施工组织设计下载简介

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施工单位:中铁三局集团第二工程有限公司编号:

K6+921.8黄桥大道跨线桥

K6+921.8黄桥大道跨线桥桩基础施工技术交底

广州珠江新城利雅湾地下室基坑施工组织设计.本交底适用于长韶娄高速公路第2合同段K6+921.8黄桥大道跨线桥0#台、1#墩、2#墩、3#墩、4#台所有桩基础的施工。

1）原材料试验及进场：对要进场的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。

2）设备标定：对混凝土搅拌站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检测标定，合格后方可使用。

3）对作业层进行技术交底：作业前由项目部技术人员对施工队、工班组进行技术交底。采用技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明，并完善签字手续。对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。

4）场地平整：按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。

5）供水：桥位处从水源接入口顺桥向铺设供水管线，引水至钻机作业现场。

6）供电：从接线点接电。

7）泥浆的制备：采用较高品质的泥浆进行护壁。选用不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土泥浆或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品，并在使用过程中控制桩侧泥皮厚度，桩侧泥皮厚度应不大于1mm。施工中采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染，我标段施工时每两个桥墩桩基施工配备一套完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。

1、泥浆的循环和净化处理

制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至指定的位置。钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。

1）钻机就位后必须采用水平尺对钻机调平以保证钻孔的垂直度，测量要复测钻机冲击锤中心和孔位中心相同，否则重新就位调平。

2）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

3）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

4）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

5）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

6）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

7）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

1）钻孔过程应详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。

2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。

1）清孔的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆浓度、泥浆中含渣量符合设计和规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件，不得采用加深钻孔深度的方法代替清孔。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，迅速进行泥浆泵换浆清孔。清孔后从桩位的顶、中、底部分别取泥浆样进行检验，其平均值应符合下列规定：泥浆相对密度为1.03～1.10；粘度为17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。清空后的孔底沉渣厚度应符合设计要求：摩擦桩孔底沉淀厚度应符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm；支承桩孔底沉淀厚度要求不大于设计规定；设计未规定时≤50mm。

2）清孔时保持孔内水位高出护筒底50cm，以防坍孔。清孔后将开口盒吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出，便以检查沉淀厚度。

3）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

1）钢筋笼应在钢筋加工场采用定型台座加工成型，并运输至施工现场。

2）钢筋笼应每隔2m设置一根加强筋，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

4）第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块采用定位筋焊在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每4米左右沿圆周等距离焊4根，上下层错开布置。

6）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。

7）两节钢筋笼采用双面焊接，焊接长度需满足设计规范要求。

8）两节钢筋笼连接同一断面50%连接，两个断面之间距离不小35D。（D：钢筋直径）

1）导管采用内径为200~350mm的刚性导管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压，进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，并保证不漏水。导管使用前和使用一个时期后，除应对规格、质量和拼接构造认真检查之外，还要做拼接、过球试验，其试验值不应小于灌注砼时导管可能承受的压力1.3倍。

2）导管过球应畅通，并将导管逐节编号。

3）导管吊放时，其位置必须居中，轴线顺直，防止挂靠钢筋骨架和碰撞孔壁。

严格控制基底的沉渣厚度，禁止用超钻代替清孔，同时必须进行二次清孔。施工中，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔后复测孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度，当泥浆指标和孔底沉渣厚度达到设计和规范要求后，清孔就算完成，清孔结束至砼浇筑开始控制在20min以内。

1）浇砼前，所有机具全部准备就绪，检查完毕。任何一个细节施工技术人员应认真督促各工班做好。

2）试验人员应各就各位，严格控制砼的配料，保证砼多项性能指标，拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其塌落度当桩径D<1.5m时，宜为180~220mm；D≥1.5m时，宜为160~200mm，且应充分考虑气温运距及施工时间的影响导致的塌落度的损失。混凝土的初凝时间应根据气温、运距及灌注时间长短等因素确定，混凝土可经试验掺配适量缓凝剂，满足施工技术规范要求。同时做好砼试块，用以检查砼质量情况。

3）砼由搅拌站拌和，通过罐车运至现场，应检查其均匀性和塌落度等，不符合要求时不得使用，首批混凝土的数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，水下混凝土灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。

4）打开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。

5）在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫，而使导管漏水；

6）灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋护甲底部1米左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4米以上时，宜提升导管，拾起底口高于骨架底部2米以上后再恢复正常灌注速度。

7）测量人员随时测探混凝土灌注面标高，避免因为拔导管过多而产生断桩和夹层。灌注时应边灌注边排水，保持护筒内的水位稳定。

8）埋管深度必须不小于2米，最大不超过6米，以防止水渗入导管。提管准确，保持轴线垂直和位置居中。逐步提升，控制好高度，避免卡管或将导管提空。工程技术人员密切配合，保证桩基砼顺利完成。测量人员还应测桩顶砼灌注标高，灌注桩顶高度高出设计桩顶高度不小于50cm，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大时、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度，以保证桩顶混凝土强度，多余部分和松散混凝土在接桩前予以凿除。凿处的桩头应密实、无松散层。

9）混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或者桩顶混凝土不密实松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，当存在地质较差，孔内泥浆密度过大、桩径较大的情况时，应适当提高超灌高度；超灌多余部分在承台施工前或接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。

10）桩基砼浇注完成之后，应及时整理原始记录资料，提交驻地监理工程师签认，作为质量评定依据。同时及时总结经验DL_T 5222-2021 导体和电器选择设计规程.pdf，指导下一根桩的施工。

11）灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引进储浆池或适当地点处理，防止环境污染。

处在桩顶以下的护筒在完成砼灌注后立即拨出；处在桩顶以上的护筒，待砼强度达5Mpa后方可拆除。

1）每桩试件组数为4组，其中3组为28天自检，1组为7天自检。

2）根据图纸设计及要求布设声测管上海某河道整治施工组织设计，进行桩基础检测。

3）桩顶中心与设计位置的误差不得大于5cm，桩身的垂直度允许最大偏差不得大于1/100，群桩基础在承台底面处的桩群重心偏差不得大于10cm。

10、钻孔桩施工工艺流程图：