施工组织设计下载简介

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中低压工业管道预制通用施工工艺（06）

3）角向磨光机、棒式磨光机；

4）氩弧焊机、电焊机、硅整流焊机、CO2焊机（半自动）；

5）焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机；

DB31(DB32、DB33、DB34)／T 310001-2020 船舶水污染物内河接收设施配置规范.pdf 2.2.3主要施工机具及主要耗材

1）小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电钻；

2）倒链、千斤顶；

3）2～5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺、焊缝尺；

4）石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；

5）样冲、划规、2磅、4磅、8磅手锤、粉线；

2.2.4 主要工装：

1）小管弯管器；

2）组对胎、卡具；

3）管道预制场及配套设施；

4）焊接胎具、机具、挡风雨棚。

2.3.1 预制场（厂）已按合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求，布置建造完，施工设备、机具配备完。

2.3.2 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。

2.3.3 施工管理人员、作业人员配备到位，预制作业人员的组织管理就绪。

2.3.4 施工图纸资料、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求；管段单线图绘制完。

2.3.5 对施工人员已进行技术交底，明确了施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护、安全技术要求。

2.3.6 已确定预制管道的范围、材质种类和规格。

3.2.1 中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作环境各异，给预制工作和预制要求带来一定困难。特别对SHB级管道、高压蒸汽管道等,要求预制件尺寸精确,使安装应力最小,避免泄漏，以确保压力管道安全运行。

3.2.2应充分利用管道预制厂（场）的机械设备、胎具和环境等有利因素，确保管道加工精度,加深管段预制深度, 预制深度按焊口数计应达到40%左右。

3.2.3预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。

3.2.4 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：

1）审核图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符；

2）管段分段、现场安装预留口是否合理, 并应对管段预制尺寸进行现场复测, 划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。现场尺寸复测最好用细钢丝而不要用粉线。

3）管道支吊架规格型号是否正确。

3.2.5管段号料应由两人进行，一人号料，一个复核。对施工余量小的合金管宜采用计算机辅助排料软件排料，以免增加不必要的焊口。

3.2.6管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。

3.2.7弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN≤100宜采用冷弯（有色金属管除外），DN>150时宜采用热弯。弯管后应进行表面PT检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。

3.2.8 钢管热弯后的热处理应符合下列规定：

1）壁厚>19mm的碳素钢管应按表3.2.8（常用管材热处理条件）规定进行热处理。

2）中、低合金钢管热弯时，当公称直径DN≥100mm或壁厚t≥13mm时，应按设计要求进行完全退火、退火+回火或回火处理。

3）中、低合金管冷弯时，当DN≥100mm或壁厚t≥13mm时，应按表3.2.8中要求进行热处理。

4）奥氏体不锈钢管弯管后，当设计无要求时，可不进行热处理。

3.2.9 热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却，否则，应将弯管用石棉被包套缓冷。

3.2.10 钢管冷弯后应按表3.2.10的规定进行热处理。

3.2.11 合金钢管热弯后需作硬度检查，其值应符合规范规定。

3.2.12 热处理后应进行无损探伤检查。

3.2.13 坡口加工型式应符合设计规定或焊接工艺评定要求。

3.2.14 不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量应符合表3.2.14的要求,否则应按图3.2.14要求进行修整。

(c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄

图3.2.14 焊件坡口形式

注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。

常用管子热弯管温度及热处理条件

表3.2.8

（2）表中末列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。

常用钢管冷弯后热处理条件

表3.2.10

注：Do为管外径。

3.2.15 管段及管件组对，在组焊口两侧各20mm范围表面清除脏物、油迹、水份和锈斑。

3.2.16 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。

3.2.17 点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。

3.2.18 管道焊接一律采用氩弧焊和氩电联焊焊接工艺，应允许大口径管道双面焊及CO2气保焊。

3.2.19 焊接全过程（焊前预热、焊接、焊后热处理）应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。

3.2.20 焊后按要求进行射线探伤（RT）、热处理、硬度检查和着色检查（PT），全部合格后，拆除临时卡具。凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点焊部位。

3.2.21 及时填写“管道焊接工作记录”（J412）。

3.2.22预制管段编号和管支架编号，要求与图样一致，字迹清晰、规整、标记完整。

3.2.23按设计或规范要求清理管段内部直至合格后,对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。

3.2.24 预制件应按单线图号分装置、分区、编号存放，并及时整理预制质量记录，单线图及相关资料。

4.1 下料、划线、切割、坡口制作

4.1.1 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般是岗长制作，管道施工员复查，净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。

4.1.2 根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与管间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。

4.1.3 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确、应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1～2mm。

4.1.4 管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。

4.1.5 Φ89以下各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割，Φ114以上的，根据材质选用机械、等离子及氧—乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，但对于不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢与钛管的质量。

4.1.6 用砂轮机切割时砂轮片的选择和使用应符合下列规定：

1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配。

2）砂轮片的材质、质量符合要求。

3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配。

4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜。

5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液。

6）砂轮片不得侧向磨削。

7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。

4.1.7 用氧—乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度要符合下列要求，否则应进行预热与缓冷。

4.1.8 下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，要标识齐全。

4.1.9 下料管段加工尺寸允许偏差要符合下列要求：

长度偏差：自由管段为±10mm;

封闭管段为±1.5mm。

4.2 组对、点焊

4.2.1 组对是将管与管、管与管件、管件与管件的组合，有对接连接、承插连接、跨接式三通连接等，为了方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器，对口间隙用相同材质的焊丝或焊条芯间隔。

4.2.2 管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且<2mm。

4.2.3 管口椭圆度的校正方法：

1）可测量椭圆口长轴、短轴尺寸后大口径管线用千斤顶及胎具在管内校正，小口径管线用千斤顶从管口外校正，避免用火焰及大锤。如图4.2.3。

180° 北

270° 90°

0° 南

图4.2.3 管口椭圆度校正分度图

2）对于壁厚相同管口外周长不相同情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。

4.2.4 对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差≤1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，其质量要符合图3.2.14要求。

4.2.5 组对胎具和组对用卡具可推荐使用，如图4.2.5所示。

图4.2.5 组对用卡具

4.2.6 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合表4.2.6要求。

表4.2.6

4.2.7 对接连接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表3.2.14要求。

4.2.8 马鞍口的组对应保证内壁对齐，满足焊透要求。承插口管端与承口管件留出1～1.5mm间隙。

4.2.9 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

4.2.10 管道上仪表取源部件和排 放点按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再绞孔。温度计插孔的取源部件不得向里倒角。

4.2.11 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN≥1mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。

钢板尺 200mm

4.2.12 法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合表4.2.12的规定。

自由管段和封闭管段尺寸允差

表4.2.12

其组对方法为：

1）法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。

2）法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。

3）组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。

4）法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，如图4.2.12。

正确 不正确

图4.2.12.4 法兰螺栓孔布位图

5）组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如图4.2.12.5。

图4.2.12.5法兰装配示意图

5 预制件标识包装、成品保护

5.1 管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施。必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

5.2 管道预制检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并应配套完成、成套出厂。

5.3 若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量、清理管内杂物，合格后将管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。

5.4 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。

5.5 不锈钢、合金钢、有色金属钢管及预制件要与碳钢隔离，存放于木材等软质下垫物上。

6.1.1 不锈钢、合金钢切割后必须及时正确标上原有标记，应明显、清晰。

6.1.2 不锈钢应用专用砂轮片切割或修磨，不得与碳钢混用。低合金钢用氧—乙炔焰切割后应打磨。

6.1.3 预制材质规格、型号和组对顺序按施工图纸施工正确，且材料必须有材质质量证明书。

6.1.4 保证法兰密封面的质量。

6.2.1 组对前管口内外表面各20mm范围内的油污、锈蚀、氧化皮等杂物清理干净，表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口。

6.2.2 预制件的系统区号、管线号、规格、管段号、焊口号和焊工钢印号必须标记清楚。

6.2.3 需要热处理的焊口检验合格后应有明显的状态标识。

6.2.4 预制件检验合格后，应清理内外表面杂物，封堵管口，妥善保管。

6.2.5 不锈钢、合金钢、有色金属组对不得用铁质工具敲击。

6.3 允许偏差项目

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.2.12的规定。

1）施工图审图、汇审记录 J108

4）设计交底记录（或会议纪要）

5）开工报告 J104

6）工程联络单 J110

7）设计变更一览表 J111

8）热处理曲线图

某污水处理厂工程安装部分施工组织设计.doc 9）预制管段验收记录 ZH3060

10）焊接记录

11）阀门试验记录

12）无损检验记录（报告）

1 本工艺由中国石化集团第四建设公司技术处提出。

2 本工艺由张超起草，唐杰明审核，赵永年最终审核。

3 本工艺由中国石化集团第四建设公司总工程师批准，技术处发布。

高大模板施工方案（106P） 4 本工艺由FCC技术处负责解释。