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SMA改性沥青混凝土路面技术交底

SMA改性沥青混凝土路面技术交底

测量放样→清扫→安装自动找平平衡梁→沥青混合料拌和→运输→摊铺→碾压→验收→养生

下承层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷就想办法进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。

提前对所用机械设备进行检修郑州市城市规划管理技术规定2018（通过版）.pdf，确保所用机械以良好状态投入施工。

实行定岗定员制定出明确的岗位目标。

a.采用SBS改性沥青，沥青到场实验室进行针入度和延度、软化点的检验。

b.沥青储存：在拌和站设立沥青储存罐，能保证拌和站储存400吨以上的沥青，且密封良好。

c.沥青在储存、运输过程中采用良好的防水处理保证雨水不进入沥青罐中。

(2)粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，上面层粒径大于4.75mm。

(3)细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的机制砂，

a.面层混合料中所用填料采用石灰岩矿粉，矿粉必须干燥、洁净，其质量符合技术要求。

b.矿粉储放在室内被雨淋湿的和已结块的矿粉不使用。回收的矿粉全部弃掉。

沥青中掺加化学抗剥落剂，掺沥青质量的0.4%。抗剥落剂的选用，常温下以液态为宜，凝固点小于0℃，PH值大于7，密度与沥青密度相当或接近。

掺加木质纤维稳定剂，掺加比例以沥青混合料总质量的0.3～0.4%。木质纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮。其技术要求满足“木质素纤维质量标准”。

5）沥青混合料配合比试验

确定各热料仓矿料和矿粉用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合设计级配和招标文件的规定，并特别注意使0.075mm、4.75mm、9.5mm的筛孔通过量控制接近设计级配，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制使用，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。

生产配合比设计检验，用以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。

沥青混凝土路面上面层准备100m的试验段，认真做好各项原始数据的记录、整理验证施工方案，不合适的地方修改，最后确定松铺系数、碾压遍数、碾压设备配备、碾压方法和运输车辆数量等数据用于指导以后的施工。

(1)利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每10m设一桩，曲线上每5m设一桩。

(2)高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确万无一失。

2、下承层的检查、清扫

（1）下承层的质量检验。按招标文件要求和规范对下承层的外观与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷应按规定进行修复，并有监理组签署意见认可。

（2）对下承表面清扫，用水冲洗，和钢丝刷刷，对污染较厉害的应用人工凿除。

（3）清扫后的下承水晾干后喷洒粘层油，乳化沥青破乳后才可摊铺上面层。

(1)沥青混合料用间歇式拌和机拌制，拌和站设置的位置运输条件良好，有良好的排水设施，便于加强环境保护、消防和安全工作；拌和站配有发电机有可靠的电力供应。

(2)拌和机能分口、分级上料、计量准确、拌和均匀、自动调控自动记录。

(3)沥青采用导热油加热，改性沥青加热温度控制在160℃～170℃范围内，矿料加热温度控制在180～190℃，混合料出厂温度控制在170～180℃，当沥青混合料出厂温度过高（超出190℃）时，给予废弃。

(5)拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。

a.正式拌和前先进行试拌，全面取样进行马歇尔稳定试验，检验矿料级配及沥青含量的合格性，如不符合要求进行调整。

b.正式拌和后，每半天取一次试样进行试验，检验矿料级配、沥青含量，马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度等。

c.派专人检查沥青拌和料质量，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度；并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决废弃。

d.每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。

 e.每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

(1)沥青混合料运输用20T以上自卸汽车，运输车的数量根据拌和站生产能力、实际运输车速、运距等情况综合考虑，计划配置15部自卸车。

(2)运输车装料前必须清洗干净，车箱底板及周壁要涂一层隔离剂（采用植物油与水的混合液）。

(3)自卸车应前后移动装料，以免造成粗集料的离析现象，运输过程中应加盖完好的双层蓬布如有必要加盖棉被，以保温和避免污染环境，随时检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。

(4)摊铺机前方有5辆运输车等候卸料，连续摊铺过程中，运料车在沥青混合料转运机前10～30cm处停住，不得撞击转运机。

(5)采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm,运料车侧面中部设专用检测孔，孔距车厢底面约300mm。混合料到场温度不低于165℃，低于160℃的混合料作废。

(1)沥青混合料摊铺采用性能良好的摊铺机摊铺，采用自动找平平衡梁控制高程，并有足够的功率推动运料车前进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置。摊铺前应先加热熨平板。

(2)采用在摊铺机上安装自动找平平衡梁作为控制标高和厚度的办法进行摊铺。摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。

(3)摊铺机摊铺过程中以一定的速度稳定匀速前进，不随意中途变速或停顿。拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时细致加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在监理和施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。

(4)摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺；路表温度低于15℃时不进行面层施工。

(1)SMA沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具：双轮双振压路机DD－130、双轮双振压路机Dynapac、1～1.5t小型振动压路机、振动夯。

(2)碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。

初压：用DD130压路机轻振压（高频低幅）2～4遍，速度2～4km／h，温度不低于150℃。

复压：用Dynapac压路机振压3～5遍，速度4～5km／h，温度不低于130℃。

终压：用DD130压路机静压2遍直至消除轮迹，速度2.5～5km／h，终压温度不低于110℃。

(3)碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，相邻碾压带上面层重叠不超过200mm，沥青摊铺后应抓紧时间碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折返要呈阶梯形，不要在同一断面上。

(4)要对初压、复压、终压段落设置明显标志（插不同颜色的旗子），便于压路机司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

(5)对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用手扶式小型振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。

JB／T 6221-2012 无损检测仪器 工业X射线探伤机电气通用技术条件.pdf(6)每一碾压过程采用梯队式碾压。

(7)SMA沥青混合料不得使用胶轮压路机碾压。

(1)纵向施工缝。摊铺机的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。

(2)横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置宜昌至万州线铁路建设工程施工组织设计，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。

(1)上面层压实完成24小时后，方可开放交通。要在未开放的路段上设置路障，禁止车辆驶入。

(2)随时检查施工机械是否有漏油现象，禁止非施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。