施工组织设计下载简介

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市政管网及附属工程施工方案.doc

④对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。

⑥切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

⑧冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

⑨对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。

GB50728-2011《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范 》 (2) 热熔连接质量控制要点

热熔连接因技术要求较高，应注意对接口质量进行外观检查，要求接口处形成均匀的凸缘。造成连接质量问题常见有以下方面的原因，施工中应注意防范：

①不同材质、品牌、壁厚的管材和管件混用；

②连接件的端面未保持清洁，对粘有的水或泥土应及时清理；

③操作人员技能不高，对热熔连接的工艺参数（加热时间，加热温度、连接压力、冷却时间）未按规定要求严格控制；

④未完全冷却就移动连接件或对连接件施加外力；

⑤熔接设备要定期维护保养，保证设备良好的使用状态。

⑥根据设计要求，给水管在曲管、三通、四通、堵头处均应设置支墩，支墩材质为混凝土，标号不低于C30。

3.3.3阀门及消防栓安装

3.3.3.1 蝶阀安装

(1)蝶阀安装前的存放与检验

①蝶阀存放在室内干燥处，存放时尽量不要打开包装箱。

②对已调试到位的阀门，不要再调整转动装置的调整螺栓。

③安装前，仔细核对，保证蝶阀的使用情况与其性能规范相符。

④开箱时，对照装箱清单检查蝶阀各部件是否完整。

⑤检查密封圈是否光滑，清除杂质。

⑥阀门进行空载启闭实验，保证阀板从开启到关闭无卡阻，检查限位螺丝是否到位。

⑦条件具备时，进行密封实验。

(2)蝶阀安装技术要求

①在蝶阀厂家技术人员的指导下进行。

②对于螺丝阀门，内丝直接应与阀门外丝相配套，与PE管连接质量应符合要求。

③蝶阀横向中心线与设计中心线的偏差不大于15mm，蝶阀的水平与垂直度，在法兰焊接后其偏差不大于1mm/m。

④安装时，如蝶阀无双向使用要求，必须使蝶阀流向标志与管道介质流向保持一致。

⑤安装时，保持法兰端面保持清洁，法兰间加密封垫片，并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。

⑥法兰孔不可作为吊装使用。

⑦在紧固法兰连接螺栓、螺母时，按对角交替均匀紧固，最好使用测力扳手，使螺栓达到要求的力矩。试压完后检查螺栓，再拧紧一次。

⑧安装时，不可使蝶阀阀体、传动装置受到撞击。

⑨蝶阀安装完成后，只可作为管路截断流量用，不可作为减压用，阀板开度在允许的范围内。

⑩蝶阀施工现场安装及调整后，经24小时带负荷运行，进行现场测试，实测数值满足稳定运行的要求，符合有关规范和标准。

(3)安装质量的检查和验收

①蝶阀的安装过程中，会同监理人对每处现场进行检查和验收，不合格的安装进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止，验收记录经监理人签认。

②对现场损坏的蝶阀，经监理人判认可修复的，进行现场涂装、修理，会同监理人对每处补涂的部位及修理部位进行重新检验、测试、记录，直至监理人认为合格为止。验收记录经监理人签认。

③碟阀安装工程全部完工后，提交碟阀安装工程验收申请报告，并按规定的内容提交完工验收资料，经监理人批准后，进行安装工程的完工验收。

3.3.3.2 消火栓安装

消火栓安装采用人工进行，沟槽开挖完毕后即进行安装工作，首先从主管道（DN200）通过变径三通连接支管（DN100），三通与支管均采用热熔连接，PE管支管与铸铁短管甲采用承插连接，DN100蝶阀与两侧短管采用法兰连接。在消火栓所有管节及闸阀安装完毕后，固定消火栓，消火栓是利用安装在角部的弯管底座与混凝土支墩连接来固定和支撑，在固定支墩浇筑完毕后，弯管底座采用卵石全部包裹，卵石通过购买获得。

阀门安装完毕后，即可施工砖砌井筒和安装闸阀套筒，然后进行沟槽回填工作。

3.4 砖砌结构施工

砖砌结构包括：砖砌阀门井、砖砌雨水检查井、砖砌污水检查井、雨水口、人孔井及手孔井等。除砖砌阀门井及人、手孔井位于人行道外，其余全部位于车行道上。

根据设计蓝图，砖砌体结构工艺要求为：

(1)井墙用水泥砂浆为M7.5水泥砂浆，砌筑砖为MU10标准小砖；

(2)对于检查井而言，井室高度为自井底至盖板底净高一般为D＋1800mm，埋深不足时酌情减少；

(3)检查井接入支管超挖部分用级配砂石、混凝土或砖填实；

(4)井内外墙用1:2防水砂浆抹面至井室底部，厚度为20mm；

(5)管径大于400时，流槽需在安放踏步的同侧加设脚窝；

(6)井盖板采用钢筋混凝土盖板，盖板形式及配筋参见蓝图；

(7)当先砌筑井时，管道穿砖砌井壁做法应符合规范要求。

3.4.2附属结构砖砌体施工工艺流程

底板混凝土与预制盖板混凝土在现场拌制，预制盖板钢筋在加工厂加工好后运至现场安装。在现场布置一台0.3m³卧式搅拌机进行混凝土拌制，人工配手推斗车入仓，平板振动器振动密实。由于混凝土方量较小，混凝土及砂浆用砂、石购买后集中堆放，施工时装载机运至施工部位进行混凝土拌制工作，平均运距600m。

砌筑用砂浆采用搅拌机拌制，装载机配合运输，井壁与管道之间预留10cm左右中介层，后期二次采用防水砂浆填塞密实。

预制井盖达到设计强度后，采用装载机调运安装，井盖安装到位后，盖板与砖砌井壁之间抹三角灰，砂浆为M7.5水泥砂浆。

3.4.3砌体结构技术措施

4.4.3.1一般要求

(1)本节所述管道附属构筑物应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141的有关规定。

(2)管道附属构筑物的位置、结构类型和构造尺寸等应按设计要求施工。

(3)管道附属构筑物的基础(包括支墩侧基)应建在原状土上，当原状上地基松软或被扰动时，应按设计要求进行地基处理。

(4)施工中应采取相应的技术措施，避免管道主体结构与附属构筑物之间产生过大差异沉降，而致使结构开裂、变形、破坏。

(5)管道接口不得包覆在附属构筑物的结构内部。

4.4.3.2砌筑结构的井室施工要求

(1)砌筑前砌块应充分湿润；砌筑砂浆配合比符合设计要求，现场拌制应拌合均匀、随用随拌；

(2)排水管道检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑；

(3)砌块应垂直砌筑，需收口砌筑时，应按设计要求的位置设置钢筋混凝土梁进行收口；圆井采用砌块逐层砌筑收口，四面收口时每层收进不应大于30mm，偏心收口时每层收进不应大于50mm；

(4)砌块砌筑时，铺浆应饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块应错缝砌筑；

(5)砌筑时应同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；

(6)内外井壁应采用水泥砂浆勾缝；有抹面要求时，抹面应分层压实。

有支、连管接入的井室，应在井室施工的同时安装预留支、连管，预留管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密；排水检查井的预留管管口宜采用低强度砂浆砌筑封口抹平。

(7)井室施工达到设计高程后，应及时浇筑或安装井圈，井圈应以水泥砂浆坐浆并安放平稳。

4.4.3.3井室内部处理要求

(1)预留孔、预埋件应符合设计和管道施工工艺要求；

(2)排水检查井的流槽表面应平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺；

(3)阀门井的井底距承口或法兰盘下缘以及井壁与承口或法兰盘外缘应留有安装作业空间，其尺寸应符合设计要求；

(4)给排水井盖选用的型号、材质应符合设计要求，设计未要求时，宜采用复合材料井盖，行业标志明显；道路上的井室必须使用重型井盖，装配稳固。

3.4.3.4雨水口技术要求

(1)基础施工应符合下列规定：

①开挖雨水口槽及雨水管支管槽，每侧宜留出300～500mm的施工宽度；

②槽底应夯实并及时浇筑混凝土基础；

③采用预制雨水口时，基础顶面宜铺设20～30mm厚的砂垫层。

(2)雨水口砌筑应符合下列规定：

①管端面在雨水口内的露出长度，不得大于20mm，管端面应完整无破损；

②砌筑时，灰浆应饱满，随砌、随勾缝，抹面应压实；

③雨水口底部应用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡；

④砌筑完成后雨水口内应保持清洁，及时加盖，保证安全。

(3)雨水口与检查井的连接管的坡度应符合设计要求，管道铺设应符合规范相关规定。

(4)位于道路下的雨水口、雨水支、连管应根据设计要求浇筑混凝土基础。坐落于道路基层内的雨水支连管应作C25级混凝土全包封，且包封混凝土达到75％设计强度前，不得放行交通。

(5)井框、井箅应完整无损、安装平稳、牢固。

(6)井周回填土应符合设计要求和本规范第4章的有关规定。

3.4.4附属结构质量要求

3.4.4.1 井室质量要求

(1)所用的原材料、预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；

(2)砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求；

(3)砌筑结构应灰浆饱满、灰缝平直，不得有通缝、瞎缝；预制装配式结构应坐浆、灌浆饱满密实，无裂缝；混凝土结构无严重质量缺陷；井室无渗水、水珠现象；

(4)井壁抹面应密实平整，不得有空鼓，裂缝等现象；混凝土无明显一般质量缺陷；井室无明显湿渍现象；

(6)井室内踏步位置正确、牢固；

(7)井盖、座规格符合设计要求，安装稳固；

3.4.4.2 雨水口及支、连管质量要求

(1)所用的原材料、预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；

(2)雨水口位置正确，深度符合设计要求，安装不得歪扭；

(3)井框、井箅应完整、无损，安装平稳、牢固；支、连管应直顺，无倒坡、错口及破损现象；

(4)井内、连接管道内无线漏、滴漏现象；

(5)雨水口砌筑勾缝应直顺、坚实，不得漏勾、脱落；内、外壁抹面平整光洁；

(6)支、连管内清洁、流水通畅，无明显渗水现象；

4.2 给水管道压力试验

(1)试压用的压力表必须经过校验，并在有效期内使用。压力表的精度不低于1.5级，量程为0～2.5MPa，表盘直径为150mm，最小刻度为每格读数0.01Mpa。在试压中至少使用2块压力表,打压端及末端(排气端)各一块,在其余方便加压力表处也应加设压力表。 

(2)试压泵应开关灵活，其工作压力应能满足试验压力的要求。 

(3)加压泵、压力表应安装在试验段下游端部与管道轴线垂直的支管上。堵板必须有足够的强度，试压过程中，堵板不能变形，与管道的接口处不能漏水。 

(4)试压用的水源和电源应准备齐全，且水质应清洁无污。

(5)管道除连接点外，其余部位已按要求回填完毕，并充分夯实。

(6) 管道已充水浸泡,时间不应小于12h.管道充水后应对未回填的外露连接点(包括管道与管道附件连接部位)进行检查,发现渗漏应进行排除。在管道浸泡注水时，应使水压略大于试验压力，并保持2～3小时，使PE管充分膨胀，后降至大气压力进行浸泡。

(7) 管端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查,试压时,其支撑设施严禁松动崩脱.不得将阀门作为封板。

4.2.2给水管压力试验

4.2.2.1 管道预试验

管道预试验,应按如下步骤进行:

(1)将试压管道内的水压降至大气压,并持续60min.期间应确保空气不进入管道.

(2)缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30 min,期间如有压力下降可注水补压,但不得高于试验压力.检查管道接口、配件等处有无渗漏现象.当有渗漏现象时应中止试压,并查明原因采取相应措施后重新组织试压.

(3)停止注水补压并稳定60 min.当60 min后压力下降不超过试验压力的70%时,则预试验阶段的工作结束.当60 min后压力下降低于试验压力的70%时,应停止试压,并应查明原因采取相应措施后再组织试压.

4.2.2.2 管道主试验

管道主试验,应按如下步骤进行:

(1)在预试验阶段结束后,迅速将管道泄水降压,降压量为试验压力的10%~15%。期间应准确计量降压所泄出的水量,设为△V（L）。按下式计算允许泄出的最大水量△Vmax(L)

             △Vmax=1.2V△P{1/Ew+di/(enEp)}

式中  V—试压管段总容积（L）

△P—降压量（MPA）

Ep—管材弹性模量（MPA），与水温及压力时间有关；

En—管材公称壁厚（M）

当△V大于△Vmax，应停止试压。泄压后排除管内过量空气，再从预试验阶段的“步骤(2)”开始重新试验。

(2)每隔3min记录一次管道剩余压力,应记录30min.当30min内管道剩余压力有上升趋势时,则水压试验结果合格。

(3)30min内管道剩余压力无上升趋势时,则应再持续观察60min.当在整个90min内压力下降不超过0.02MPa,则水压试验结果合格。

(4)当主试验阶段上述两条均不能满足时,则水压试验结果不合格.应查明原因并采取相应措施后再组织试压。

(5)待管道压力试验合格后，分层回填整个管沟。

4.2.2.3 管道冲洗与消毒

(1)给水管道在整个管网安装完毕，并分段试压合格后对整条给水管网进行冲洗消毒。

(2)冲洗水应清洁,浊度应小于5NTU,冲洗流速应大于1.0m/s,直到冲洗水的排放水与进水的浊度相一致为止。

(3)管道冲洗后应进行含氯水浸泡消毒,经有效氯浓度不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后冲洗,并末端取水检验;当水质不合格则应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗、直至水质管理部门取样化验合格为止。

4.2.3排水管道闭水试验

4.2.3.1闭水试验应具备条件

闭水试验应在下列条件下进行:

①管道及检查井外观质量已验收合格；

②管道未回填且沟槽内无积水；

③已用沙袋固定好管道；

④全部预留孔应封堵，不得渗水；

A、采用管端加封板进行封堵，封堵形式如下图所示

⑤管道两端堵板承载力经核算大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。

4.2.3.2闭水试验程序

4.2.3.3闭水试验方法

每个检查井都必须在其砂浆强度达到规范要求后*可做试验，试验的目的是检验检查井的渗水量是否达到标准要求。当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验段水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。首先将被试验的管段起点及终点检查井的管子两端用堵板堵好，在上游井的管沟边设置一试验水箱，将进水管接至堵板的下侧。管道应严密，并从水箱向管内充水，管道充满水后，浸泡24小时后再进行试验。量好水位，观察管口接头处是否严密不漏，观察30分钟，测量渗水量应满足规范要求。闭水试验完成后及时将水排出。

灌水之前首先将检查井内清理干净，以免充水后井内浮渣漂浮水面，影响测试精度。对于预留孔洞，预埋管口及进出口等都要加以临时封堵，同时还必须严格检查充水及排水闸口，不得有渗漏现象发生，在完成上述工作后再计算出设计水头标高，再依据设计水头与管顶内壁和上游检查井井口标高相比的结果来决定试验水头的选取。然后即可设置灌水水量观测标尺，用以观察灌水时水量所达到的渗水量。

(2)灌水 　 水源采用洒水车向试验管段上游水箱内灌水。当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，若发生渗漏严重的情况,应不断地向试验管段内补水，保持试验段水头恒定,以便更好地查找渗漏的地*并做标注。渗水量的观测时间不得小于半小时。

化学建材管道的实测渗水量应小于或等于按下*计算的允许渗水量。

q＝0.0046Di

*中 q——允许渗水量(m3/24h·km)；

Di——管道内径(mm)。

闭水试验合格后，应及时进行下一道的工序及回填,不合格应缓慢放水并重新处理再做闭水试验检测,直至合格。

管道沟槽回填分三层回填，第一层为中粗砂垫层，厚度为100mm，在管道安装之前回填，管道试验完毕后，继续回填并包角120°；第二层为管道两侧碎石土回填，回填高度为超过管顶500mm，该部分回填量压实度必须达到92%以上；第三层回填为管顶以上500mm范围回填，回填材料亦为5:5碎石土，压实度必须达到87%。管道沟槽地基基础要求为150KPa。对于压力管道，在水压试验前首先应回填除接口以外的全部管道，水压试验完毕后，回填剩余的部分；对于排水管道，在闭水试验完成后整体回填。

管沟回填采用人工进行，中粗砂垫层外*获得，碎石土首先选择从爆破料中挖取，挖装设备为1.0m³反铲，采用15t自卸汽车运输，运距不超过1km，碎石料运至回填部分沟槽以上集中堆放，采用1.0m³反铲筛选后，将符合粒径及级配要求的回填料采用2.0m³装载机分层灌入回填部位，人工摊铺，夯实，分层虚铺厚度为200mm，并分层进行压实度试验。夯实采用小型振动夯夯实，电源从业主指定电源接口处搭接，当不具备供电条件时，采用50KW柴油发电机供电。

5.1.2 沟槽回填要求

(1)沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；

(2)沟槽内不得有积水；

(4)根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；

(4)管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；

(5)需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。

5.1.3 沟槽回填施工

(1)在回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；

(2)管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；

(3)管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；

(4)管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实；

(5)沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm；

(6)管道位于车行道下，铺设后即修筑路面时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；

(7)在回填至设计高程时，应在12～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，当管道变形率超过3％，但不超过5％时；应采取下列处理措施：

①挖出回填材料至露出管径85％处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁；

②挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；

③重新夯实管道底部的回填材料；

④选用适合回填材料按本规范第4.5.11条的规定重新回填施工，直至设计高程；

⑤按本条规定重新检测管道变形率。

⑥当变形率超过5％时，应挖出管道并会同设计单位研究处理。

5.1.4 沟槽回填质量要求

(1)回填材料符合设计要求；

(2)沟槽不得带水回填，回填应密实；

(3)管道的变形率不得超过设计要求或规范规定，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；

注：回填土的压实度，除设计要求用重型击实标准外，其他皆以轻型击实标准试验获得最大干密度为100％。

(5)回填应达到设计高程，表面应平整；

(6)回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移；

5.2 井室、雨水口及人、手孔回填

按设计图要求，井室回填分两层进行，底层为级配碎石，最大粒径小于40mm，路面沥青层以下500mm为C20混凝土。级配碎石通过**的**获得并运至现场后，装载机沿井壁对称分层灌入回填部位，井室分层回填、压实要求同管道回填料回填要求，人工摊铺，并采用振动夯夯实。

C20混凝土现场拌制，人工配手推翻斗车运至浇筑部位，人工摊铺，φ50振动棒振实。电源首选业主提供动力电源，在条件不具备时，选用柴油发电机供电。井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：

(1)井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；

(2)井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

(3)回填材料压实后应与井壁紧贴；

(4)严禁在槽壁取土回填。

6 电力、弱电管道工程

6.1电力、弱电管道埋设

沟槽开挖采用1.0m³反铲进行，开挖料采用15t自卸汽车运至弃渣场堆存，运距1km左右。回填中砂通过**的**获得，装载机入槽，人工摊铺并用铁夯夯实。包管混凝土采用现场拌制，人工入仓，φ50振动棒振实。保护管与人、手孔的衔接**同排水管道检查井的衔接**，人手孔的砌筑参见4.4节相关工艺及质量要求。

接地角钢在开挖路灯基础时同时进行，对于土质路基采用1.0m³反铲开挖，开挖深度与路灯基础相同，角铁采用铁锤锤入图层中，外露部分能与路灯基础钢筋可靠连接为宜；对于石质基础，路灯基础坑采用爆破的**开挖，爆破装药及联网结构参照管道沟槽石*开挖**进行，路灯基础坑开挖到位后采用手风钻钻孔，然后打入角钢并焊接联网。

7 质量安全保证措施

(1)土*工程：回填土的选择、含水率控制、干密度、压实系数等；

（2）混凝土工程：原材料检验试验、钢筋定位、钢筋连接、强度、坍落度、混凝土裂缝的控制；

(3)在每个分项（工序）施工前应依据施工*案和技术交底，以及现行的国家规范、标准组织进行分项（工序）样板施工，请建设单位及监理代表共同验收，验收合格后，确定过程参数形成技艺评定规则，再组织下道工序的施工，否则不得进行下道工序的施工。

(4)在每个分项（工序）工程施工完成后，由施工班组对所施工的产品进行自检，经自检合格的分项工程由质量检查员组织上下工序的施工班组进行互检，双*认可后经专职质量检查员评定认可，报监理单位验收，合格后进行下道工序，真正做到不合格的工序不转序。

(5) 在施工过程中，在保证三检制的前提下，对以下重要过程实施监督控制，保证不合格的工序不转序。

(6)为保证工程质量，降低工程成本、提高企业效益，对本工程的材料检验与管理作如下规定：

①要严把材料质量关，物资科在采*材料前要先向材料供应单位索取合格证书或出厂质量证明单，并对质量单所列各种质量数据认真检查，除特殊需要和紧缺物资外要取样化验或实验，符合要求*可采*，否则其损失由采*人员负责培偿，情节严重者追究其法律责任。

②严禁使用不合格材料，材料进入施工现场经技术员、质量检查员、材料员检验后，*可进入库房。不合格的产品不能进入库房使用。如发现假冒伪劣产品，项目部应及时向公司技术部汇报查实向公司退货，其损失由材料供应部门负责赔偿，严重者追究材料负责人和采*人员责任。

③要加强对材料的管理，做好防火、防水、防盗工作。

(1) 要加强对材料的管理，做好防火、防水、防盗工作。

(2)对中、小型机械等安全设施要按照安全保证计划的规定以及安全施工组织设计的要求，进行检查验收后挂牌使用。

(3)施工用电按照临时用电规范要求和施工用电*案进行检查验收。

(4)对特种作业人员持证上岗检查通化(2013)1205 时速205km铁路 隧道外接触悬挂下锚安装图，严禁无证或持无效证件上岗与违章作业。

(5)工地每天检查，工程项目部每周检查一次，发现隐患定人、定时、定措施进行整改。

(6)做好安全技术交底，严格执行安全技术操作规程，严禁违章指挥违章操作；

(7)施工范围内的过路口，以及沟、槽等危险部位，必须设置护栏，加盖等防护措施，并设置警示标志，夜晚要挂红灯；

(8)各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业；

3#路暂按2013年12月15日开工（具体开工时间以业主开工指令为准），2014年9月22日完工，具体见附图“太阳谷3#路进度计划”。

1、“预制场布置图”。

JT／T 1180.7-2018标准下载2、“太阳谷3#路进度计划”。