施工组织设计下载简介

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7、当因气候条件使挖出的材料无法按规范要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件满足施工要求。

8、路基施工过程中，必须始终保持路基排水畅通。当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流的位置及流量的大小，采取设置排水沟、集水井、渗沟（盲沟）等设施，降低地下水或将地下水排走，其处理方案及采用的材料应报监理工程师批准。

4.2.4.2 石方开挖1、应根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的方法施工。开挖时从上而下逐级进行DB34／T 2291-2015 小型水利工程施工质量检验与评定规程，每开挖一级及时进行防护加固。

5、施工中认真设计爆破方案，在岩石上准确测放出炮眼位置，树立标牌， 标明孔号、深度、装药量。同时选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次爆破，利于装运和填方。

8、注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理修整边坡和暴露的孤石。

9、选择适宜的时间作为放炮时间，避免作业干扰，提高爆破效率。

10、应就爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及必要的工艺图纸编制报告，并应在爆破器材进入工地前28 天报监理工程师地方主管部门审批，同时将运入路线、时间报有关管理部门批准，待取得通行证后方可将爆破器材运入工地保管。

11、应确定爆破的危险区，并采取有效措施防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害和损坏。在危险区的边界应设置明显的标志。建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派专看守，严禁人员在爆破时进入危险区。

12、石方路堑的路床顶面标高，应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平，超挖部分应按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。路床顶面标高的允许偏差应符合设计和规范要求。

13、路堑开挖时，在适当的地段做出边坡式样，作为全面施工的参照物。施工时要随时测量，每做一段距离要找平放线一遍，发现问题及时纠正。平台、碎落台处更应注意测量并及时进护坡处理。

4.2.5 填方路基施工方法

4.2.5.1 路基填筑施工程序

4.2.5.2 填方试验路段

①在开工前28 天，用路堤填料铺筑长度不小于100m（全幅路基）的试验段并将试验结果报告监理工程师审批。

②现场试验应进行到能有效使该种填料达到规定的压实为止，试验时应记录压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报经监理工程师批准后，即可作为该种填料施工控制的依据，试验结束时，试验段若达到设计和规范要求，可作为路基的一部分，否则，应予挖除， 重新进行试验。

③用于填方（包括回填）的每种类型的材料，都应进行现场压实试验，试验段用的填料和机具应与施工用材料和机具相同。

4.2.5.3 分层填筑、分层整平、分层压实（分层检测）

路堤采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑，松铺厚度控制在30cm 以内（填石路基不超过50cm）

，每一个施工土石层分30cm 进行水平分层填，用振力压路机分若干次压实（确切的压次数按压试验要求确定）

，如此一直填筑至设计标高。填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段应按1：1 坡度分层留好台阶；若同时填筑，则应分层相互交迭衔接，搭头长度不得少于2m。

用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，用压路机稳压一遍，以暴露潜在的不平整。然后根据事先确定的找平方法（挂线法）仔细检查边线、中线、宽度、标高等，当其达到设计要求时方可进行细平（对于路床处治）。整平过程中，不断检查表面高程。刮平时“宁高勿低”

，严禁“薄层贴补”，避免造成表面松散、起皮等不良后果。碾压做到无漏压、无死角、碾压均匀，超填部分按路基压实标准压实。碾压过程中，如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，以使其达到质量要求。

碾压完毕，随时进行平整度和压实度的检查，保证达到规定要求。接缝和“调头”处的处理:在摊铺过程中，进行分段作业，故两个工作段之间就会有搭接。搭接部分采用对接形式，前一段预留5～8m 不碾压，后一段施工时，将前段预留下来的部分，一起进行碾压。每压实一层，则会同业主及监理工程师一道检测各项指标，达到要求后再填筑下一层土。

工程数量: 共14 道，盖板为30＃钢筋混凝土，台身25＃混凝土，基础20＃混凝

土，进出口10＃浆砌块石。

涵洞盖板统一预制，基础、台身就地现浇

1、预制盖板必须在混凝土强度达到70%才能脱模吊运。

2、盖板在堆放时采用两点搁置，且受力钢筋在底面，禁止上下倒置，可用钢丝索

吊装。3、盖板安装完毕后用30 号水泥砂浆充填台背与盖板间的空隙，当强度达到70％ 后才能在台背后回填透水性材料，并对称分层夯实。4、分离式基础盖板涵洞铺砌采用10 号砂浆砌40 厘米双层片石，砌筑时应保证砂浆饱满，不漏水。5、涵台基础底面应埋入冻结线以下不小于0.25m，或将基底至冻结线处的基础土换填为砂砾垫层。

4.4.1 工程概况本标段共有大桥4 座，中桥2 座. 各桥梁基本参数表如下：

本合同桥梁工程有以下几个特点：

1、桥数量较多，除K194+625 外其它分布较集中，结构简单，但施工难度大。

2、有2 座为跨河道桥梁，有4 座为高架桥，地形起伏高差大，施工便道困难。

3、大中桥桩径绝大部分为1.8m，桩基+墩柱最长达80 米,工程量较大。

4、空心板规格除K191+160 长度为16m 以外，其余长度均为20m，T 梁长度均为30m，预制件制作较为方便。

本合同段所有桥梁由四川路桥建设股份有限公司大桥分公司专业施工队承建，基础等下部结构现浇用混凝土采用自拌砼，在砼搅拌站集中拌制；空心板和T 梁集中预制，建A、B 预制场，A 预制场负责K194+625 大桥T 梁的预制，共计65 片梁；B 预制场负责预制K189+114 大桥空心板、K189+827 大桥T 梁、K190+556 大桥空心板、K190+882 中桥空心板、K191+160 中桥空心板的预制，共计365 片梁。安装采用架桥机。

水：A 预制场用水在拉瓦括沟抽取，B 预制场用水在嘎通沟抽取。并在A、B 预制场各建一个能蓄水50 立方米的蓄水池。在其它各桥梁施工点各建一个能蓄水30 立方米的蓄水池。

电：生产用电用发电机发电，A 预制场配备180KW 的发电机组一台，B 预制场配备200KW 的发电机组一台，各桥梁施工点各配备180KW 的发电机组。便道：A 预制场施工便道较短，施工难度较小。B 预制场施工便道较长，任务重， 施工难度较大。

根据本合同桥梁结构物分布主要集中在起点K188+830 至K191+500 之间和B 预制场位置的特点，安排两套架桥机，一套从起点开始向K195 方向进行施工，施工顺序： K189+114

K191+160。另一套架桥机负责K194+625 桥梁的安装。各个桥梁下部构造施工根据这个顺序合理安排机械设备，打开多个工作面平行作业。

4.4.4.1 钻孔灌注桩基础施工K189+114 大桥、K190+556 大桥、K190+882 中桥、K190+160 中桥桩基础均采用钻孔灌注桩。

A、清理平整场地，人工清除杂物，汽车运走。

B、设置泥浆池，调制优质护壁泥浆，设置泥浆净化系统。

C、护筒制作、埋设。采用钢板制成护筒，保证坚实、不漏水，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋设长度不小于2.8m。

D、测量放样，定出桩位。

B、钻进过程中，根据地质情况，控制进尺速度和泥浆比重。经常捞取钻渣，注意土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

C、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，中途不停顿。

D、详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。

A、冲孔达到要求深度，经监理工程师检查符合要求后立即进行清孔。

a 孔的中心位置偏差群桩不大于10cm，单排桩不大于5cm。

b 孔径不小于设计规定：倾斜度小于1/100h（h 为设计桩长），孔深不小于设计规定或符合设计终孔条件。

检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，确保成桩中心偏差满足要求。采取在钢筋笼顶部压重措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。5、导管安装

导管安装紧接在钢筋笼吊装之后，导管底部至孔底的距离保持30～40cm。安装前试拼并作水密性试验，根据桩孔总长，确定导管的拼装长度。吊装时导管位于孔口中央，在灌注混凝土之前进行升降试验

6、第二次清孔、浇注水下混凝土

7、破除桩头、检测桩身

混凝土达到要求后，人工凿除桩头至设计桩顶标高，期间做好排水与孔壁防护工作，按监理工程师的要求进行桩身检测。

4.4.4.2 挖孔灌注桩施工

K189+827大桥，K194+625大桥桩基础均采用挖孔灌注桩。

挖孔灌注桩施工拟采用人工挖孔，预制场集中拌和，用砼输送泵送到墩位，导管

灌注的方法进行施工。详细工艺程序如下：

(1) 人工开挖土质桩基, 人工挖土用钢管摇头扒杆卷扬机配吊斗运出坑外。桩基开挖

。时，若土质较为坚实，能保持坑壁稳定，可设木框架护壁。否则应设预制混凝土或钢板制成的井圈支护开挖，防止坍塌。

（3） 若桩基内有水，则由抽水机将水排出坑外。保持桩基内不积水，利于施工的正常进行。人工挖孔深度超过10米时，应采用机械通风，保证工人的安全，人工挖孔孔深不宜大于15米。

（4） 挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。挖孔达到设计标高后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；经检查合格后，并做好灌注前的准备工作，达到规范要求；并报请监理工程师复查认可后，方可进行砼灌注施工。

（5）钢筋笼的制作和安装：在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按箍筋圈上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋伸进箍筋内焊成骨架。在墩位处用吊车或塔架吊入孔内。同时在孔口处焊接成整体，严格按规范进行。钢筋笼下放时要防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，钢筋进入孔后要采取固定焊接措施牢固就位。

（6）砼的浇筑：砼采用在拌和站集中拌和，由砼运输车送到墩位，采用塔架吊点直升导管法灌注。导管采用ф273×10mm 游轮式导管，可保证接头不漏水不透水，开始浇筑砼时导管底部距孔底约0.4m，灌注过程中出料口必须埋在已浇筑的砼中2m 以上，并不大于6m。砼的浇筑连续进行，中间不能停止，在灌注过程中，注意防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，在拆除最后一节导管时，速度要慢，防止桩顶沉淀物挤入形成泥心，桩顶高度超出设计标高至少0.5m，以保证桩顶砼的质量。

4.4.4.3 下部结构施工 本标段桥梁均为双柱柱式墩，柱间设有系梁，柱顶设有盖梁。

桩基检测合格即可进行承台施工，基坑开挖应注意边坡稳定、排水等，并留足侧模的工作空间。侧模的支撑必须牢固可靠。钢筋绑扎后应设临时支撑，以防砼浇筑时，钢筋变形。砼浇筑采用水平分层斜向推进的方法进行。

对于中间设有系梁的墩柱，墩柱施工拟采取分段浇筑，先施工下立柱，待系梁施完后，再施工上段立柱，立柱模板采用大刚度、由两个半园钢模组成，采用螺栓连接标准节每节长3.0m，并制作少量的1m~2m 的钢模；钢筋采用先预制绑扎成型，再吊装钢模进行固定，墩柱施工顺序为先扎钢筋、后立模、最后浇筑砼的方法。施工中应注意模板的垂直度和整体稳定问题，利用缆风绳将模板固定。

4、系梁施工对于高度较低的系梁（ 上层系梁），拟采取满堂支架法施工。模板采用整体式钢模，钢筋采用现场绑扎。

①本合同段部分盖梁位置较高（20m 左右）

，拟采取承重托架法施工。具体施工方法是墩柱上端安装钢抱箍，用柱箍支撑盖梁托架，托架上设置木模梁、其上铺设胶合板底模。施工时既要保证墩柱与柱箍的摩擦力，又要保护墩柱不受损伤，影响外观。

墩、台帽梁施工时，钢抱箍的安装位置，根据帽梁底标高以及底模厚度、托架高度确定，并在立柱划出标高线，每对钢抱箍由两个半圆的抱箍，组成钢抱箍在工厂定型加工，工地采用高强度螺栓联结。

②对于立柱高度较低，且地基良好的墩、台帽采用满堂支架法施工。模板支架采用碗扣式脚手架，支架立柱设有可调式底座和可调式顶托，使用时十分方便。支架安装后必须预压重，以消除支架的非弹性变形，并根据支架的弹性变形，经过计算设置底模预拱度。

①系梁、墩柱、台柱采用新制钢模，安装牢固、确保砼施工中不走模，以保证砼外表质量。墩、台柱钢模标准节长度3.0m，另设计少量长度为1m 及2m 钢模，根据不同的立柱高度进行组拼。

②墩、台帽采用钢模，设钢拉杆加固，悬臂部分设钢支撑。模板支架采用满堂支架或承重托架。具体设置时，根据立柱高度及地面支承情况而定。

③模板的设计须具备足够的刚度，以防浇筑砼时产生明显的挠曲和变形，其强度和刚度满足《公路桥涵施工技术规范》有关要求。

④墩、台帽梁底模根据结构自重和活荷载产生的挠度及支架的弹性变形值设置预拱度。模板支架安装后，进行预压重，以消除支架的非弹性变形。

⑤侧模在砼抗压强度达到2.5Mpa 时拆除，拆除时，其表面及棱角不受到损坏； 墩、

台帽梁底模及支架拆除时，砼的实际强度须达到设计强度的75%以上。6、钢筋

①钢筋进场时，须有工厂质量保证书。直径大于12mm 的钢筋，在使用前，应进行机械性能及可焊性试验。每批钢筋选3 根钢筋，各截取一组试样，每组三个试件，进行拉力试验、冷弯试验及可焊性试验。

②进场后的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及不同批号分别堆放，并立牌标志，便于识别和使用。

③钢筋调直采用机械冷拉，钢筋主筋的弯曲及标准弯钩按设计图纸及施工规范有关规定执行，钢筋加工后的尺寸偏差须符合施工规范有关要求。

④钢筋工地安装绑扎时，须保证其位置准确，交叉点绑扎牢固。钢筋保护层采用预制砼垫块支垫。工地绑扎钢筋时，主筋接头采用焊接接头，按《公路桥涵施工技术规范》有关规定进行施工。

⑤钢筋工地安装绑扎后，在浇筑砼前，须经监理工程师检查认可。 7、混凝土

①砼采用自拌砼，在砼搅拌站集中拌制，采用砼运输车运输并卸入特制吊斗，吊车起吊吊斗，对准辅助串筒上部的喇叭口进行砼灌注或采用砼输送泵车直接输送下料。

③不同级别的砼配合比设计在混凝土浇筑前至少35d 完成，在配合比未得到监理工程师批准前，不允许浇筑砼。泵送砼当掺入粉煤灰时其掺量根据试验确定。

④搅拌站采用自动化进料和计量，计量装置必须准确，并保持良好状态，至少每周校核一次。细粗集料称量的允许偏差为±1%。

⑤混凝土浇筑前，模板坑内滞水、施工碎屑等杂物须清理干净，全部支架、模板和钢筋预埋件，经监理工程师检查批准后，立即浇筑混凝土。砼浇筑需连续进行，采用插入式振动器振捣时，其分层浇筑厚度不大于300mm。墩、台柱浇筑砼时，混凝土由高处落下的高度超壶2m 时，采取串筒输助下料，避免砼产生离析。

⑥砼一经浇筑，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。砼捣实的标志是振捣时砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。严防漏振、过振。

⑦砼浇筑完成后，待表面收浆、手指压痕不明显时，立即进行砼养生。洒水养生时间最少保持7 天。洒水养护采用自动喷水系统或喷水器，并根据气温情况，掌握恰当的间隔时间，在养生期间保持砼表面湿润。气温低于5℃时，须覆盖保温，不能洒水养护。

⑧在浇筑前的砼温度超过32℃时，必须采取一系列的措施，如在拌和水中加碎冰等，保证砼温度不大于32℃；室外的平均气温5d 低于5℃时，砼浇筑和养生按冬季寒冷季节施工办理。采用的施工方法和设备，须能保证混凝土在浇筑后的头7d 不低于10℃。

⑨台宽大于15m 的薄壁台的承台及台身必须分段浇筑，先浇两侧部分再中间合拢， 防止出现施工裂缝。

⑩薄壁桥台混凝土配合比值须尽量使混凝土收缩减少，施工分节浇筑时及时跟上， 拆模后尽量多浇水养护。

4.4.4.4 预应力砼空心板的预制

K189+114大桥、K190+556大桥、K190+882中桥、K191+160中桥上部结构均为预应力空心板梁。空心板采用预制场统一预制，后张法施工，由B预制场预制。工程数量： 288片（板长20米）、32片（板长16米）

（1）预制场布置：详见B预制场平面布置图。

（4）龙门桁架和运输系统：龙门桁架用万能杆件M型作支架，三角架作横梁，每个横梁采用四排，高度1.5米的三角架组成.龙门架支架下各摆一部80吨平台，用1吨卷扬机作牵引移动，每个龙门架桁架横梁下缘布置2台吊装5吨的电动葫芦用于安拆模板以及砼浇注。运输系统采用轨道平车进行，用卷扬机作牵引。龙门架轨道采用43kg/m 的重轨辅设。砼运输采用轻轨，用lt卷扬机牵引实现砼运输。成品梁用龙门桁车移至储梁区。

（5） 空心板砼：通过试验室试配后确定施工配合比，施工配合比根据工期安排选

砼拌合采用强制式拌合机，搅拌时须严格控制配合料搅拌，并保证搅拌时间不得少于1.5分钟。

空心板砼采用一端向另一端全断面一次性不间断浇筑。在拌合站集中拌合砼，通过砼运输系统用吊灌装载砼送至待浇空心梁龙门桁架下，用龙门桁架横梁上的电动葫芦提升砼并运砼到入模处。每一构件必须一次性浇注完成，砼的振捣采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合的方式振捣，以保证梁板的密实。振捣时应避免振捣器碰撞制孔器，确保支座钢板及其它预埋件位置准确，注意保持浇注后砼的温度、湿度，作好梁板砼浇注后的养护工作。

（6）制孔：制孔采用橡胶管制孔。混凝土浇筑后及时抽拔制孔器，过早抽拔，混凝土可能塌陷而堵塞孔道；过迟抽拔，可能拔断胶管。因此，制孔器的抽拔要在混凝土初凝之后与终凝之前进行，一般以混凝土抗压强度达400~800kpa时为宜，也可按T=100/t（T为抽拔时间（h），t为室外温度（℃））。

（7）预应力筋的张拉:待预制梁板混凝土达到设计强度的90%以后，张拉正弯矩

张拉程序按照0→初应力→105%QK（超张拉持荷5min）→QK（锚固）进行。

预制空心板中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。钢绞线张拉锚下控制应力为1860Mpa，张拉采用双控，以钢束引伸量进校核， 施工中控制张拉力和伸长值，并作好张拉记录，理论伸长值与实际伸长不得超过规定值。否则，应停止张拉， 查明原因并采取措施后继续张拉。同时，应注意安全，防止伤人。

张拉预应力钢铰线应按规定的顺序进行，避免出现过大偏心受压状态，同时采用各种措施，消除，减少预应力损失。

（9）成品堆放1)空心板梁堆放，采用龙门吊机将空心板梁提运至存梁区域的支垫上，按顺序堆码。

2)空心板梁预制时，必须按吊装顺序进行预制，并在梁板上编号；同时注明浇注时间，便于安装。

4.4.4.5预应力砼T梁的预制

K189+827 大桥、K194+625 大桥上部构造为后张法预应力混凝土T 梁，共110 片梁。由A、B 预制场预制，其中K189+827 大桥45 片梁由B 预制场预制；K194+625 大桥65 片梁由A 预制场预制。

（1） 预制场地的布置：详见A、B 预制场平面布置图。

（2） 模板、钢筋施工

a.整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，做好维修保养工作。

b. 模板的安装和拆除时，要注意检查接逢处止浆垫的完好情况，保证接逢紧密、不漏浆。

c.钢筋应按设计和规范要求绑扎和焊接，如与预应力束冲突时，应以预应力束为主，适当调整钢筋位置。

d.钢筋安装必须保证横平竖直，钢筋纵横向间距必须满足规范要求，钢筋工作彻底完成后要认真检查钢筋各规格型号数量是否与设计相符，保护层的支垫是否完善正确，模板底面是否清洁。

e. 预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设，预应力孔道用波纹管成孔。

f.预应力管道安装要严格按照设计位置安装，管道定位钢筋要固定牢固，防止在混凝土的振捣过程中出现松动。在安装前应作不变形试验和灌水试验，以防混凝土浇筑过程中串浆。

g. 波纹管安装位置必须准确，采用钢筋卡子用铁丝绑扎固定，避免管道在浇注过程中移位。

h.在操作过程中注意防止管道破裂，同时应防止靠近电焊火花烧伤管壁。

（3）钢绞线的制作、安装

a.进场的钢绞线必须具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的拉力及松驰试验自检报告。

b.进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线以每60t 为一批进行验收，每批选取3 盘，每盘切取一个试件作力学性能试验；每批钢绞线任选3 盘进行表面质量及直径偏差试验。

c.钢绞线的切割采用切割机或砂轮锯，在每端离切口30～50cm 处用铁丝绑扎，并将切割端焊接牢固。

d.对钢绞线进行编束时，应每隔1～1.5m 绑扎一道铁丝,铁丝扣应向里，并将绑扎好的钢绞线束编号挂牌堆放。然后人工运至施工处进行安装。安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内。

e.在使用前将钢绞线进行预拉，预拉应力为整根钢绞线破断负荷80％，预拉速度不应过快，拉力达到规定值后持荷不应少于5min。对质量可靠的低松弛钢绞线可不进行预拉。

a.混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，熟悉施工方法及施工工艺。

b.钢筋和模板安装完毕后，经监理工程师检查验收并签认后方可进行混凝土浇筑施工。

c.混凝土浇筑时，下料要均匀、连续。在钢筋密集处，可在短时间内开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。混凝土的振捣采用以附着式振捣为主，插入式振捣为辅的振捣方法。

d.浇筑时采用水平分层,分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好结合。

e.在浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度及和易性，以严格控制水灰比，保证混凝土的质量。

f.混凝土浇注到顶后，及时整平，抹面收浆。

g.认真填写混凝土浇注施工的原始记录。

h. 混凝土养护:夏季履盖麻袋淋水保湿养护，冬季洒水以后履盖麻袋、塑料薄膜养护，气温低于5℃时，以帆布履盖后蒸气养护（或设置碘钨灯加热养护），养护时间不少于7 天。

（5）预应力张拉施工 1）.张拉前准备工作

a.混凝土浇筑完成，采用预应力束孔清洗器检查预埋孔道是否畅通，如有问题应进行处理。采用穿束机穿纵向预应力束。

b.张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

c.张拉机具及锚具由专人使用和管理，并负责经常维护、定期校验。2）.预应力张拉

a.预应力张拉用的设备均应在使用前进行配套检校，施工中按规范要求进行检校。

b. 预应力钢筋在张拉前应作全面检查，以保证它们在管道内能自由移动。

c.当混凝土强度达到进设计强度的75%时，方可进行应力束的张拉，采用应力、伸长值双控办法，即边张拉边量测伸长值。预应力张拉应从两端同时进行，否则，当监理工程师同意从一端张拉时，应精确量测另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当予以扣除。张拉时如出现滑断丝或伸长量不符时，应查明原因处理后再继续施工。

d. 张拉程序： O→初应力（持荷2min）→бcon（锚固）

e.预应力张拉施工中严格按照操作规程操作，防止发生安全事故。孔道压浆时要控制压浆压力，满足设计要求。

a.为了防止在预应力状态下发生滑丝现象及长期放置使预应力筋绣蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，立即进行孔道压浆。

b.为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。冲冼后须用空压机吹干孔内所有积水。

c.压浆前应对排气孔、灌浆孔、排水孔等全面检查，并对灌浆设备进行安装检查。

d.灌浆机械用活塞式浆泵，泵及其吸入循环完全封闭，以避免气泡进入水泥浆内。B 水泥浆的技术要求

a.水泥浆应由精确称量的不低于42.5号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水制成。在孔道直径较大，预应力筋较小时可适量掺入细砂。水泥浆强度与被压构件设计强度相同。拌制的水泥浆必须通过2.5×2.5mm 的细筛，剔除杂物、结块和大颗粒后，存放于存浆桶内，低速搅拌，以防沉淀。

b.水灰比一般控制在0.4～0.45 之间，所有水泥存放期不超过一个月。

c.水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再加水泥充分拌和。拌和应至少2min， 直至达到均匀的稠度为止。

d.稠度（流动性）用稠度测定仪进行测定，稠度宜控制在14～18 秒之间。

e.水泥浆的泌水性率最大不得超过4％，拌和后的水泥浆静置3 小时的泌水量不大于2%，24h 后泌水应全部被浆吸收。C 压灌工艺要求

a.管道压浆应在预应力钢筋张拉完成后立即进行，一般不得超过14 天。在一个连续的操作中，水泥浆应从管道的最低点注入，并从出气孔流出，直至流出的稠度达到注入的稠度。

b.自水泥浆拌合至压入孔道的延续时间一般不得超过30～45 分钟，水泥浆在使用前和压浆过程中应经常搅动

c.压灌水泥浆顺序：先灌入下孔道，后灌入上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串浆而将附近孔道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相邻未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。

d.压浆分两次进行，第一次由甲端压入，第二次由乙端压入。也可由一端进行两次压浆。压浆过程应连续压入不得有间断。第二次压浆应待第一次压浆充分沉缩后进行，两次压浆时间相隔不小于30 分钟。

e.输浆管最长不得超过40m，长度为30m 以上时，需提高压力1～2kg/cm2。

f.出浆孔流出浓浆后才能关闭连接管和压浆咀，卸拔连接管时，不应有水泥浆反溢现象。

g.同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复时，则应安装水管冲掉已灌水泥浆，并将一切预留孔疏通，待重新压浆。

h.夏季进行压浆工作应采取降温措施，当白天温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在48 小时内不低于+5℃时进行压浆。

4.5.1 边沟、排水沟、截水沟、急流槽、护坡等

a.工程数量：7.5号浆砌片石边沟、排水沟6153m3；7.5号浆砌片石截水沟5242m3；

7.5 号浆砌片石急流槽228m3；拱形护坡4249 m3。

b.施工方法：挖基采用人工配合机械施工，采用招聘技术精良的石工队伍进行安砌作业。

1.各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡应按图纸施工、沟底平整，排水畅通，无阻水现象。并应按图纸所示将水引入排水系统。

2.砂浆密实，嵌缝饱满，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。

3.平曲线处施工时，沟底纵坡应与曲线前后纵坡平顺衔接，不得使曲线内侧有积水或外溢现象发生。

4.在预压沉降期结束后，方能进行护坡施工。

5.坡面整形后应立即进行铺设，避免长期放置而受雨水冲刷。

6.同一层片石纵缝要错开，如多层砌筑时，各上下层纵、缝要错开。

7.砌筑完后进行勾缝处理。砂浆标号符合设计规定，每工作班或250m3 砌体取一组试件作抗压试验。除个别零星工程采用人工拌和外，砂浆均采用砂浆搅拌机拌和。

8.砂浆随拌随用，一般在3 小时内使用完毕；气温超过30℃时，应在2 小时内使用完毕。在运输或贮存过程中发生离析或泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和。已凝结的砂浆予以废弃。

4.5.2 挡土墙、护面墙

a.工程规模：挡土墙10＃浆砌块石：22563 m3；护面墙7.5＃浆砌片石22044 m3。

b.施工方法：人工配合挖掘机挖基及基坑清理。

1.当墙基础为软弱土层时，采用加宽基础的措施。浸水或近河路基的挡土墙基础设置深度应符合图纸规定，且不小于冲刷线以下50cm。

2.当墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高宽比不得大于2：1，台阶宽度不得小于50 cm。

3.砌筑前应先清除边坡松动部分，清出新鲜面；坡面上不得有树桩、有机物或废物。坡面修整后应立即进行护面墙的砌筑，边坡上的凹陷部分挖成台阶，用以墙体相同的圬工砌补，不可回填土石或干砌片石。

4.墙背与坡面应密贴结合，砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝应牢固和美观。

5. 护面墙基础应设在密实稳定的地基上，埋基深度应在当地冰冻线以下0.25m； 承载力不得小于300Kpa，当地基强度不能满足要求时，必须经监理工程师批准进行加强措施。

6.护面墙砌体应自下而上逐层砌筑。当为多级墙时，则上墙边坡清刷完后，先砌上墙，以利施工安全和进度。片石应进行修凿，以使砌体骨架整齐、美观。

7.砌筑完后进行勾缝处理。砂浆标号符合设计规定，每工作班或250m3 砌体取一组试件作抗压试验。砂浆均采用砂浆搅拌机拌和。

8.砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，用浸水湿润的草帘、草袋覆盖，养生时间不得少于7 天。在养生期间应经常洒水，使砌体保持湿润，并避免碰撞或震动。

临时工程设置时避开不良地质地段，避免因下雨造成的滑坡、坍塌现象，危及工程和人身安全。

质量、安全保证和环境保护

6.1.1 建立质量检查组织机构

为确保本工程达到交通部全优工程，我公司将认真贯彻“质量第一”的方针，坚持预防为主，执行“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量的原则”

，实行“三级检验”制度(自检、互检、专检)。

6.1.2 编制质量检查程序

a 分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，由该分项技术负责人组织有关人员填写分项工程质量检验评定表，专职质量员核定，验收后由质检科填写“报监理通知单”，请监理工程师验收。

b 分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人(项目总工程师)组织有关人员进行，并填写分部工程质量评定表，专职质量员核定，其基础主体部分工程一应由上级质量管理部门组织核定。

c 单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，由上级技术负责人(公司总工程师)组织有关部门进行。并将有关的质量检验评定资料送建设单位(监理工程师) 审查认可后交政府质量监督站。

6.1.3 质量保证措施

a 思想保证：通过ISO9002 质量标准宣传、总结、反馈、分析原因，制定措施，树立全员全过程质量意识，制订各级各类人员的职责、权限，组织各级各类人员的岗前培训，明确质量是企业生命的观点。

b 技术保证：进行施工组织设计及制定重大施工技术方案，严格按照ISO9002 质量保证标准建立文件化的质量体系，并保持在施工中有效贯彻实施，精心拟定好各主要工程基础上的施工工艺和技术标准。层层进行技术交底，组织业务学习，进行上岗前的技术培训，建立健全测试手段，建立工地试验室，严格计量，做好标准化工作。

c 创优保证：制定优质计划和措施，进行工序控制，开展QC 活动，执行三检制(自检、互检、专检)。

2.工序管理a 施工过程的每道工序，事先拟定好质量检查标准和控制办法，认真实施。b 工程的关键部位以及施工质量不易控制的工序设置质量点，强化管理。加强质

量意识教育，层层建立质量责任制，组织QC 攻关小组对技术难关实行QC 攻关；以监理工程师为中心，制定严格的自检、专检制度

3.实行责任制实行质量目标管理，自经理、总工、专业工程师、业务部门直至生产班组，执行三级质量责任制。

a 建立以质量为中心的经济承包责任制。

b 明确每个职工的具体任务和责任。各项工作、生产的每个环节都形成质量保证系统。

6.2.1 建立、健全安全保证体系思想保证：通过对安全教育、宣传、反馈、分析原因，制定出相应的措施，树立

全员的安全意识，明确安全责任重于泰山。

组织保证：经理部、办公室、生产班组分级管理，层层落实安全责任制度。

技术保证：在进行施工组织设计时，充分考虑安全设计，拟定出相应的管理办法、措施。层层进行安全上的难点、重点交底，对施工人员进行上岗培训，树立“安全人人有责、安全时时注意”的意识，严格安全设施的配置。经济物质保证：在安全设施的购置上加大投入，凡有安全隐患的地方加强防范，

绝不疏漏。严格执行国家的安全法规，如有违反，坚决制止，杜绝违法施工。经济责任保证：在工程承包中，将安全因素考虑其中，对班组实行奖惩。

6.2.2 安全承包责任制

6.3.1 生态环境的保护措施

1．营造良好环境。在施工现场及生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木、美化生活环境。

6.3.2 大气环境保护及粉尘的防治措施

1．在设备选择低染设备，并安装空气净化系统，确保达标排放。

2．在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不生超限运输。

3．汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。

4．在爆破作业中，采用水幕降尘重庆市城市隧道抗震加固技术导则（重庆市住房和城乡建设委员会2020年9月）.pdf，保证作业面粉尘含量达标。在弃碴作业时喷水降尘。

5．在有粉尘的作业环境中作业时，除洒水外，作业人员还必须配备劳动防护用品。

6.3.3 防止固体废弃物污染的主要措施

2．施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点， 工地设置能冲洗的厕所，派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊滋生，病毒传播。

3．报废材料运出现场并进行掩埋处理，对施工中废弃的零配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理，以保护自然环境与景观不受破坏。

对工程施工可能会对道路交通产生干扰的路段设置必要的路障、警告信号，特

殊地段，派专人值班，确保交通安全。收到开工令之后48 天内制定一份详细的交通流计划并报监理工程师审查批准。施工期间，按照交通流计划安排本项目运输，并在必要时请求监理工程师召集

有当地交通部门参加协调会议DB14／T 717-2018标准下载，讨论和修改本计划。对不能中断交通的路段采用半幅施工法或先修建铺道再进行正线施工。成立便道养护队伍，定期养护施工便道，保证路况良好，交通畅通。和公路部门作好协调工作，保证整个工程过程中，既有公路的车辆运输安全、