施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

合肥京东方医院项目混凝土工程施工方案

5.7.4.5浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

5.7.4.6墙体混凝土采用分层浇筑施工，每层浇筑厚度控制在50cm左右，每段墙体混凝土浇筑时采用1台地泵沿每段两侧的墙边向中间浇筑，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量。

5.7.4.7现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，两面自下而上每500mm(振捣棒有效长度为445mm,445×1.25=556mm)用红油漆标上刻度或在振捣棒线缆上每500mm用红色油漆标记，刻度字体要大而醒目SL352-2006水工溷凝土试验规程(代替SD105-82和SL48-94)(1)，随时探测、调整混凝土浇筑厚度，浇筑混凝土时用手提灯照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。

5.7.4.8混凝土振捣使用30棒或50棒插入式振捣要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣操作半径的1.5倍。每一插点的振捣时间为25±5s，同时配合观察（混凝土表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡）来确定其振捣时间。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡下沉为宜，同时采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实和均匀性。

5.7.4.9为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm。混凝土浇筑过程中，钢筋工随时检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。

5.7.5柱混凝土浇筑

5.7.5.1柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器的每层厚度不大于500mm，并边投料边振捣（可先将振动棒插入柱底部，使振动棒产生振动，再投入混凝土），振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。在浇筑柱混凝土的全过程中应注意保护钢筋的位置，要随时检查模板是否变形、位移，螺栓和拉杆是否有松动、脱落、以及漏浆等现象，并应有专人进行管理。

5.7.5.2柱高在3m之内，在柱顶直接下料进行浇筑，超过3m时，采取措施（按上述规定执行）或在模板侧面开门子洞安装斜溜模分段浇筑，每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

5.7.5.4浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

5.7.5.5对于高标号混凝土柱子的浇筑，在保证强度的同时，尽量降低混凝土前期的水化温度。优选骨料，控制骨料的含泥量、泥块含量、骨料级配等技术指标。同时在工程施工时也应注意合理安排车辆，控制好浇筑速度。

5.7.6梁、板混凝土浇筑

5.7.6.1梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。

5.7.6.2浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后首先用大于3米的刮杠刮平，再用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

5.7.6.3梁帮及梁底部要用φ30或φ50插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。

5.7.6.4楼板面暗柱、墙四周20cm范围内用木抹子搓平后，应再用铁抹子压光找平，以保证支墙、柱模板时下口严密。

5.7.6.5楼板混凝土振捣、表面刮平抹压1～2h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增强混凝土内部密实度，但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果，过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。

5.7.6.6在混凝土终凝前，对出现龟裂或有可能出现裂缝（应力集中处如后浇带两侧）的地方再次进行抹压来消除裂纹。

5.7.6.7为防止混凝土内部与表面温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，我们将采取保湿养护法。混凝土终凝前表面抹压完毕，马上覆盖一层塑料薄膜，目的是防止水分蒸发，墙柱插筋处尤其要注意覆盖严密，减少表面热的扩散，保持混凝土表面处于湿润状态。

5.7.7楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

5.8施工缝的留设及处理措施

5.8.1施工缝的留设位置

地下结构外墙水平施工缝均留设在基础底板和楼板向上300mm，竖向施工缝留设位置在纵横墙交接处。

墙竖向施工缝按流水段划分位置留设。

柱水平施工缝留置在顶板底面或梁底面向上10mm处和板顶面。

板施工缝应按照图纸设计要求留置。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不准留斜槎。

楼梯平台板、梁施工缝留置在跨中1／3范围内。

5.8.2施工缝的处理

5.8.2.1在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm²。施工缝根据不同部位分为水平和竖向施工缝，浇筑混凝土时应该区别对待。

5.8.2.2一般情况下施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口），在下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理。

5.8.2.3墙柱根部水平施工缝，施工墙柱前，在硬化的顶板混凝土表面上，清除水泥浮浆、松动石子，并充分湿润和冲洗干净，且不得有积水；浇筑混凝土前，应先均匀铺 3～5cm厚与混凝土内砂浆相同成份的水泥砂浆。为更好的确保施工缝浇筑质量，宜先将墙柱边线和模板控制线弹好，并在墙柱边线内5mm处弹线，用云石机切割约5mm深，再进行剔凿。

5.8.2.4施工缝处严禁无接浆浇筑混凝土。混凝土应仔细捣实，使新旧混凝土紧密结合。

5.8.2.5底板以上外墙部位及东侧高低跨区域侧墙部位均采用20×30mm遇水膨胀止水条，选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60%，同时止水条应牢固地安装在预留槽内。

5.8.2.6施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，浇筑前应先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。

5.8.3对后浇带的要求

（1）按照设计及规范要求，伸缩后浇带在二侧砼龄期达到45天后，经设计部门认可后进行浇筑。

（2）沉降后浇带在主体结构完成、沉降稳定后，提供沉降观测数据，后浇带后浇时间一般为两个月，沉降后浇带在主体封顶并满足沉降稳定标准(两侧沉降差小于1~2mm/月)，经设计院认可后进行浇筑。

（3）所有后浇带应采用微膨胀砼浇筑，后浇带砼强度等级比两侧砼高一级（+C5）。

（4）后浇带留置部位钢筋应连续不断，后浇带处钢筋配置要求详见结构设计说明。

（5）地下室后浇带必须采取覆盖保护措施，凡因留置后浇带而形成较大悬臂的部位应加支撑，待后浇带砼浇筑后强度达到100%时才能拆除。

（6）后浇带填筑前必须全面进行清理干净。如地下室积水，应抽排干净并清除干净该处余泥渣物，用水冲洗干净后，方能浇筑砼。

（7）后浇带企口采用粗糙的木模，本工程采用市场的商品"快易收口钢网"支挡，使界面保持粗糙。

5.9混凝土标高控制及清理

5.9.1墙:在浇筑至最上层混凝土时应严格控制标高,比相应部位楼板底标高略高40mm。应设专人进行收尾，依据钢筋上抄的标高控制点拉线，用铲等工具根据标高增减混凝土。同时若上层石子下沉，表面浮浆较厚（超过20mm），要把浮浆清出，重新浇筑混凝土人工插捣密实。

5.9.2楼板：混凝土浇筑振实后，依据标高控制线用刮杠刮平，若有埋件时，应找准位置，安放比混凝土面略低5mm左右，并在铁件上敲打与混凝土结合紧密、铁件周围混凝土振捣密实。混凝土面收水后用木抹子找平搓毛，在墙根20cm范围内用铁抹子仔细抹平，有一次压光要求的部位混凝土楼面均匀撒1：1水泥砂子（使用材料与搅拌站相同）干面灰，干面砂吸水后一次压光。

5.9.3清理：混凝土浇筑时，每浇筑完一段应把下部相应部位结构上的混凝土浆、落地灰清理干净，钢筋上的混凝土浆在混凝土初凝前用水刷洗干净。

5.10.1混凝土柱、墙拆模后应及时养护。对混凝土柱可包裹塑料薄膜保湿养护，并应保持塑料薄膜内有凝结水，筒体墙体挂湿地毡包裹，并及时喷水使其处于湿润状态。柱顶和其他混凝土墙可采用浇水或喷水养护，浇水或喷水次数应保持混凝土处于湿润状态。

5.10.2对已浇筑完毕的楼板混凝土，应在浇注完毕后的12h以内对混凝土覆盖塑料薄膜保湿养护，并应保持塑料薄膜内有凝结水。在楼板混凝土浇注完毕后的12h以外可浇水养护，浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。

5.10.3泵送混凝土、对有抗渗、缓凝要求的混凝土养护不得少于14d。后浇带混凝土养护时间不得少于28d。

5.10.4在已浇筑的混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板支架、堆料等。

5.11混凝土试块留置

5.11.1试件的留置应符合下列规定

5.11.1.1当一次连续浇筑超过1000 m³同一配合比的砼每200m³取样一次；当不超过1000m³的，每100m³取样一次；不超过100m³的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

5.11.1.2在混凝土结构子分部工程验收前应进行结构实体检验，可采用对同条件养护试块强度进行检验的方法进行。同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位由监理和施工单位共同选定，对混凝土结构工程中各强度等级，均应留置同条件养护试件。同一强度等级的同条件养护试件留置数量不宜少于10组。

5.11.1.3防水混凝土按同一强度等级、同一配合比、同一抗渗等级、同种原材料，连续浇筑量为500 m³以下时，留置一组抗渗试块。

5.11.1.4根据有关见证取样的规定，涉及结构安全的试块见证取样和送检的比例不得低于按规定取样数量的30%。本工程见证取样试件所对应的结构构件或结构部位由监理和施工单位共同选定。

5.11.2试块制作及养护

5.11.2.1标准试件养护环境为：温度20±2℃，相对温度95%以上，养护至28d、60d龄期时按标准试验方法测得的混凝土立方体（边长为150 mm）抗压度可作为评定结构构件的混凝土强度。

5.11.2.2试块成型后，用已准备好的塑料薄膜覆盖、保温。及时登记混凝土施工及试块制作记录，第二天依取样顺序在试块上编号、拆模、进行养护，到龄期及时送检。

6.1商品混凝土要求出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂、掺合料等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。混凝土的强度等级、功能（抗渗、抗冻、膨胀剂等），耐久性（氯离子、碱含量），施工性（稠度、泵送、早强、缓凝等），均应符合设计要求及规范标准规定。

6.2商品混凝土生产供应单位应具有企业资质等级证书，并应符合其资质等级营业范围。混凝土运至浇筑地点及稠度（坍落度、扩展度）应符合施工和设计要求，不分层、不离析。

6.3混凝土的养护和施工缝的处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。

6.4混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。项目部应配备与结构工程的规模技术特点相适应的试验设备、标准养护室和经过专业培训考核具有试验工作资格的试验员。

6.5混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。浇注混凝土前，应完成钢筋隐蔽工程验收及模板工程预检验收，检查预埋件、箱盒、孔洞位置、保护层厚度及其定位措施的可靠性，严禁浇注振捣踩压钢筋骨架，板类钢筋骨架应设铁马凳支架，铺设跳板。

6.6在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。

6.7钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。

6.8浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨、大雪缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨、小雪不停，大雨、大雪采取预防措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防雨、雪棚。

6.9浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。楼板必须用1.5m～4m刮杠刮平。

6.11做好混凝土浇筑记录。

6.12混凝土工程质量允许偏差及检查方法应符合规范和下表的规定。

混凝土强度按照规范规定要求分批进行验收评定。同一验收批的混凝土应由强度等级相同、龄期相同、生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成。当同批试块少于10组时用非统计方法，大于10组时用统计方法。

7.1.1各项质量保证措施

7.1.1.1成立混凝土施工质量保证小组，施工每个环节明确其操作负责人，责任落实到个人，管理监督层加强过程控制，使各个环节均处于监控状态。

7.1.1.2施工前，工长要根据方案要求、规范规定和现场情况做好技术交底。交底要有针对性和操作性，明确每个施工环节的操作工艺，并落实到班组。

7.1.1.3现场收料人员认真填写预拌混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间，以便分析混凝土在供应过程中其质量是否能得到有效保障。

7.1.1.4混凝土浇筑前采用混凝土申请小票和混凝土各专业会签单制度，作为混凝土浇筑前各分项质量进行验收和向混凝土搅拌站传递混凝土浇筑技术指标的凭证。

7.1.1.5混凝土浇筑前，工长应组织做好模板预检、钢筋隐蔽、水电专业的预埋、预留等准备工作，并办理手续，同各专业之间作好允许下道工序施工会签， 填好混凝土浇灌申请单，经质检、技术负责人、监理审核签字批准后，方可进行浇筑。

7.1.1.6混凝土到达现场后，工长应组织作好混凝土的检查工作，符合要求后方可进行浇筑。

7.1.1.7建立样板制。在第一次墙、板浇筑时，施工员、技术员、质检员等全体管理人员严格按方案、工艺要求加强检查指导，确保混凝土质量。拆模后按要求养护，经检查验收合格后，做好标识，定为样板。

7.1.1.8施工前，工长应组织为操作人员做好各项准备工作。施工阶段，每道工序相互衔接，如有矛盾，工地负责人及时进行协调，避免延误。

7.1.8.1混凝土泵送前维护人员必须对泵机进行日常的保养维护使机械处于完好状态，保证施工的顺利进行。

7.1.8.2墙、柱混凝土分层应使用手电照明和分层尺杆进行配合控制，来保证一次浇筑厚度、振捣棒插入深度及振捣情况。

7.1.8.3泵管敷设架子与模板支撑架必须分开，防止浇筑结构变形。

7.2.1高处作业应由架子工提前做好操作防护，并经工长组织安全部门验收合格后方可上人操作。

7.2.2泵管固定与支撑要严格区分，在泵机出口处、锥形管、弯管、垂直立管等受力较大部位为固定管，固定必须牢固。浇筑面水平管、弯管由于受力较小为支撑管，采用焊有钢板的钢筋马凳铺设双跳板作为支撑，管接口处应加垫木方，以防拗断泵管。

7.2.3操作人员必须经过培训，并按规定程序进行操作。

7.2.4敷设泵管时，尤其是弯管、锥形管，必须凭经验或小锤敲击管壁，检查管件的磨损情况。磨损严重的必须及时更换。

7.2.5泵送混凝土时，在泵机出口处、顺锥形管方向、泵管接口处垂直泵管方向、管端部、泵管弯端附近5m范围内严禁站人，防止泵管破裂伤人。气洗泵管时，管端必须加设弯管且开口朝下，管端不允许站人。

7.2.6其它事项详见施工组织设计中保证措施实施。

7.3.1各级技术、工程管理人员必须熟悉图纸，了解设计意图，掌握施工及验收规范、规程。

7.3.2编制施工方案要经审批后实施。

7.3.3技术交底关：施工前，由项目总工组织项目相关施工管理人员和外协主要管理人员进行方案交底，操作前，由工长组织对相关操作工人分别进行详细技术交底。

7.3.4责任关：质量分级管理，责任明确。

7.3.5自检关：严格执行“三检制”，确保道道工序受控是保证工程质量的重要方法。

7.3.6材料关：严格控制好混凝土的初凝时间、坍落度及有无离析现象。

7.3.7季节性施工措施关：做好混凝土冬雨季施工养护保温措施，确保工程质量，具体措施详见《冬期施工方案》。

7.3.8成品保护关：抓好成品的保护，重点是抓好职工教育和成品的防护设施。

7.3.9资料关：保证技术资料及时、真实、正确。

7.4环境和职业健康安全措施

7.4.1浇灌混凝土使用的溜槽节间必须连接牢靠，操作部位应设护身栏，不得直接站在溜放槽帮上操作。

7.4.2浇灌高度在2米以上的框架梁、柱混凝土应搭设操作平台，不得站在模板或支撑上操作，不得直接在钢筋上踩踏、行走。

7.4.3使用输送混凝土时，应由2人以上人员牵引布料杆，管道接头、安全阀、管架等必须安装牢固，输送前应试送，检修时必须卸压。

7.4.4泵车操作工必须是经培训合格的有证人员，严禁无证操作。

7.4.5泵管的质量应符合要求，对已经磨损严重及局部穿孔现象的泵管不准使用，以防爆管伤人。

7.4.6泵管架设的支架要牢固，转弯处必须设置井字式固定架。泵管转弯宜缓，接头密封要严。

7.4.7泵车料斗内的混凝土保持一定的高度，防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成管尾甩伤人的现象。

7.4.8泵车安全阀必须完好，泵送时先试送，注意观察泵的液压表和各部位工作正常后加大行程。在混凝土坍落度较小和开始起动时使用短行程。检修时必须卸压后进行。

7.4.9当发生堵管现象时，立即将泵机反转把混凝土退回料斗，然后正转小行程泵送，如仍然堵管，则必须经拆管排堵处理后开车，不得强行加压泵送，以防发生炸管等事故。

7.4.10混凝土浇筑结束前用压力水压泵时，泵管口前面严禁站人。

7.4.11在浇筑过程中，要搭好跳板，不得直接在钢筋上踩踏、行走；夜间施工要有足够的照明设备。

7.4.12混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须设漏电保护器，插座插头应完好无损。电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

7.4.13混凝土养护时，预留孔洞必须按规定设围栏，并设安全标志。

7.4.14草袋等养护材料使用完毕后，必须及时清理并存放到指定地点，码放整齐。

7.4.15电缆不得直接拖在钢筋或搭在钢筋上，必须专门支架固定。

7.4.16施工前，工长必须对操作工人进行详细安全技术交底。

7.4.17同时执行《安全施工组织设计》内的相关要求。

7.5.1楼板混凝土浇筑泵管的敷设，应按方案中泵管敷设的要求泵管下设钢筋马凳、马凳上铺跳板。操作人员应注意对钢筋、预埋件和预留孔洞的保护，如发现偏移应及时校正或通知相应工种。

7.5.2在已浇筑的混凝土终凝以后，强度未达到1.2MPa以前，不得在上面踩踏、放料、搭设脚手架和调整偏位钢筋。强度达到1.2MPa以后，对楼板上的堆料要进行限荷，不得大于150kg/m2。

7.5.3严格按规范规定进行拆模控制，拆模必须经过技术负责人同意，楼板和阳台底模拆除前必须填拆模申请单位技术负责人批准后方可拆除。在模板拆除过程中要轻拆轻放，防止损坏棱角。在门窗洞口、楼梯踏步混凝土边角钉木板护角做好保护。

7.5.4混凝土浇筑振捣时要保护钢筋的位置，浇筑完成后应将竖向钢筋位置校正一次。同时要保护好埋件、埋管、盒等。

7.6质量通病及防治措施

7.6.1.1释意：混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

7.6.1.2产生的原因

①混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准确，造成砂浆少、石子多。

②混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀，和宜性较差，振捣不密实。

③下料不当或小料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

⑥钢筋较密，使用的石子粒经过大或坍落度过小。

⑦基础、柱、墙根部没稍加间隙就继续上层混凝土，造成水泥浆流失。

7.6.1.3防治措施及处理方法

①防治措施：认真设计、严格控制混凝土的配合比，经常检查、做到计量准确；混凝土搅拌均匀，坍落度适合；混凝土高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1h～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

②处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

7.6.2.1释意：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。

7.6.2.2产生的原因

①模板表面粗糙粘附着水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

②模板未浇水湿润或湿润不够，构成表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

③模板拼缝不严，局部漏浆。

④模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

7.6.2.3防治措施及处理方法

①防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用海绵条堵严；选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排气泡为止。

②处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

7.6.3.1释意：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

7.6.3.2产生的原因

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住、未振捣就继续浇筑上层混凝土。

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。

③混凝土一次性下料过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

7.6.3.3防治措施及处理方法

①防治措施：在混凝土密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满、认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。

②处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

7.6.4.1释意：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构件表面。

7.6.4.2产生的原因

①浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

⑤5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

7.6.4.3防治措施及处理方法

①防治措施：浇灌混凝土保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查：钢筋密集时，选用适当颗粒的石子、保证混凝土的配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或漏槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或震动棒进行振捣；操作时，表面踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

②处理方法：表面露筋刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的混凝土填塞压实。

7.6.5.1释意：混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。

7.6.5.2产生的原因

①施工缝或变形缝未经接缝处理，清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。

②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理或未清理干净。

③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

④底层交接处未罐接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

7.6.5.3防治措施及处理方法

①防治措施：认真按有关要求处理施工缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50mm～100mm厚原配合比无石子砂浆，或100mm～150mm厚减半混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土振捣密实。

②处理方法：缝隙层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力罐细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

7.6.6.1释意：结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷。

7.6.6.2产生的原因

①木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

②施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或拆模后保护不好，棱角被碰掉。

④模板未刷隔离剂，或隔离剂涂刷不匀。

7.6.6.3防治措施及处理方法

①防治措施：木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用竹胶板草袋等材料保护好，以免碰损。

②处理方法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视损坏程度：小的边角损伤用1：2.5水泥砂浆抹补齐整；稍大的损伤重新支模，用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7.6.7.1释意：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.6.7.2产生的原因

①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子压光，造成表面粗糙不平。

②模板未支撑在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇罐混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印迹。

7.6.7.3防治措施及处理方法

严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用铁抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

7.6.8强度不够，均质性差

7.6.8.1释意：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求等级。

7.6.8.2产生的原因

①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

②混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

④冬季施工，拆模过早或早期受冻。

⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力咂坏。

7.6.8.3防治措施及处理方法

①防治措施：水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒经、级配含泥量等符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间均匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

②处理方法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土的实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

8.1.1雨期进行混凝土施工要注意收听天气预报，确定混凝土浇筑时间。混凝土浇筑要避开大雨，如遇小雨时，应用防雨材料将新浇筑的混凝土表面遮盖，以免冲走水泥浆，影响混凝土浇筑质量。对因大雨被迫中断连续浇筑的部位，施工缝处可采用加筋的方法进行处理或按设计要求采取措施，并加盖塑料布保护。雨季施工阶段,搅拌站应根据骨料含水率随时调整配合比。

8.1.2雨季施工保证措施

a.大雨过后，浇筑混凝土之前应清除基层上、模板内的雨水、污泥等杂质。

b.如遇小雨继续砼施工，已浇筑完部分用薄膜覆盖，积水及时排除。

c.若遇大雨应停止混凝土的浇筑，并处理好施工缝，施工缝的位置要留在结构受剪力较少且便于施工的部位，即柱子留在基础顶部或梁下皮；梁板结构宜顺着次梁方向浇筑，施工缝宜留在次梁跨度的中间三分之一范围内，梁板砼应连续浇筑。

d.雨停继续施工时，排除积水。如砼未初凝继续浇筑，并要振捣密实以保证砼质量。如已初凝，则按施工缝处理。新旧砼接槎时，应将旧的砼表面水泥膜和松动的浮石子清理干净，浇砼前，应浇水湿润，然后水泥砂浆，再浇砼并仔细捣实，不得漏振，以保证砼的密实度。

e.及时测量混凝土坍落度，根据坍落度是否满足合同技术要求来决定该罐混凝土的使用或退回，同时反馈到商混站，以便调整混凝土配合比。

f.混凝土浇筑完毕后，应及时采取覆盖塑料薄膜等防雨措施

8.1.3地下室后浇带未封闭的要采取加设盖板等措施，防止雨水浸入。及时掌握天气预报，混凝土施工应尽量避免在雨天进行。如未初凝混凝土遇雨应进行覆盖。大雨和暴雨天不得浇注混凝土。

8.2.1为保证砼的全面质量，冬期砼施工的重点是防止砼硬化初期遭受冻害，并尽早获得强度。

8.2.2砼冬期施工选用P.O42.5水泥，水泥碱含量不大于0.6%，水泥温度控制在50～60℃之间。

8.2.3粗骨料选用5～25mm，含泥量＜1%，泥块含量＜1%，使用前应先经暖气加热，保证其不含冻块。

8.2.4砂子选用Ⅱ区中砂，含泥量＜3%，泥块含量＜1%，使用前应先经暖气加热，保证其不含冻块。

8.2.5冬期施工期间搅拌站在进行混凝土试配时应考虑一定的富余系数，强度等级不大于C30的混凝土富余系数取130%，强度等级不小于C35的混凝土富余系数取120%。最小水泥用量不少于300kg/m3，水灰比不大于0.6。适当加大外加剂的用量，提高减水率，从而减少混凝土的单方用水量，提高混凝土的防冻性能。

8.2.6化学外加剂的配量及原材料加热温度，由砼供应方提供试配，制订出不同温度条件下的配合比方案，经监理同意，项目部根据结构不同部位，不同温度条件，提出申请使用。要求商品混凝土搅拌站对掺外加剂人员组织专门的技术业务培训。

8.3.1 搅拌站应分析原材温度、环境温度对混凝土初凝时间、坍落度损失等性能指标的影响，根据环境温度、湿度的实际情况，对混凝土配合比进行调整；

8.3.2 采用对水、粗骨料进行降温的方法对原材料进行直接降温。对水直接降温时，采用冷却装置冷却拌合用水，并对水管及水箱加设遮阳和隔热设施；

8.3.3 混凝土采用白色涂装的混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送管进行遮阳覆盖，并进行洒水降温；

8.3.4 检测运到工地上的砼的温度，必要时可以要求搅拌站予以调节；

8.3.5混凝土浇筑尽量在早间或晚间进行，且连续浇筑。当混凝土蒸发快时，在施工作业面进行喷雾；

混凝土浇筑前，对模板、钢筋和施工机具采用洒水，但浇筑时模板内不得积水；

8.3.6 混凝土浇筑完成后，及时进行保湿养护。模板拆除前采用带模湿润养护。

紧急处理程序：事故发生→应急处理措施、保证混凝土正常浇筑→查明事故原因→解决问题→事故报告、反馈→问题分析、加强预防措施。

9.1 混凝土供应中断

（1）砼浇筑前一天通知混凝土公司（大方量提前2天通知）开始备料，组织人员及机械，混凝土浇筑前一天联合监理对搅拌机械，材料配备进行检查；

（2）大方量混凝土浇筑时，将砼的初凝控制在4个小时左右，以防在浇筑砼中出现砼供应停顿的现象。

（3）由两家混凝土公司分别对东、西区混凝土进行供应，任意一区混凝土浇筑时，另一区混凝土公司作为备用。

（1）紧急情况下，联系备用混凝土公司，保证砼的供应；

（2）实在无法保证混凝土的正常供应时，在受力最小的位置留设施工缝。

9.2 施工过程中停电

（1）混凝土浇筑前对现场临时用电进行检查，对发现的问题及时维修处理，保证混凝土浇筑过程中正常供电；

（2）泵机尽可能选用柴油机，防止工地停电时混凝土无法继续浇筑混凝土，造成施工缝留设不当，产生质量隐患；

（3）预备一台柴油发电机。

（1）首先应用人工将刚浇好的混凝土振捣密实，将混凝土表面抹平，保护好已浇好的混凝土的质量，同时安排电工立即对出现问题的电路进行抢修，检查原电源线路，发现情况立即进行处理；

（2）如遇短时间内无法恢复供电的问题，且正在进行重要部位的混凝土浇筑，应立即启动预备柴油发电机，保证混凝土振捣及照明等不受影响，同时关闭其它的用电设备；

（3）受力允许的部位或实在无法解决供电问题时可以留设临时施工缝，施工缝留成凹凸形状。

9.3 混凝土浇筑设备故障

（1）混凝土浇筑前一天安排专业维修人员对泵车、塔吊等设备进行检查；

（2）设备和易损配件要保证在损坏后一个小时之内采购并及时更换；

（3）现场要预留出一部分备用管件，以防在浇筑过程中，混凝土堵管。

（1）联系混凝土公司预备多一台泵车，现场振动棒用三备一，机械出现故障后启用预备机械，并安排维修人员抢修故障机械。

（2）塔吊操作人保持值班状态JGJT226-2011 低张拉控制应力拉索技术规程.pdf，紧急情况下使用塔吊配合泵车浇筑混凝土。

（3）发生轻微堵管时加大泵车泵送压力，加压力无效果时组织人员检查堵管位置，快速疏通泵管，同时和混凝土公司联系检查材料配合比情况，严重堵管时立即启用备用泵管，放料人应密切注意混凝土的流动性，当流动性过小时通知混凝土公司增加塌落度，混凝土泵送过程中注意混凝土停留在泵管内时间不宜过长，现场要有机械维修工和管工；

（4）若泵管炸裂，无人员受伤时，应立即启用备用甭管，有人员受伤时，立即启动安全救援预案，详见《安全技术专项施工组织设计》。

9.4 漏浆、爆模处理

（1）在混凝土浇筑前对模板进行再次加固。

（2）加强木工队伍的素质管理，提高工人安模意识。

GB／T 38265.16-2019标准下载（3）在浇筑的过程中安排专人跟踪看护。

出现爆模现象的部位，立即停止浇筑，拆模后清理混凝土及钢筋表面，然后迅速支模，在两个小时内完成并检查合格后继续浇筑。