施工组织设计下载简介
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给排水管道施工方案_secreta）7d龄期应大于1％，且小于2.5%；
b）28d龄期增加数值不应超过0.3%。
9.3.9 接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2 mm，并应及时润湿养护。
9.3.10 石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍，填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24 h～48 h。
9.3.11在易碰损的地方铺设铸铁管时JTS／T108-3-2019 危险货物港口建设项目安全设施设计专篇编制规范及条文说明，应采取保护措施。
9.3.12 管道安装允许偏差应符合表9－3的规定
表9－3 铸铁管安装允许偏差 单位mm
9.4.1 各类阀门、消火栓、计量表等安装前应按设计文件要求核对型号、规格。
9.4.2 蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。
9.4.3 有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。
9.4.4 消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装，提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
9.4.5 安装伸缩节时应预调好安装尺寸。
9.4.6阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。
10.1.1阀门井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm，地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200 mm 。
10.1.2 金属材料制作的井梯,安装前应做好防腐,井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装.
10.1.3 井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰，土然后用水泥砂浆砌筑抹光。
10.1.4 在道路上的井盖应与路面平齐，在铺砌地面上的井顶高出地面50mm，在非铺砌地面上的井顶高出地面200mm。
10.1.5室外的给水井、排水井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用；
10.1.6 穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。
10.1.7 钢管、铸铁管穿井壁处管子的局部外部防腐层应去除并清理干净。
10.1.8 井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料，使套管两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。
10.1.9 水封井的水封高度应不小于250 mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于250 mm。
10.1.10 有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。
10.2 现浇混凝土井室
10.2.1所有阀门井、生活污水检查井、含油污水检查井、水封井、化粪池均采用钢筋混凝土井。
10.2.2管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口方位和坡度。
10.2.3 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固。
10.2.4 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理。
10.2.5模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设应符合规范要求。
10.2.6 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
10.2.7 现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定
a)井身长度、宽度或直径±20 mm ；
b)井底标高±10 mm ；
c)路面井盖标高 0～＋5 mm ；
d)非路面井盖标高±20 mm ；
e)轴线及管口方位±10 mm 。
10.3.1 DN≥400mm的阀门下设砖砌支墩。
10.3.2管道及管道附件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。
10.3.3支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上，遇有回填土等异常情况时，应由设计单位提出处理方案。
10.3.4支墩应在管道位置固定、接口做完、水压试验前施工。
10.3.5 施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。
11 管道水压试验及冲洗
11.1 一般规定
11.1.1 当管道设计压力大于或等于0.1 MPa时，进行压力管道强度和严密性试验；当设计压力小于0.1 MPa时进行无压力管道闭水试验。
11.1.2 管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。
11.1.3 埋地管道试压、防腐检查验收后，应及时填写“试压记录”与“隐蔽工程记录”经有关部门检查确认后，及时分层回填并夯实 。
11.2 压力管道水压试验
11.2.1 压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在土方未回填前进行。
11.2.3 压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。
11.2.4 试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
11.2.5 管道水压试验条件应符合下列规定：
a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；
c）支墩、锚固设施已达设计强度；
d)不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。
11.2.7 非埋地管道进行水压试验时，压力应缓慢升至试验压力，保持10 min，压力降不大于0.05 Mpa，再降至设计压力，保持时间不少于30 min，进行外观检查，无异常、无渗漏为试验合格。
11.2.8 埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10 min，检查接口、管身、无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后方可进行严密性试验。
11.2.9 埋地管道严密性试验,应在试验压力下进行，按公式（2）、（3）实测渗水量，小于或等于按公式（4）、（5）计算的允许渗水量为严密性试验为合格。
管道内径小于或等于400 mm，且长度小于或等于1 km的管道在试验压力下，10 min压降不大于0.05 MPa时，为严密性试验合格。
严密性试验采用放水法时，实测渗水量按公式（2）。计算严密性试验采用补水法时，实测渗水量按公式（3）计算 。
―――――――――――――――――公式（2）
L0―――试验管段长度，m ；
T1―――未放水时从试验压力降压0.1 MPa所用的时间，min ；
T2―――放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min ；
W1―――恒压时间内（不少于2 h）补入管道的水量；L ；
qs―――实测渗水量，L/min.m 。
钢管严密性试验允许渗水量按公式（4）。铸铁管严密性试验允许渗水量按公式（5）。
Q＝0.05 ――――――――――――――――公式（4）
Q＝0.1 ――――――――――――――――公式（5）
Q―――允许渗水量，L/min.km ；
Di－――管道内径，mm ；
Pf―――试验压力，MPa 。
11.3 无压力管道闭水试验
11.3.1 污水、雨污合流管道以及湿陷、膨胀土地区的雨水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
11.3.2 试验管段应按井距划分，长度宜不大于1 km，且宜带井试验。
11.3.3 试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求 ：
a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
b）管道接口部位未回填土；
c）两端封堵牢固且不得渗水。
11.3.4 管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2 m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24 h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30 min，然后实测渗漏量 。
11.3.5 管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象。且按公式（6）实测渗水量小于或等于按公式（7）计算的允许渗水量时，严密性试验为合格。
管道闭水试验实测渗水量按公式（6），铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（7）计算。
――――――――――――――――公式（6）
Q＝ 0.0046Di―――――――――――――公式（7）
Q―――允许渗水量，m3/d.km（d以24 h计）
Di―――管道内径，mm；
L0―――试验管段长度，；m
T0―――实测渗水量的观测时间，min ；
W0―――补水量，L ；
qs―――实测渗水量,L/min.m
11.4.1 给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。
11.4.2 水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0 m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。
12 焊口防腐及管沟回填
12.1.1埋地管道无损检测完毕(检测数量符合规定，被检焊缝合格)、压力试验合格，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。
12.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。
12.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。
12.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
12.1.5补口和补伤处的表面应清理洁净接茬处的原防腐层用砂纸打毛，涂敷搭接宽度应不小于50 mm。
12.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。
12.2.1 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压试验合格、焊口防腐完毕，防腐层固化后，经检查合格后，及时回填其余部分土方。
采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。
12.2.2管沟回填前,应符合下列要求
（1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；
（2）管道经试压合格;
（3）管道已进行防腐处理;
（4）通过隐蔽工程验收;
（5）管沟内积水,应全部排尽;
（6）管道在管沟内不得悬空
12.2.3回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。
12.2.4槽底至管顶以上0.5 m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50 mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填。
12.2.5 管顶以上0.5 m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。
12.2.6 机械夯实每层虚土厚度应不大于300 mm，夯实每层虚土厚度应不大于200 mm。
12.2.7 井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。
12.2.8 管顶敷土厚度小于0.7 m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行 。管道穿车型道时，管顶敷土厚度小于0.7 m时，须采用360°混凝土加固，其厚度＞200mm。
12.2.9管沟回填土压实，应符合下列规定：
（1）回填压实应逐层进行，每层不超过250mm，且不得损伤管道。
（2）管道与基础之间的三角区应填实，压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。
（3）分段回填时相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。
（4）管沟回填夯实中，应夯夯相连。
（5）所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移。
12.2.10管道上部作业区域地面，回填土的压实系数应符合下述规定：
a）回填土厚度及压实系数要求按图2分区
1）管顶以上C回填土厚度应不小于500 mm；
2）管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；
3）A区为管道地基处理厚度；
图2 沟槽回填压实要求
b）钢管沟槽回填土的压实系数：
1）A区不小于90%；
2）B区不小于95%；
3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。
c）铸铁管沟槽回填的压实系数：
1）A区不小于90%；
2）B区不小于90%；
3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。
12.2.11当管道上部为路基时，回填土分区见（图2）压实系数应符合下列规定：
a）A区不小于90% ；
b）C区距管顶250 mm以下为87% ；
c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。
13.1为保证工程质量，特建立一下质量管理体系：
13.2 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量;
13.4及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
13.5 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
13.6雨季施工，制定详细的质量保证措施，详见《雨期施工技术方案》。
13.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。
14 HSE管理措施
14.1为保证施工安全进行，特建立以下安全保证体系：
14.2.1 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故；
14.2.2 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；
14.2.3 因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
14.2.4 因焊缝探伤而造成射线伤害；
14.2.5 管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；
14.2.6 地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；
14.3.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项;
14.3.2 针对物体打击事故的原因，采取下列措施：
（1）施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
（2）吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
14.3.3 针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：
(1) 严格执行“动火票”制度，按照有关规定，办理手续。
(2) 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶,两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。
(3) 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志;
14.3.4 针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
(1) 吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。
(2) 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内;
14.3.5 针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：
(1) 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌;
(2) 现场使用的手持电动工具，必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用;
14.3.6 针对射线伤害，管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施：
(1) 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位;
（2）管道系统试压设警界线,并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。
14.4 现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。
J101 封面
J102 交工技术文件总目录
J103 交工技术文件目录
J104 交工技术文件说明
J105 开工报告
J106 工程中间交接证书
J108 工程交工证书
J109 交工技术文件移交证书
J112 工程联络单
J113 设计变更单一览表
J114 工程联络单一览表
J115 隐蔽工程记录
J116 合格焊工登记表
J117 防腐工程施工质量检查记录
J119 防腐绝缘层电火花检测报告
J201 地基验槽（坑）记录
J202 工程定位测量记录
J409 管道吹扫、清洗（脱脂）记录
J410 给排水压力管道强度及严密性试验记录
CJT392-2012标准下载J411 给排水无压力管道严密性试验记录
16 劳动力使用计划
给排水管道安装工程施工所需劳动力计划见下表。
给排水管道施工所需主要机具见下表
主要施工技措用料见下表
管道施工总体计划见附表
北京某学校高大模板及支撑体系设计与施工方案20JHA/LEC危害分析表
附录 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）
附录 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）