施工组织设计下载简介

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市政道路恢复工程施工组织设计.doc

2）拟用的永久水准点应与设计准点一致

3）沿线隔相当距离（以便利施工为原则）一般不大于200m，设临时水准点一个。临时水准点位置，应设于坚实、不下沉、不碰动的地物上或永久性结构物的牢固处。亦可设置于外加保护的深埋木桩或混凝土桩上，并做出明显标志。

4）长距离引测水准点要用尺垫和校核的水准尺、水准仪并以正、副平对测或往返复测，闭合差应符合要求，并与相邻路段水准点闭合。

5）临时水准点应每月复核一次DBJ／T15-156-2019标准下载，在暴雨时应及时复核。

1）路基施工前，应根据恢复路线中柱、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，桩上标明桩号与路中心填挖高。

2）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖填1m应复测中线桩，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。

3）机械施工中，应在边桩处设立明显的填挖标志。宜在不大于100m的段落内，距中心桩一定距离处埋设能控制标高的控制桩，进行施工控制。

4）边沟、截水沟和排水沟放样内，每隔10～20m在沟内外边缘钉木桩并注明里程及挖深。

3、基层处理及路基排水

填方路基施工前应做好场地清理工作，路基用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，原地面应进行表面清理，清理深度应根据种植土厚度而定，并在清理地表面后，整平压实到规定要求。对其基底，还应按下列规定处理：

1）应做好原地面临时排水设施并与永久排水设施相结合，排走的雨水不得流入农田、耕地，亦不得引起水沟淤泥积和路基冲刷。

2）路堤修筑范围内，原地面的树穴、坑洞等，应用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。

3）路堤基论著原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填深度应不小于30cm，并予以分层压实，压实度应符合规定。

4）施工时，采用拖拉机或装载机，将土运至路基所填路段，用推土机粗平，人工精平，最后用振动式压路机碾压，施工中严格控制填料的含水量，使其符合设计要求。

路基填筑分层平行摊铺，最大松铺厚度不得大于30cm，最小松铺厚度不得小于10cm。

当路基填土至顶部时，摊铺整平后，使用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位，人工精平后，再用压路机碾压3～4遍，确保路基顶部平整密实。

在整个路基填筑施工中，应严格控制“五度”，即宽度、坡度、平整度、填筑高度、重点是密实度。

路基排水的目的是通过采取有效的措施，使路基内含水量保持在允许范围内，保证路基经常处于稳定状态，满足使用要求。

1）农田路段在开工时，首先在路基边缘两侧大于5m处开设排水沟，排水沟断面为梯形，底宽不小于0.5m，深度按地下水量确定，但不应小于0.5m，排水沟长度超过300m，应选择适当地点，没出水口，将水引出排水沟。

2）水田、洼地、河塘路段在开工时首先在征地范围内修筑土埂，土埂内侧挖排水沟，排水后回填透水性良好的砂砾料，兼做盲沟，切断路基两边的水源，防止浸透路基，然后清除，运走路基范围内的表土、淤泥，排除因农田灌溉和雨季而形成的地表水。

（二）道路结构工程施工

石灰土垫层施工前先进行路床整理，压实度达到设计要求90%以上。若压实度达不到设计要求，可掺12%的石灰进行处理，直至密实度达到设计要求。

路床经检验合格后，开始进行路面下基层石灰土基层的施工，本工程石灰土基层分两层施工，采用路拌法施工。

（1）材料选用及石灰剂量的确定

1）土：塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸，不大于15mm，如经批准15～25mm土块含量不大于5%，即可达到要求，可采用两次拌和法，第一次扣70%以上预定剂量的石灰拌和后闷放1～2d，再加入其余石灰，进行第二次拌和。

2）石灰：根据路基土的潮湿情况，应采用磨细生石灰处理，磨细生石灰不低于III级（Cao+mgo含量大70%）。

3）水：应采用清洁的地面水、地下水、自来水及PH值大于6的水。

4）施工中试验室对混合料的石灰含量应经常检测，以保证石灰剂量符合组成设计要求，石灰剂量的测定应按《公路工程无机结合稳定材料试验规程》进行。

路基土掺灰施工质量的优劣与否，将直接影响到整个混凝土路面的整体强度和平整度，必须精心施工以确保路面工程的质量。

①外进土时应根据石灰土土层的宽度，厚度和要求压实度（换算为压实密度）计算需要的干土数量，根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，并在路基或下承层上，打出灰线，分格卸土。土堆每隔一定距离应留一缺口。

②铺土采用大型推土机摊铺、排压和整平，并通过试验确定排压和整平后的铺土厚度。

③铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚度，必要时应调整每车土垢卸放距离。

④铺土过程中，应将土块、超心寸颗粒及其他杂物拣除。

⑤土在下承层上的堆置时间不应过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。

①如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。

②细粒土应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。

③如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。

④严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

①根据石灰土层的厚度，预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的干松容量计算每车石灰的卸放面积或摊铺面积。

②计算每车石的卸放位置，即纵向间距，及纵横间距。

③用灰线打出方格，按格卸灰。

④铺灰掌握边线准确，用刮板将石均匀摊开，掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，并应切在检查石灰的松铺厚度，不少于每40m检查一个断面，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。

①石灰土采用深耕三铧犁和缺口圆盘旋耕机进行拌和。

②犁耙拌和先进行干拌，使石灰与土初步混合，下犁从路中心开始，第一遍先合耕，将混合料向中间翻，第二遍再分耕，从路边开始，将混合料向外侧翻。合耕、分耕交替进行，同时用缺口圆盘旋耕机进行土块破碎工作，土中草根等杂物应予拣除。

③如使用生石灰粉，第一天先将石灰粉翻扣于土层中间，平整排压，闷心消解，第二天再进行拌和。

④开始拌和时，拌和机械行进速度要慢，第一犁不要翻犁太深，以翻半犁为宜，以免将石灰扣于底部。拌和时应随时检查调整翻犁的深度，经几遍后认为够深即可定犁，应使稳定土层全部翻透。科和底基层的下层时要防止超深，以免将路基土翻起，接近拌和成活时，更要注意不要出现超宽现象，以免再混入土块。拌和底基层上层或基层时，亦严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，并应防止翻犁过深或过多坡坏下承层的表面。

⑤铧犁拌和要走直线并注意握边线准备，应用插杆方法卡好路边，防止拌不到边或超宽现象。旋耕机亦应走直线，中途不能转弯，以免影响平整度。为提高拌和效率，旋耕机的行进速度应尽量快，但于转弯处应减速。

⑥合耕、分耕干拌一遍后，如含水量偏小，可根据情况在拌和过程中适当加水，应控制含水量均匀一致。

⑦两拌和段相接处，要求重叠拌和，前一段拌和整形后，留10m以上不进行碾压，后一段施工时，应与第一段留的未压部分，一起再进行拌和。

⑧拌和完成的标志是：拌和深度适宜，无夹灰图和夹土层现场，混合料色泽一致，无灰条、灰团和花面，土块破碎合于要求且水分均匀合适。拌和最后一遍铧犁应向内合，合拱时路拱要正，横坡应适当偏小，路中心要稍平一些，使整形时全路宽能刮出硬面。

⑨拌和机械转弯处，应做接荐平顺，含水量小时，要补加水份。

⑩应在合拱以后排压一遍，再开始整形。

①两拌和段衔接处需重叠拌和，不进行整形，留待后一段施工时，再进行拌和。

②混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧和外侧进行刮平。必要时，再回刮一遍。

③用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。

④再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一遍。

⑤对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

⑥再用平地机整形一次，应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。

⑦每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。

⑧在整形过程中，严禁任何车辆通行。

①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压次数相同，路面的两侧应多压2～3遍。

②整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1%～±2%）时，应立即用轻型压路机并配合18～21t以上三轮压路机在稳定层全宽内进行碾压，直线和不设超高的平曲线段由两侧路边外30cm以上向路中心碾

压，设超高的平曲线段，由内侧路边外30cm以上向外侧路面外进行碾

压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮路面全宽时，即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7Km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5Kw/h。亦可采用重型轮压路机或振动压路机进行碾压，碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。

③严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受坡坏。

④碾压过程中，石灰土的表面应即时终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大小碾压。

⑤碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

7）接缝和调头处的处理

①两工程段衔接处，应采用搭接形式，前一段整形后，按拌和机械的不同，石灰土拌和机拌和或梨耙拌和，分别留5m左右或10m以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的未压部分一起再进行拌和，如相邻工作段未能连续施工，相隔时间较大，应在前段留下的未压部分被加适量的石灰和水，再与后一段一起进行。

②拌和机械及其他机械不宜在碾压成活的石灰土层上调头，如必须调整，应采取措施，如覆盖一层10cm的砂保护调头部分，使表面不受损坏。

③石灰土层施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接，不应斜接。可将已碾压密实且高程和平整度符合要求的稳定土层纵向接缝处的未端切成与路中心线平行并垂直向下的断面，然后运铺新拌和的混合料，或在第二幅混合料以路拌法拌和结束后，接缝处以人工进行补充拌和，然后进行整形和压实。

8）路拌法施工的各项检查工作

①对下承层的检查应按施工规范的规定进行，对新完成的土基或底基底按质量标准要求进行验收，凡验收不合格的路段，均须采取措施，使其达到标准。

②施工放样后，应对路中心线及两侧路边的线位和水准点的引测及指示桩的高度进行检查，必须符合设计的中心线位与高程。

③对进场的材料应严加控制，对经过试验证明合格的石灰或指标虽低于规定的III级石灰标准，但通过增加一定剂量可以使混合料强度合格的石灰可准予使用。对消解石灰堆的含水量是否适宜均匀亦应加强检查，以防止出现局部干灰或湿灰现象。石灰土用土的塑性指数以12～20为宜，如塑性指数达小，7d浸水抗压强度难于达到要求，且不易压实，如塑性指数过大，则土块不易粉碎且易产生收缩裂缝。检查时对不合格的土不准采集使用。

④在原材料合格的前提下，混合料的配比是关系到工程质量的关键因素，应做好混合料组成设计并精心审查，既要求混合料的7d浸水抗压强度必须达到设计要求，同时也要求强度高于指标不宜太多，以免稳定材料剂量偏大，影响经济效益，且加大灰粉含量会增加石灰土层的收缩裂缝。

⑤为掌握配料准确，应加强对铺土与铺灰厚度的检查，铺土厚度可以用插钎方法检查，合于要求方可摊铺石灰，铺灰要掌握边线准确，拌和前应以边桩校核。铺灰厚度应及时检查，必须符合要求。

⑥拌和工作的检查应以拌和深度和混合料的均匀性、含水量、石灰剂量为重点，开始拌和前应检查混合料的含水量，如含水量偏小，应适当加水。拌和时应检查和调整拌和深度，以保证拌和深度适宜，不出现拌不到底或超深现象，并在拌和过程中，及时检查混合料的含水量，宜略大于最佳值，并使水分在混合料中分布均匀。混合料应拌和均匀，土块粉碎合于要求，无夹灰层和夹土层现象。此外，在碾压之前检查混合料的石灰剂量，如发现问题，及时采取补救措施。

⑦整形过程中应注意检查混合料中不应有粗细集料的离析现象。整形后应检查稳定土层的坡度、高程和路拱均应符合要求，接缝处必须顺适平整。

⑧石灰土层的碾压，宜采用18T以上三轮压路机并要求混合料的含水量为最佳含水量（±1%～±2%），在碾压过程中进行检查时，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应要求及时翻开，重新拌和，使其达到质量要求。对压实度的检查，应要求每个拌和段做重型击实验，检验压实度应在路边两碾轮之间，后轮作用最少之点进行取样，要求压实度达到要求，同时没有明显的轮迹。

二灰碎石基层面幅两侧，每隔10m各布置一根木桩，木桩尺寸5×5×90～100cm，在每幅两侧木桩上用红漆标出二灰碎石的设计标高。

二灰碎石基层断面尺寸放样时为保证道路及侧石的基础稳定坚固，二灰碎石基层两侧应予加宽，并注意每幅道路路面宽度不得小于设计宽度。

两侧木桩上标出松土高度，并根据摊铺方式在路中增设一至二点的松土控制标高标志（用砖或预制块）形成网状，同时计处出每方格内所需二灰碎石方量，以便到料时参照。

1）在中心站集中厂拌设行拌制混合料，采用连续式拌和机。

2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石按重量比送入拌和机中，加水拌和。在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。

3）在正式拌和混合料之前，先调试设备进行流量试验，使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。否则应重新调试设备。在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的颗粒组成、含水量、含灰量。

4）集中拌和要掌握三个要点

②含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

5）要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力相配合，拌和好的混合料应及时用自卸汽车运至铺筑地段。

6）混合料堆放时间不宜超过24小时，应及时使用。

1）采用大型自卸汽车运送二灰碎石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。

3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。

按放样标高（松方）均匀摊铺，一次到位，用铝合金直尺检查凹凸不平处，及时修整整平，同时检查二灰碎石粗细粒料的均匀情况，杜绝局部地段产生粗细集中的蜂窝现象。

用轻型压路机对全幅范围内二灰碎石进行一次整形碾压，整形后对宽度、平整度检查，发现问题及时整改。

1）当混合料处于最佳含水量的+1%时开始碾压，用振动压路机进行组合碾压，振动压路机在前轮胎压路机在后，由路边一侧向路中压实，碾压后轮重叠1/2轮宽一般压2～3遍，轮胎压路机紧跟碾压应重叠一个轮胎宽碾压3～4遍。碾压速度头两遍采用一档，以后用二档速度碾压至规定的压实度。

2）该基层在碾压过程中逐渐表面风干，为防止表面边压边松散故在碾压过程中适当洒水补足表面水分散失，宜利用轮胎压路机自喷水功能，边喷水碾压，以使在碾压过程中混合料表层始终保持湿润，碾压过程中出现的局部弹软采取翻晒、拌和、找平的方法施工。

3）底基层路边两侧要多碾压2遍。

4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车以保证石灰粉煤灰层不受破坏。

1）底基层成活养护工作至关重要，二灰碎石底基层表面易风干，如果养护跟不上，不得影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后的第二天开始养生，一般采用洒水车洒水养生的方法，每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持表层潮湿，养生期不宜少于7天。

2）在养生期间，除洒水车外应封闭交通，在已经成活的二碎石基层地段禁止各种车辆通行，并进行封闭管理。

1）摊铺后的二灰碎石，必须当天碾压完毕，中余若遇降雨，应将已摊铺好的二灰碎石至少先普压一遍。

2）二灰碎石基层碾压成型后应及时养护。

3）二灰碎石基层碾压成型后，应经常观察裂缝产生情况，裂缝严重的须在混凝土面层施工前予以处理。

4）养生期，不宜开放交通。

5）二灰碎石基层碾压成型后及时进行标高检测，注意混凝土面层的最小厚度是否能保证，发现问题及时上报。

（三）水泥混凝土路面施工

1、混凝土路面的施工，必须根据设计文件、施工条件及水文、地质、气象等不同情况，采取相应的技术措施，以保证工程质量。

2、混凝土路面施工前基层与垫层应符合下列要求：

（1）基层与垫层的厚度、宽度、纵横坡度、强度等，均应符合设计要求。

（2）现场应有良好的排水设施。

（3）基层与垫层应坚实稳定、均匀、压实度强度和平整度应符合设计要求。

（4）基层与垫层施工完成后，经验收合格，各项资料齐全，才可进行混凝土面层施工。

1）应采用强度高，收缩性小，耐磨性强，抗冻性好的水泥，其物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。

2）采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5级，并应严格控制用水量，适当延长搅拌时间，加强养护工作。

3）水泥进场时，应有产品合格证及试验单，并应对品种、标号、进场数量、出厂日期等进行检查验收，分堆架高苫盖堆存，以免混杂受潮，使用时按出厂日期择先使用。

1）应采用洁净、坚硬，符合规定级配，细度模数在2.5以上的粗、中砂。

2）不同料源的砂应分别堆放分别使用。

1）碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm。

2）不同料源规格的石料应分别堆放，分别使用。

混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：

2）含盐量不得超过5000mg/L。

1）钢筋的品种、规格应符合设计要求。

2）钢筋应顺直，表面洁净，无严重锈蚀、裂纹、断伤和刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。

1）可用镀锌铁皮制作或采用有足够强度的硬塑料管及多层油毡管，规格及尺寸应符合设计要求。

2）套管使用中不得变形，端头应灌入溶化混匀的黄油锯末混合物。

1）胀缝板宜用软木板（白杨木板等）或海绵泡沫树脂板木纤维板，经沥青加工处理后制成。

2）板厚2cm，其钢筋孔位置、尺寸、数量应符合设计规定，适用于胀缝的下半部分。

各种板缝之间填缝材料采用聚氨脂道路灌缝胶，其技术指标应符合设计要求。

购买商品砼，砼所用水泥、砂、石符合上述质量要求进场砼要有产品合格证，确保路面质量，砼由专用运输车运至现场后，用砼泵车浇筑。

1、施工前应解决水电供应、交通道路、搅拌和堆料场地、办公生活用房、工棚仓库和消防等设施。

2、根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料，并在实际使用时核对调整，各项材料进场前须经严格检测，各项技术质量指法标必须符合设计要求。

弹模量值或计算回弹弯沉值，压实度、平整度、宽度、厚度、给模坡坡度及高程等须符合设计及规范规定的要求。基层完成后，应加强养护，控制行车，不使出现车槽。

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据高驻地要求放出路中心线及路边线，在路中心线上一般每20m设一中心桩，同时应设胀缩缝，曲红起迄点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一对边桩。主要控制桩应分别固定在路旁稳固位置。测设临时水准点于路线两旁固定构筑物上或另设临时水准桩，每隔100m左右设置一个，不宜过长，以便于施工时就近对路面进行标高得复核。根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。对测量放样必须经常进行复核，包括在浇筑混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。控制桩测量的精度，应符合国家有关标准、规范的规定。

施工需要机械配套设备庆在施工前准备齐全，并检查运转完成情况。

1）插入式振动器：分插入式振捣器与平板式振捣器两种。

①插入式振动器5台：功率为1.1KW时，用于模板，井边四周和平板振捣器不易振实的地方。

②平板振捣器3台：用于振实和振平混凝土，功率不小于2.2Kw。

2）振动夯板3台：其作用为振动和整平混凝土，长度应比混凝土板宽度加长30cm，在两端1/4处各安装1.1KW时振动机一台（二台振动机必须同向安装）。

3）滚浆筒3根：用于滚压修整混产土表面，压下分别突出的骨料，提出砂浆，采用ф150mm无缝钢管制成，长度比混凝土板宽度加长30cm。

4）纹理制作机：2台。

5）调速调厚切缝机：2台。

7）真空吸水机组：包括真空泵机组，气垫薄膜吸水装置和振动梁，抹光机等组成2套。

8）养生剂喷洒器：2台

9）养护用洒水车：1辆。

10）移动式发电机（75KW）1台（备用）。

（1）模板用用25#型钢，模板的制作与立模应符合下列规定：

1）模板的高度应与混凝土板厚度一致。

2）模板高度的允许误差为±2mm，企口部的长度允许误差为±1mm。

3）立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝，前后茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

4）模板拆除应符合下列规定

①拆除时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见表

②拆模应仔细。不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

（1）混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

（2）混凝土的摊铺，应符合下列规定：

1）混凝土的厚度不大于22cm时，可一次摊铺。

2）摊铺厚度应考虑振实预留高度。

3）采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土离析。

（3）混凝土的振捣，应符合下列规定：

1）对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时就防止钢筋变位。

2）振捣器在每一位置振捣的连续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器捣时，不宜少于15S；水灰比小于0.45时，不宜少于30S。用插入式振捣器时不宜少于20S。

3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土的振捣必须在下层混凝土初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

5）混凝土整平时，填补板面应先用碎石较细的混凝土，严禁用纯砂浆填补找平。经用振动梁整平后，可再用滚浆筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。

6）混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断，若遇特殊原因，被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板，应用湿布覆盖，在初凝时间内恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理，施工缝应设在缩缝处，若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部位。

7）超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。

5、混凝土板真空吸水施工

包括真空泵机组，气垫薄膜吸水装置和振动梁、抹光机等。

1）采用真空吸水的混凝土，按设计配合比适当增大用水量，水灰比可为0.48～0.55之间，其他材料用量维持原设计不变。

2）混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）宜为板厚（cm）的1～1.5倍，并应以剩余水灰比来检验真空吸水效果。

3）真空吸水的作业深度不宜超过30cm。

4）开机后真空度应逐渐增加，当达到要求的真空度（500～600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀，结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。

5）混凝土板完成真空吸水作业后，用抹光机抹面，并进行拉毛或压槽等工作。

（1）混凝土板做面，应符合下列规定：

1）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行；

2）做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。铸面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉；

3）做面宜分二次进行。先找平抹平，待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平，混凝土板面平整、密实。

1）真空吸水完成后，可即进行机械抹面，先重量不小于75kg带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹一遍，几分钟后再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工用抹子光抹一遍。

3）如遇个别脱水不足过于湿软的表面要待混凝土晾干到一定程度（即行走有轻微脚印又不下陷）方能抹面；如遇过于干硬的表面，可用喷壶均匀洒少量水，迅速抹砂补救。

4）对于压缝条、胀缝板及模板的四周要特别加强抹压，必要时可用抹面机圆周盘骑压在模板上进行抹面；对于有曲线的拱型面板，抹面板要由边部向中间推行；对于已浇面板相接处，可将抹面机置于两块路面之上抹压，以减少邻板高差。

5）抹面时随时用3m直尺各方向检查其平整度，超出要求处需及时重新修整抹压，至平整度合格为止。

抹平后沿横坡方向拉毛或采用纹理制作机具压槽，拉毛和压槽深度应为1～2mm。

本工程按设计要求，放置角隅钢筋，安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土压住。

（1）胀缝的施工方法：

1）胀缝应与路面中心线垂直；缝避必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆；缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

2）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法如下：

①顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

②支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土，并用插入式振捣器振实。

（2）缩缝的施工方法，应采用切缝法

切缝法施工：当混凝土达到设计强度25%～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基层。施工工艺如下：

采用调速调厚切缝机，切缝机应有良好的静态和动态稳定性。

切缝前应检查电源、水源及切缝机组试行运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线成直线。

开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。

切缝时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2mPA。

切缝后，应尽快灌筑填缝料。

（3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应路面中心线垂直；多车道路面的施工缝应避免设在同一横断面上，施工缝传力杆长的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

（4）填缝：混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

（5）灌入式填缝的施工，要点如下：

1）灌筑填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土壁粘附紧密不渗水；

3）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温底较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

（1）混凝土板做面完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。

（2）湿法养护要点如下：

1）宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。

2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；

3）混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

本标段内的侧石全部采用预制成品。预制侧石的工厂需经过监理工程师的认可，现场收料时应检查成品质量，验收合格后方可使用。

WJG 002-2017 武汉地区城市综合管廊建设和运营维护技术导则 附条文说明.pdf侧石施工顺序为：测量放线——刨槽——铺垫层——安装——还填——勾缝。

根据砼路面核对道路中心线无误后，按砼路面边线，定出边桩及高程，直线部位设10m桩，曲线部位边桩加密，保证曲线圆弧尺寸。

按边桩位置划线，以线为准，按要求宽度向外创槽，一般宽约300cm，刨槽深度应比设计加深1～2cm且槽底要修理平整，然后浇筑砼基础。

根据设计要求采用碎石垫层和C20砼铺于侧石底部。

1）核对好中心线后定出侧石的边线和标高桩，相邻的侧石缝应平齐JJG 876-2019 船舶气象仪.pdf，缝隙为0.8～1cm。

2）侧石要安正，忌前倾后仰，成结侧石、缘石顶角线圆滑平顺无凹进凸出，高低错牙现象，符合标高要求。

将侧石缝内的杂物及土清除干净，用水湿润，然后用1：2～1：1.5的水泥浆灌缝，填实，侧石勾凹缝，砂浆初凝后，扣除多余灰浆，达到整齐美观并适当泼水养护，不少于3天。