和通用量具检查。

轨下垫板的硬度试验应按GB/T531.1进行，采用邵氏A型硬度计进行测定。硬度的测量点应选 择在垫板沟槽与沟槽之间的平面上，离垫板边缘不小于10mm，每块垫板测试5个不同的部位，试验结 果取中位数。

7.4.4拉伸强度、拉断伸长率及200%定伸应力

轨下板的拉伸度、拉断 长率和200%定伸应力试验应按GB/T528进行，采用1型试样。 垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化 GB/T3512进行，老化条件：100℃、72h

7.4.5恒定压缩永久变形

轨下垫板的恒定压缩永久变形试验应按TB/T1495进行。

轨下垫板的阿克隆磨耗试验应按GB/T1689进行，试样为半成品，取两个试样同工艺硫化后进行 试验，试验结果取平均值

轨下垫板的静刚度试验应按TB/T3395.1一2015附录A进行，其中最大加载值为100kN,F,和F2 分别为20kN和80kN，

附录B进行，其中循环荷载为80 动静刚度比

轨下垫板的疲劳性能试验方法应符合下列规定： a）按TB/T3395.1—2015附录C进行，其中循环荷载为130kN~20kN，疲劳试验前后静刚度试 验应按7.4.7进行； b）轨下垫板应按5.2进行扣件组装疲劳性能试验，荷载循环为3×10°次，

轨下垫板的疲劳性能试验方法应符合下列规定： a）按TB/T3395.1一2015附录C进行，其中循环荷载为130kN~20kN，疲劳试验前后静刚度试 验应按7.4.7进行； b）轨下垫板应按5.2进行扣件组装疲劳性能试验荷载循环为3×10°次，

轨下垫板的工作电阻试验应按TB/T1495送

垫板的工作电阻试验应按TB/T1495进行。

轨下垫板的耐油性试验应按GB/ 每块垫板取3个试样，试验介质应 为符合GB/T443规定的46号机油，试验条件 全浸24h.试验结果取中位数

轨下垫板的室温和低温静刚度试验应按TB/T3395.12015附录A进行，其中最大加载

100kN,F,和F,分别为20kN和80kN。

8.1组装性能检验规则

组装性能检验为型式检验，检验应按表9进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性 .检验结果均满足要求时判定为合格

零部件检验分为出厂检验和型式检验。

方法接GB/T2828.1，以 数表示批的质量，检验项 验的项目

有下列情况之一时，零部件应进行 项目。 a) 初次投产或转场生产时； b) 材料、结构或工艺改变时； c）正常生产每1年时或停产6个月后恢复生产时。

表10型弹条检验规则

表10型弹条检验规则（续）

表11Ⅱ型接头弹条检验规则

表13绝缘轨距块检验规则

组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、结构改变时检验

14轨下垫板检验规贝

表14轨下垫板检验规则（续）

零部件应有明显的永久性厂标，绝缘轨距块和轨下垫板还应有明显的永久性制造年份和月份 标记。

9.2.1零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格

9.2.1零部件应用袋、箱或托盘包装年固 每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。 9.2.2零部件的包装物上应有包装标记 标记应包括以下内容：

a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 质量； e) 制造商名称； f) 制造批号； g) 制造日期。

10.1.1弹条和预埋铁座宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苦布TBT3264-2011 动车司机座椅，并防止地面积水浸泡包 装物。 10.1.2 绝缘轨距块不应露天存放，不应与酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。 10.1.3车 轨下垫板应在清洁、通风、远离热源及化学试剂污染、不被日光直射处储存。

10.1.1弹条和预埋铁座宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苦布，并防止地面积水浸泡包 装物。 10.1.2 绝缘轨距块不应露天存放，不应与酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。 10.1.3 轨下垫板应在清洁、通风、远离热源及化学试剂污染、不被日光直射处储存。

10.2.1扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。 10.2.2绝缘轨距块在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。 10.2.3轨下垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于垫板材质的化学品接触，并应防止 曝晒。

扣件的组装与配置见附录A。

活动房施工方案A.1.1每根轨枕用扣件零部件明细见表A.1

A.1.1每根轨枕用扣件零部件明细见表A.1

表A.1每根轨枕用扣件零部件明细表