施工组织设计下载简介

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4.10.7.2压路机应在抵挡启动行驶3—4米后，再开动震动，在离停留处3—4米时优先关闭震动，再行停车。

4.10.7.3碾压时由于现场沙砾石层，尚不完全密实，各骨料定位分布，仍因碾压发生变动，因此碾压时不能明显的感觉到震动夯实力的明显传递，但可通过轻震碾压使沙砾石层，内部结构再次发生调整变化，时各骨料定位更加的稳定，级配分布更加合理，甚至可以在局部级配原本较为合理的地段，进轻震后达到细骨料上升，提于沙砾石层表面的效果。

4.10.7.4碾压时局部路段因沙砾石含土量较大，在水分自然渗透下沉的作用下，压路机碾压时会发生粘轮的现象，若现场粘轮现象不严重，不是大面积粘轮，可采用人工对粘连处翻起的沙砾石层，进行人工再次整平，并将压路机钢轮上粘连的沙砾石随时铲除干净，着重对粘轮地段进行多次的重复碾压，使下沉的水分提于沙砾石层表面，降低表面的沙砾石层的粘结力，达到碾压的正常状态，若现场粘连面积较大，大面积发生，此时为保证碾压和减少机械重复碾压的机械使用时间，可调整为现场进行补水作业，再次湿润沙砾石层后进行碾压。补水现场不应存有积水，应以沙砾石层表面充分湿润，现场表面沙砾石只存在少量粘连为宜。

4.10.7.5轻震时现场沙砾石层应经压路机碾压，有较为明显的下沉，和明显的钢轮路辙，若现场压路机碾压过后1—2遍后，其沙砾石层表面局部较为细小的骨料发生破碎，即说明此处沙砾石层层内部仍旧存在较大超径的卵石，因压路机外力的夯实作用下，各骨料之间间隙变小，发生下沉。卵石处沙砾石层，厚度较薄，间隙较少GB12959-2008 水泥水化热测定方法，因此碾压时当卵石上部的沙砾石层，无间隙可下沉时，便会因骨料集中受力发生破碎，应及时安排人工对此处沙砾石层进行人工挖掘，将沙砾石层内较大的卵石挖出，换填较为合适的碾压沙砾石料再行碾压。碾压时现场应配合人工，对碾压的沙砾石层进行再次的平整，修复工作。

4.10.7.6因现场沙砾石层，在轻震时还会发生变动，因此在粗骨料含量较多和粗骨料含量较少的地段，会发生不同的碾压变化，及易形成粗骨料含量较少的地段，下沉量大密实度较高，而粗骨料含量较多的地段，下沉量小密实度较低的效果，形成沙砾石层表面高低起伏的局面，人工配合时采用目测的办法，采用方锹将骨料含量多的高包，刮散、刮平，将多余骨料撒开分布在较低的粗骨料含量较少的局部断面上。保持沙砾石层的平整。

4.10.7.7轻震完成后沙砾石层，应呈现出表面平整、密实的状态，局部少量存有粗骨料集中的现象，沙砾石层表面无明显的路辙和浮石，道路纵横坡平顺，无明显的高低起伏现象，车辆行驶其表面不再有明显的轮印。

4.10.8重震碾压作业，重震碾压仍旧遵照由两边向中间，低速进行，逐幅碾压的施工顺序，现场以水车同压路机同时联合作业，水车在前，压路机在后紧跟碾压，相互相距4—6米的安全距离，且各碾压幅之间相互重叠2分之1轮宽。

4.10.8.2此时沙砾石层表面应呈现出局部仍有存有粗骨料集中现象和路槽较低处由与水分的向低处流动的特性，形成水分大量堆积的现象。因沙砾石内部已经密实，机械提升沙砾石层内部细骨料含量有限，不能完全覆盖各处粗骨料集中部位，且大量水分浮与沙砾石层表面，因此不应再进行重型碾压，若仍旧进行机械重震碾压，便会造成当机械行驶碾压时，碾压部位便会排除水分达到密实，当机械碾压别处时此处由会因水分的不断渗透降低密实的强度，在碾压现场形成明显的碾压轮迹高低起伏。依次循环难以使沙砾石层完全均匀达到密实的状态。因沙砾石层表面的水分大量堆积 ，给收光工作带来一定的施工困难，此时应采用抛洒细骨料覆盖，以达到覆盖粗骨料集中处和吸收沙砾石层表面较多水分，覆盖细骨料一般采用含土量较大的土沙为材料。使其达到收光的施工条件。抛洒细骨料一般视现场沙砾石层表面的水分堆积量和粗骨料集中面积的多少而定，一般当现场沙砾石层表面，因碾压提升有较多的细骨料集中，且无大量的水分堆积分布，但存有局部的粗骨料集中的时候，可只对粗骨料集中部位进行抛洒覆盖，带水分漫漫渗透覆盖细骨料后进行收光碾压，若沙砾石层表面，机械碾压时细骨料提升量较少，且表面有较大量的水分堆积和粗骨料集中分布的时候，现场应采取满撒土沙细骨料覆盖的施工方法，可采用自卸车开入路槽，将土沙每间隔20—30米分堆倾倒，每堆倾倒量不大于2立方，采用人工手推车配合的方式，将土沙分散均匀抛洒，抛洒厚度应适量，不应超过2CM。局部粗骨料集中部位可略厚，但不应大于3CM 的覆盖厚度。抛洒工作应在短时间内完成，一般一个机械碾压工作面，抛洒细骨料覆盖时间不应大于1.5小时，以防止因气候炎热，造成沙砾石层表面水分大量蒸发流失，不能和抛洒覆盖的土沙渗透结合。现场应以土沙抛洒完毕后，静待20—30分钟，待表面水分自然的完全渗透或基本大量渗透抛撒覆盖的细骨料层时，或现场只有少量的干燥细骨料浮于沙砾石层表面后，再进行机械重震碾压，一般此时碾压2遍即可。碾压时机械再次对沙砾石层进行震动挤压，使沙砾石层内残留的水分排除沙砾石层与表面的覆盖细骨料混合，形成一层由细骨料均匀分布的面层。

4.10.7.3对于路槽两边或桥涵两侧，机械无法施工碾压的边角部位，应采用夯实力不少于200KG的打夯机，进行打夯密实。操作时由人工配合，将因机械碾压排挤至使边角处沙砾石层高于碾压沙砾石层的高处部分，剔除大个骨料，人工铲除高处部分。打夯机打夯应紧贴挡墙边或桥涵边进行，打夯变数不应少于4遍，因挡墙边一般均属于路槽较低处，因此碾压时的水分渗透量较大，水分较为丰富。因此不应再进行补水即可进行打夯作业。打夯以表面平整与机械碾压面平齐为标准 且沙砾石层表面密实，无明显浮石和松散颗粒集中现象为宜。碾压工作完成后现场沙砾石层应呈现出，表面细骨料均匀分布，平整细腻，无积水或粗骨料集中，且纵横坡平顺，曲线明显，完全具备收光的现场条件。

4.10.8沙砾石层收光，一般采用机械进行，收光时严格掌握收光时间和现场沙砾石层的水分含量，收光工作因沙砾石层路脊处较高失水较快，因此收光应由高处向低处，由中间向两边进行。

4.10.8.1收光工作一般再机械重震碾压过后1—2小时之间进行，收光时以沙砾石层水分开始丧失，表面细骨料中局部颗粒呈现脱水发白状即可进行。

4.10.8.3对于现场机械行驶时钢轮之间残留的较浅轮迹，可组织人工采用方锹平拍、或拉平的方式进行消除，保证沙砾石层观感美观。

4.10.8.4若机械行驶过后沙砾石层表面发生粘连现象，应采取人工进行修整，对粘连处进行原料平整。并铲除钢轮上的粘连骨料，待粘连修复处沙砾石层表面发生局部颗粒发白再进行机械收光作业。

4.10.8.5若机械行驶过后沙砾石层表面发生松散或碎裂，应及时对沙砾石层进行补水作业，待补水完毕，水分自然渗透后再进行机械收光作业。

4.10.8.6当收光工作完成后沙砾石层应呈现出，表面密实、平整、细腻的状态，无明显的轮迹存留，且纵横坡平顺，曲线明显。

4.11沙砾石层碾压工作完成后，带水分蒸发，丧失后即会形成内部相互连接密实，在其表面形成一层坚实的硬壳，完全达到沙砾石层碾压工作的目的要求。

本工程采用M7.5水泥砂浆浆砌卵石，砌筑高度134㎝，上口宽度30㎝，下口宽度60㎝。并且每隔6m设置一道伸缩缝，缝隙用双层油毡分隔，挡墙外侧采用1：2水泥泥砂浆勾缝。

5.1施工工艺：测量放线→人工挖基槽→立模型（砌筑模型）→砌筑卵石挡墙→外侧勾缝→养护

5.2.1卵石：粒径不能大于15cm，表面应圆滑，石质均匀，无风化，无裂纹，表面洁净。

5.2.2卵石选石应为形状椭圆或扁长形状，便于砌筑咬槎、接缝。

5.2.3砌筑卵石应冲洗干净，其表面无明显浮土，且呈现出卵石自身本色为宜。

5.2.4拌合砂浆：所用的水泥、砂、水等材料质量标准宜符合砌筑工程相应材料的质量标准。并应及时做好原材料的取样复检工作。

5.2.5砂浆中所用砂，宜选用中砂或粗砂，当缺乏中砂及粗砂时，在适当增加水泥用量的基础上，也可采用细砂。砂的最大粒径不宜超过5mm。砂的含泥量应不大于5%。

5.2.7砂浆现场堆放必须做到，堆放砂浆下部有铁皮或其他材料铺垫，上部有柔性材料覆盖，以保证现场砂浆不和基层表面的浮土混合，降低砂浆强度。和长时间日照造成砂浆过早失去水分的现象发生。

5.2.8现场砂浆采用自卸车拉运，拉运路途较远时应加以覆盖，并保证匀速行驶，避免砂浆在运输过程中发生离析，泌水现象。

在挡墙砌筑前，应根据路槽中心线对挡墙的砌筑位置、砌筑尺寸进行定位放线。并及时加以控制桩，测设高程后便于控制。

5.3.1.1挡墙放线以路槽中心线，同时向两侧扩展设计图纸要求的相应宽度，且扩展宽度应大于设计宽度1—1.5㎝，以便于砌筑时保证挡墙的有效砌筑截面。

5.3.1.2挡墙放线应采用经纬仪，根据路槽中心线两端转角90度，在路槽两端头砌筑挡墙内口边缘处，做明显的标示。利用两端头明显的标示，采用经纬仪穿线，尽量确保砌筑边缘线一次放通，中间不留二次架设经纬仪的架设点。

5.3.1.3当路槽线路较长，经纬仪难以一次贯通全线，可沿路槽中心线，取道路全长中间位置，和道路一端的端头位置，转角90度，并做好明显的挡墙内口边缘标示点。将经纬仪架设路槽中间处的边缘标示点上，转角180度，贯通道路两端进行放线，确保线路的顺直。

5.3.1.4现场应采用长度不少于160㎝，且直径不少于14的钢筋高程桩，沿挡墙内口线，间隔不大于20米，做均匀布设。其钉入深度不应少于40㎝，且牢固无明显晃动为宜。

5.3.1.5现场高程桩布设后，及时测设挡墙砌筑高程，并在高程桩上加以标示。以保证挡墙砌筑时有据可依。

5.4砌筑挡墙沟槽开挖

本设计道路结构层设计厚度小于挡墙的设计高度，因此按设计图纸要求在砌筑挡墙位置，进行人工开挖沟槽。

5.4.1沟槽开挖，槽（坑）底平面尺寸应大于设计挡墙基础外缘20cm。

5.4.2开挖沟槽底部应平整，无明显的高低起伏，且边角处棱角分明。

5.5.1在基槽开挖完后，应对其进行夯实，然后方可进行卵石的砌筑，砌筑时应沿高程桩上测设的高程点，进行砌筑灰缝的划分。现场灰缝一般划分为9—10㎝为一层，且应由顶端向下采用尺量排列，确保砌筑挡墙顶面平顺。

5.5.2尺量均分砌筑层数时，必须将不合模数的多余尺寸，均划分至挡墙最下端，以便于砌筑时现场及时找平。

5.5.3高程划分挡墙顶层应划分，应大于均分模数1.5—2㎝。以保证挡墙砌筑完毕后，可及时对挡墙顶部进行砂浆填缝、覆盖。确保顶面强度。

5.5.4挡墙砌筑时，底层不合模数处找平，应采用标号不底于C20的细石混凝土进行找平。

5.5.5砌筑沟槽内应及时洒水，保持基槽内湿润，但无明显的积水现象发生。

5.5.7卵石组砌应确保设计挡墙的截面尺寸正确，本工程挡墙砌筑时下口摆底宽度应为66㎝，上口砌筑宽度应为36㎝，去除卵石的尖角外露部分，确保挡墙截面下口60㎝，上口30㎝，的设计宽度。

5.5.8卵石应分层砌筑，以2～3层卵石组成一个工作层，每一工作层的水平缝应大致找平，各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。

5.5.9外圈定位行列和转角石，应选择形状较大的椭圆形或扁长形卵石石，并长短相间地与里层砌石咬槎、搭接，砌缝宽度一般不应大于4cm。较大的砌块应用于下层，且应保持大面朝下的摆放规则。

5.5.10安砌时应选取形状及尺寸较为合适的卵石，尖锐突出部分应放于内侧或敲除。当竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

5.5.11挡墙砌筑长度每间隔1.5—2米范围内，应在本砌筑层采用长度不少于挡墙截面宽度2/3的卵石进行压槎，并层层设置，相互位置错开，确保浆砌卵石的整体性能。

5.5.12砌筑遇雨水槽或其他留孔处时，挡墙砌筑应在预留孔处周边及底部，采用较大个的卵石进行咬槎组砌，以保证预留孔处的强度。

5.5.13砌筑挡墙时，应保持外侧灰缝略微凹陷1.5—2㎝，以保证后续勾缝工作的顺利进行，挡墙内侧灰缝必须砌筑饱满，现场可采用铁抹子进行压光内侧灰缝，确保内侧灰缝密实，无松散状。

5.5.14挡墙沉降缝采用双层油毡进行隔离，砌筑时现场应采用厚度不大于8㎜的板材，或其他硬性材料，在沉降缝处做支撑骨架，以确保油毡隔离缝处，缝宽一致，且上下垂直。确保挡墙砌筑的美观。

5.5.15挡墙砌筑完成后应及时进行覆盖，覆盖物宜采用草帘或麻袋进行，待砌筑砂浆外层颗粒呈现发白状时，及时洒水养护，洒水养护水分渗透砂浆深度不应少于2—3㎝，且必须随时保持覆盖物的湿润，养护不分时间，以保证现场挡墙表面湿润，无干燥为准，养护时间不应少于7天。

浆砌卵石挡墙外侧，设计要求采用M10水泥砂浆勾缝，勾缝砂浆表面赶光、压实。

5.6.1勾缝砂浆应采用中砂拌合，且砂浆用砂应采用孔径不大于3—5㎜，的筛子进行过筛，以保证勾缝用砂无较大颗粒的存在。

5.6.2勾缝砂浆用砂，其含土量不应大于3%。

5.6.4勾缝挡墙应充分洒水湿润,其水分渗透深度不应少于2㎝。

5.6.4.1挡墙外层粘连的松散砂浆，或高于勾缝厚度的多余砂浆，应采用砖刀或其他手动工具将其敲落，确保勾缝面整洁。

5.6.4.2勾缝砂浆采用人工摔浆的方式，将砂浆摔贴在挡墙表面，以便对挡墙表面上凹凸不平的表面进行填充。摔浆厚度不应大于2㎝，当现场局部厚度大于2㎝时，应分层打底二次摔浆勾缝。

5.6.4.3勾缝采用小铁抹子进行赶光压实，分两遍压实赶光，确保勾缝表面上无明显的抹痕，和开裂现象发生。

5.6.4.4勾缝砂浆赶光压实，不可过早也不可过晚，过早砂浆内部水分蒸发，自然收缩，易造成勾缝砂浆的开裂现象发生。过晚砂浆具备了一定的固态强度，造成赶光压实难以进行，勾缝表面形成粗糙的表面形态。

5.6.4.5挡墙勾缝应由挡墙底部向上部勾缝，底部勾缝必须勾至挡墙最下端，以防止挡墙下部因勾缝不到位，而形成水分渗透的薄弱环节，当有冻融发生时，既可能造成挡墙的结构破坏现象发生。

5.6.4.6挡墙勾缝上部应勾至设计压顶下口4—5㎝处，待压顶施工完成后再行二次勾缝，确保于压顶衔接处平顺衔接。

5.6.4.7勾缝完成后待现场勾缝砂浆局部颗粒呈现发白状时，应及时覆盖勾缝挡墙，宜采用草帘或麻袋进行覆盖，覆盖后洒水养护，养护以覆盖物保持湿润为宜。养护时间不应少于7天。

六、水泥稳定层施工方案

6.1水泥稳定层施工工艺图：

a、水泥：选用普通硅酸盐水泥：强度等级为32.5级，快硬水泥性早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用，水泥用量应控制在4%—5%。

b、砂石料：石料先用玛河料场开采的机械筛分料，要求级配良好，不含杂质，含泥量控制在2%，颗粒上的最大粒径不应超过40mm，计划采用厂拌生产，现场摊铺碾压。

c、水：饮用水均可用于水泥稳定层施工，遇有可疑水源时，应进行试验监定。水的掺量由现场试验确定，并根据砂、石料的含水率情况做现场调整。

6.3水稳层料的厂拌生产

为了确保稳定层混合料的施工配合比符合设计要求，混合料能够搅拌均匀，计划采用厂拌生产混合料，并采用程控计量设备，拌合机械选用强制式，双转轴浆叶式（卧式叶片）拌和机，自卸车运输至道路现场；

6.3.1拌和要求如下：

a、拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量；

b、拌和时，土颗粒应粉碎，最大尺寸不大于15mm，混合料摊铺碾压时，含水量不小于最佳值；配料要准确，拌和要均匀。

c、混合料在运输过程中，应采用蓬布覆盖，防止水份大量蒸发，同时也减少运输过程中对环境的污染。

场拌合各骨料严格进行盘盘过秤计量，其误差不应大于±1㎏。

E、拌合料的搅拌时间，每盘料不应少于45秒。

F、拌和机与运输设备的生产能力应与摊铺机的施工能力协调，以确保各种机械都能发挥最佳效能，降低施工成本。

6.4.1现场拌合料运输采用自卸车拉运拌合料，拉运车辆应带有覆盖蓬布，及时将车内拌合料进行覆盖，以防止因拉运路途较远或日照时间过长，造成拌合料的失水现象发生。

6.4.2运输现场严禁发生卸料车长时间等待卸料的现象发生，现场应根据摊铺前台施工速度，调整拌合运输速度，确保拌合料拌合完成后能够最短时间内进行摊铺。

6.5.1现场高程控制采用高程桩，顶部挂4㎜钢丝绳控制现场摊铺厚度。

6.5.1.1高程桩布设现场应按里程整桩号10米距离，布设高程控制桩，其高程桩位置应避开摊铺机的外侧挡板距离不少于50㎝。控制桩高度不应少于25㎝，且挂线高度为19㎝，保证摊铺时的虚铺厚度。

6.5.1.2高程桩钉入基层深度不应少于30㎝，且必须保证牢固无明显晃动为宜。

6.5.1.3高程桩上顶部挂线采用紧绳器拉紧控制钢丝绳，且在端头处钢钎加以固定，其固定方式以钢钎呈45度角钉入基层，钉入深度不应少于45㎝。确保现场紧绳器能够将钢丝绳完全拉紧，不发生下垂现象发生。

6.5.1.4高程桩上挂线高度即为摊铺高度，其高程测设标示应准确无误，误差不应大于±5㎜。且根据道路的纵横坡度，进行测设标示。

6.6.1采用摊铺机摊铺混合料，摊铺厚度19㎝，机械碾压成形厚度15㎝。

6.6.2现场摊铺摊铺机行走宽度，根据道路路宽确定，划分2幅进行摊铺，其一幅略宽50—80㎝，一幅略窄，以确保碾压成形中缝处衔接密实度。

6.6.3摊铺前应对基层进行洒水湿润，其洒水渗透深度1—2㎝即可。严禁发生洒水断面出现积水或基层土粘连现象发生。

6.6.4摊铺现场在摊铺机行驶线路上，应随时保持场地的平整和湿润，有明显的高低起伏路段，或有杂物散布的断面应及时进行清理，确保摊铺机的行驶路线平整。

6.6.5摊铺机初始化摊铺时，应对摊铺机出料槽高度进行现场调整，可根据道路的纵横坡度，采用垫木的方式进行调整，以出料槽高度等于摊铺虚铺高度为宜。

6.6.6摊铺时摊铺机两侧的感应控制点，应现场调整后轻放在控制高程的钢丝绳上，现场随时采用3米刮尺检查摊铺厚度，若无明显的高低起伏可不用再行调整。

6.6.7摊铺机吃料槽内应随时保持在满负荷状态，以避免因吃料槽内供料补给不足，而造成出料槽内拌合料不足的现象发生，从而造成摊铺厚度不足直接影响摊铺质量。

6.6.8摊铺机一个摊铺碾压工作面不应过长，以免发生摊铺长度过长造成拌合料过早失水的被动局面发生，机械摊铺长度一般不应大于20米，机械碾压紧跟进行，尽量减少拌合料的碾压等待时间，现场拌合料自拌合出料到碾压成形，其时间不应大于4小时。

6.6.9局部现场因场地或其他因素的限制，机械摊铺无法进行时，应组织人工进行摊铺，人工摊铺以挂线为指导，虚铺厚度也应控制在4㎝，且应将摊铺表面上的，粗骨料集中部位的粗骨料撒开，以避免打夯密实时带来施工困难。

6.6.10人工摊铺部位打夯可采用打夯机进行，其夯机夯实力不应小于200㎏，打夯遍数不应少于4—6遍，现场以打夯表面平整，无明显的高低起伏和松散的浮石集中现象发生，为宜。

6.7.2机械碾压时应严格控制机械行驶速度，行驶速度不应大于2公里/小时，且严禁在碾压工作面内随意停机或调头。压路机应于摊铺机反方向摆放，以保证碾压成形后的摊铺料上不再发生压路机来回行走的现象发生。

6.7.3碾压应遵循由轻而重的碾压原则进行，现场应分为静压、轻震碾压和重震密实的碾压顺序进行。

6.7.3.1机械静压利用压路机钢轮在摊铺料上匀速滚动，对摊铺料产生一定的挤压作用，摊铺料表面保持平整无松散状显现，且基本处于密实状态，并可对摊铺料内部的各骨料的定位，发生合理化的调整，使其级配更加合理。

6.7.3.2机械静压遍数不应少于4遍，且应由底处向高处逐幅静压。

6.7.3.3现场静压时应随时观察摊铺料的水分饱和状况，当摊铺料表面局部松散颗粒呈现发白状时，应及时补水，且洒水呈雾状均匀喷洒，现场补水应适量补给，补水过少或补水不均匀，易造成静压时粘轮或摊铺料因水分不足呈松散状态的现象发生。补水过多或较为集中时，又会造成摊铺料表面上水分聚集水泥浆流失或发生摊铺料表面上粗骨料集中显露的现象发生。

6.7.3.4现场补水必须均匀补水，以静压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。

6.7.3.5静压过后应及时组织人工，对静压工作断面内的摊铺料表面高程进行挂线检查，挂线以高程桩上标示的高程点为依据，统一尺量摊铺料之挂线的实际距离，确定压实厚度及静压效果。现场虚铺厚度4㎝后的摊铺料，静压过后其摊铺料之挂线之间的距离应为3.2—3.7㎝。待震动碾压过后可以达到设计正5负10的要求。

6.7.3.6挂线检查时对现场高程误差较大的局部断面，应及时进行清理或铺垫的找平工作，现场以挂线为指导采取人工高挖底垫的找平办法，进行找平工作。

6.7.4摊铺料的轻震施工在人工找平工作完成后即可进行，轻震碾压仍然遵循由底处向高处碾压的施工顺序进行。

6.7.4.1轻震碾压可使摊铺料，更加具备一定的密实强度，且人工此时难以对其进行挖填工作的进行。为重震碾压做好更完善的现场条件准备，碾压现场摊铺料基本达到碾压成形效果，待重震碾压后完全达到密实状态。

6.7.4.2轻震碾压遍数不宜过多，可为重震碾压提供更多的碾压时间，轻震碾压遍数应为2—3遍即可。

6.7.4.3轻震时现场可见钢轮处有较为明显的轮印显现，碾压时压路机应重叠1/2轮宽进行碾压，以保证碾压现场碾压全面，且工作面内的摊铺料表面平整。

6.7.5重震碾压仍旧遵循由底处向高处逐幅碾压的碾压顺序进行。

6.7.5.1重震碾压可通过压路机的夯实，最终使摊铺料完全达到设计要求的密实强度，对摊铺料最后进行的压实工作。

6.7.5.2碾压时应对现场摊铺料表面上，局部存在的粗骨料集中部位进行清理换填，换填料应采用拌合好的，无较多粗骨料分布的摊铺料进行。其换填料的堆积高度应高于轻震碾压高度1—1.5㎝。确保重震碾压时不发生换填处形成低洼的现象发生。

6.7.5.2重震碾压时应根据现场，摊铺料的水分饱和状态进行二次补水。其补水以碾压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。

6.7.5.3重震碾压2—3遍即可，严禁大量撒水进行提浆作业，碾压现场应以压路机钢轮行驶过程中，碾压摊铺料表面无明显的水印分布，表面粗糙但平整无明显的粗骨料堆积，或浮石显露为宜。

6.7.6.施工缝或接缝的处理：

6.7.6.1横向接缝隙处理方法

a、用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

b、人工将末端混合料修整平，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；

c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木12厘米；

d、将混合料碾压密实；

e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；

f、摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料；

g、如摊铺中断，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，其铲除距离不应少于1—1.5米，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

6.7.6.2纵向接缝处理方法

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝隙必须垂直相接严禁斜接，并按下述方法处理：

A、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。

B、当现场纵向接缝留置较长时，应在摊铺面纵向接缝处人工挖除50—80㎝宽的摊铺料，挖除宽度以接缝处的实测高程于压实密实度确定。

C、挖除处应留置垂直的接缝断面，便于摊铺料的接缝。

6.7.7.1水稳层施工在每段碾压完成后，待摊铺面表面上局部骨料颗粒呈现发白状时，应立即开始养生，不应延误；

6.7.7.2宜采用带水自重不大于5吨的小型水车，或其他保水性能较好的轻形材料进行覆盖撒水养生。

6.7.7.3养生时间不应少于7天，且养生时应保持摊铺料表面的湿润。

6.7.7.4在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层上，除洒水车外，应封闭交通，在采用覆盖措施的水泥稳定层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车速不应超过30km/h。

6.7.7.5养生期结束，应立即进行面层施工，不宜让基层长期曝晒开裂。

6.7.8试验、检验的内容及要求：

6.7.8.1待水稳料摊铺完后，应对其进行压实度试验，每5000㎡取样1处；压实度：每1000㎡取样1处，其压实度应≥2.3t/m3,采用灌砂法进行试验。其压实强度不应小于击实强度98%。

道路混凝土施工，现场各种原材料必须检验合格，进场。操作人员充足，且手动工具齐全。现场各机械进场，准备就绪，机械运转正常。

a、应采用强度高，收缩性小，耐磨性强，抗冻性好的普通硅酸盐道路专用水泥，强度等级为42.5级。其物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。

b、水泥进场时，应有产品合格证及检验报告单，并应对品种、标号、数量、出厂日期等进行检查验收。

c、不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用。

d、施工过程中尽量选用同一生产厂家的水泥，并在签订购销合同时，要求水泥厂，采取各种技术措施和管理措施。确保水泥粉料色泽基本一致，均匀。而保证水泥路面的颜色基本相同，不出现大的反差，影响路面观感质量。

7.7.2水泥混凝土面层施工工艺流程

a、采用玛河料场的粗中砂；每400m3应抽样检验1次，测定基含水率、含泥量等情况，用砂含泥量不应大于3%。检验时应根据原材料的变化调整施工配合比。

A、砾石选用应选择质地坚硬，无风化，最大粒径不应超过40mm，并应符合规定级配的砾石，同样，应每400应抽样检验1次，测定其含水率、含泥量等情况，砾石内含泥量不应大于1%，检验时应根据原材料变化调整施工配合比。配合比内砾石含量不应少一立方混凝土内20㎜—40㎜石子含量总数的于35%。

B、选用应选择质地坚硬，棱角分明，无风化，最大粒径不应超过40mm，并应符合规定级配的碎石，同样，应每400应抽样检验1次，测定其含水率、含泥量等情况，碎石内含泥量不应大于1%，检验时应根据原材料变化调整施工配合比。配合比内碎石含量不应少一立方混凝土内20㎜—40㎜石子含量总数的于60%。

混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：

b、含盐量不得超过5000mg/L。

c、PH值不得小于4。

a、为减少混凝土拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂。

b、夏季施工或需要延长作业时间时，可掺入缓凝剂。

a、钢筋的品种、规格，应符合设计要求。

b、钢筋应顺直不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。

7.7.1.2搅拌站与机具

（1）搅拌站：选择搅拌站，应根据施工路段的长短和运输工具确定。

a、当使用手车或机动小翻斗车运输混凝土时，搅拌站供给路段，一般约为200mm；

c、采用搅拌车运输，在不掺外加剂情况下，从开始搅拌运输至下完料所需时间，以不超过2h为宜；

d、搅拌站场地应具备水源、电源、运输道路，并应有堆放砂石材料及搭建水泥仓库的条件。

b、振捣机具、平板振动器、插入式振动器；

c、抹面机具、地面抹光机；

7.7.1.3技术准备

混凝土浇注前，应做好充分的技术准备，包括现场制定道路混凝土排版图，以便指导施工，确定浇注顺序和时间，另外制定施工进度图，以便在不可预见的现场实际情况发生时，及时调整现场施工顺序的依据，指导施工。

排版图的制定因根据现场实际情况制订，即根据施工现场施工端面的总体几何尺寸，进行细化分类、分块，分块细化时应根据施工图上明确的划分尺寸或划分板块平方面积不应大于16平方的规定，以统一几何尺寸划分，因现场路段几何尺寸不尽相同，其排版模数存有差异，或设计有活性盖板的定点定位的分布，因此排版时便存有排版尺寸不同的板块，出现进行调节排版模数。

一般排版时将划分几何尺寸不同的板块，分类排列，分开标识，即4米板在某一路段集中排列，3.5米板或其他尺寸的排版集中于另一路段集中排列，当施工路段有活性盖板时，或排版至活性盖板时存在模数差异时，可在活性盖板分布的两侧排版设置调节模数板块。

当路段中有活性盖板或桥涵分布，且有明确要求其两侧设置搭板的时候，排版时应将设计搭板尺寸并入排版图能统一排版，如需调节排版模数也应保证搭板几何尺寸不变，让过搭板进行模数调节的排版。

当现场排版遇公交停靠点或道路变截面处时，排版时应保证道路主路面排版一致，排版与变截面处排版应等宽度顺接，在变截面收口处，可进行以切割缝划分的异型板排版，以避免出现小于3平方的排版板块，和小于30度的夹角集中出现。

当现场遇平交路口时，排版分布必须四面均符合排版模数，现场排版时因平交路口圆弧切点处活性盖板的定位限制，现场易发生平交路口两个垂直方向的排版，不能对应、重合。相互存在差异错开的现象。排版时应遵循保证主干道排版顺序、尺寸不变，若有调整也应在尽量在两侧活性盖板处进行，为保证与垂直方向的排版对应，在保证主干道顺利排版的情况下，可在平交路口中间部位进行排版尺寸调节，调整时应保证现场无排版边长小于2.5米的板块出现，或排版长宽比大于1：1.5的排版存在。

圆弧处排版处理，以扇型排版进行，排版以圆弧内口向圆弧外边，呈放射状分布，其角度应控制在45——60度之间，当现场圆弧内外弧长为同心圆分布时，排版可在圆弧与平交路口分离处开始，按同等比例进行划分，当现场圆弧内外弧长不是同心圆分布，切圆弧路面宽度逐渐变化时，排版应顺接圆弧幅宽的圆弧切点处开始，以异型板排列的方式事先调节圆弧处，内外弧长不等和角度不同的局面。尽量使内外圆弧基本对称，再以非等比例扇型断面进行排版。

切点处异型排版应左右对称，排版均匀，排版无小于30度的锐角出现为宜，圆弧处以排版内外尺寸基本对称，均匀排列，且左右圆弧排列一致为准。切记圆弧扇型面划分和各端面的异型板应有详细的各边长尺寸标注，以便后续施工的正常进行。

I、排版图制作不但应有详尽的排版尺寸分布标识，还应标识出道路胀缝设置位置、结构钢筋的安放位置及桥涵或其他结构分布的具体位置，情况，形成一套完整的施工现场调整布置图，并应及时申报监理和业主审批，在审批过后形成正式的施工指导文件，指导施工。

另外现场还应指定施工进度图，进度图的指定应根据现场实际的施工综合能力，及排版图布置为依据进行，因道路混凝土施工，现场必须保证有车辆供料行驶的道路，且每一幅相邻板的浇注必须间隔3天以上的混凝土强度增长期的特殊特点。因此进度排列应遵循施工断面相互交叉，保证现场连续作业的施工部署进行。

进度的排列一般在排版图上进行制作划分，划分时以单幅混凝土每日浇注80—120米长度，为一个施工工作面，尽量布置在道路胀缝或活性盖板处设置施工逢，以便施工。

当施工现场道路为线性工程时，进度的排列一般分为两种排列的 方式，一种为先两侧再中间的浇注顺序，此种排列施工连续性较高，基本不用考虑混凝土3天的强度增长时间，且可及早的为后期安装路缘石提供工作面，节省工期，但因两侧的连续浇注，混凝土分布不集中，养护工作较为麻烦，且增加只模遍数。

另一种为由两端向中间进行浇注的施工方法，此种方法，混凝土浇注工作面集中，养护较为方便，因跳仓浇注只模数可减少。但车辆供料行驶线路较为复杂，且必须来回调整浇注顺序，不能为后期工序及早的提供施工工作面。平交路口混凝土浇注施工，应在四边选择一边为车辆供料，行驶进口，其余3处进行跳仓的调节浇注方式进行，最后浇注供料车辆行驶线路处和圆弧处混凝土。

进度的编排必须经过现场施工项目部的讨论和审核后，申报监理、业主和公司进行审批，审批后以正式的文件形式，指导施工按期进行，并结合排版图对现场各工作面施工顺序，进行调整。

（3）现场支模定位放线：

混凝土浇注施工前，为使排版的正常顺利的进行施工，因此在基层水稳层上，应进行各板块定位防线的工作，作为施工支模和排版定位的现场主要依据。

施工时应遵循由路中心向两侧的放线顺序。放线时，采用经纬仪首先对道路的中轴线进行复核测量，当现场道路长度小于1KM时，可采用在道路端头架设经纬仪利用原道路两端定位放线时的定位桩，进行通长放线。

若道路长度大于1KM时或经纬仪不能清晰的观测道路端头的定位点时，应利用道路中间段两侧的中线控制桩，采用尺量的方式，将道路定位中线引至道路中间段的中心点处，后在道路中间段利用引侧点架设经纬仪，采取前后观测的方式进行中轴线的复核测量。切记仪器在前后观测时不应采用倒镜的方式进行，应旋装180度进行观测。

在复核合格，其精度误差应小于1CM。后在水稳层上采用红蓝铅间隔5—3米，打点进行标识。后采用墨斗进行弹线标识出贯通于道路全长的中轴线。根据中轴线采用尺量或两端尺量打点经纬仪贯通放线的方式，将排版的边线及所有幅宽的纵轴线划分出来，并进行墨斗弹线标识。

道路两侧最外侧边线的布设，其边线至道路中心线的横向间距应小于排版图上所示间距的5—10MM，为宜。以便支模时预先控制混凝土因侧压力所产生的向外变形。

水稳层上排版横向标识，可采用在中轴线上利用尺量定位，采用经纬仪旋转90度 和180度进行观测放线。一般现场采用间隔50——100米的距离，进行一次弹线划分。并将此划分线进行里程标识，加以记录。以便为支模或混凝土施工进行分仓时的板块划分和校正提供主要依据。

当设计要求道路上存在活性盖板、桥涵或搭板时，应在放线时将各结构的中线、边线明确划分，并加以明显的标识。

平交路口处放线，首先应利用经纬仪将平交路口的十字中心线，测设并标识出来，再利用尺量方式将各分仓间距在十字中心线上标识出来，后采用经纬仪逐点架设进行转角90度和180度的测设放线，并将测设点各点之间采用墨斗弹线的方式标识出来，形成完整的测设分仓布置。

圆弧处放线可采用利用圆弧的圆心点进行经纬仪旋转放线或利用圆弧切点进行切线法放线，并将圆弧环线进行弹线明确标识，圆弧处异型板处分仓，应在现场对异型板边长及控制尺量异型板的其余边线进行详细的标识和记录，以便在混凝土浇注时能够准确的对异型板进行尺量划分。

按照本地区的气候特点，为了保证混凝土板的质量，所以具体浇筑时间布置在夜间作业。因此，在劳动力方面应组织两施工班组，进行交叉流水作业。

（5）现场临时水电准备

结合本工程的特点，临时用电采用现场发电机供应，而临时用水则按就近原则，有原给水管道附近的，采用敷设临时性水管，以供现场生活、生产需要，较远的地方采用运水车供应。

7.7.3混凝土支模：

7.7.3.1施工前首先进行模板高程控制点的布设工作，布设长度可根据排版图和计划浇注长度确定，一般现场高程桩布设长度不应少于100—150米的长度，既一个混凝土浇注工作面长度80—100米的1.5倍距离，以便高程点的二次布设和一次布设相互重叠、校正，以便复核。布设点沿道路走向纵向间距为10—20米正桩号处不置，其横向间距为幅宽两侧纵边线之间的尽距离。若现场有扭坡、变坡、或其精度要求较高的其他结构并存时，应对高程桩进行加密工作，其加密程度一般为两高程桩之间的径距离中间位置。但应保证为整米数或整桩号，以便现场进行计算复核和日后恢复。高程桩一般采用直径14、16的圆钢制作，其长度不应少于40CM。一端打磨成尖头以便钉入水稳层内，因水稳层摊铺后具有一定的强度，要采用高程桩直接钉入，其难度较大，且易造成水稳层因剧烈的震动，在打孔处发生与下部基层脱离或造成水稳层的破损。高程桩安装一般可采用电锤辅助进行，当现场采用直径为16的高程桩时，应采用直径为14的钻头进行水稳层上打孔，钻孔深度不应小于水稳层厚度的3分之2深度，且应垂直深入，保证高程桩不因钻孔的倾斜而发生倾斜。钻孔时应在整桩号处沿两侧纵向弹线的内口边进行，打孔成孔后孔洞的外口边距弹线内口边应保证有3～5MM的距离，以便槽钢模板能紧贴弹线准确支模。后将高程桩逐孔钉入，钉入高程桩应牢固无晃动为宜。其钉入深度不应小于15CM，且外露长度不应小于25CM。并及时进行高程测设标识工作，高程测设标识应有专业的测绘人员进行，测设标识高程为混凝土顶面高程，其测设误差经复核两边以上不应大于3MM。并做好各桩号详细的高程记录，以便支模结素后进行模板高程检验。平交路口圆弧处高程桩布设，一般根据现场沿在水稳层上弹线布置的圆弧弧长线进行，首先计算出圆弧弧长总长，并与现场实际弧长进行尺量实测。无明显差异后将圆弧弧长平均分段，分段长度不应大于4米 ，以2—3米为宜，后在各分段处进行高程桩的布设，并将各点高程逐点推算出来，加以测设标识，并详细记录，内外圆弧均采用同等方式进行布设。高程桩布设完成后，现场采用拉伸延伸率较小的施工线将各高程桩拉线进行连接，挂线高度以高程桩上所标识的高程控制点平齐，挂线位置以高程桩外侧靠近弹线边为准，以便挂线尽量靠近模板边，便于支模时的检验、校正工作。挂线时应紧绷挂线，以手触摸挂线无明显的松动，下垂为宜。若现场风力较大或挂线长度大于15米时，应在两高程桩之间向上挑起挂线，上挑高度以挂线自然下垂高度，向上提起5—10MM。为宜。

现场加固校正工作完成后，应及时由专业测绘人员，对模具进行实测检验，采用水准仪利用各点高程桩的原始记录，进行复核实测，侧点时必须逐点进行、全数复核，并作好记录，现场以支模模具与高程点误差不大于5MM为合格，采用手动撬杠撬起槽钢替换填塞物的方式，高降低垫，现场解决局部点位误差大于合格标准的点位，并采用拉线的方式，对两高程桩之间的模具以两侧高程点为依据，进行拉线检查模具顺直度与中间部位的高程，拉线检查时其两点之间顺直度不应大于5MM，拉线高程检查误差不应大于5MM为合格。现场检查、校正合格后，对模具下口与水稳层之间的调整间隙，和模具接头进行填塞堵漏工作，模具接头处采用油毡或其他柔性不于混凝土发生粘连的材料，平铺在接头处。模具下口间隙填塞，应采用强度不少于C15的细石混凝土进行填塞。填塞时应将间隙处充分湿润，由模具内侧向外侧填塞进行，以槽钢下口截面完全填塞密实，内侧呈垂直，光滑状，无明显斜坡角为准，且及时进行养护，养护以填塞处保持湿润为宜。

平交路口处圆弧支模，根据现场圆弧弹线和均分侧设高程的高程桩，为依据进行，因现场支模槽钢无圆弧形状，且制作定型模具成本较大，各圆弧变化差异较大，难以重复使用，故一般圆弧处支模采用砖砌模具较为经济。现场一般采用240墙，间隔1.5—2米加设砖垛的方式进行。砌筑时首先对砌筑高度进行计算，确定砌筑模数，计算时以高程实际侧点降低2—3CM进行计算，以便预留找平层厚度，确定砌筑模数后，对砌筑面进行找平，当现场找平厚度小于2CM时，采用1:4水泥沙浆，撒水湿润后进行找平，当现场找平厚度大于2㎝，且小于砌砖一层模数时，采用强度不低于C10的细石混凝土进行找平，切记找平与砌筑均应离开弹线，向线外退让2—2.5㎝的空间进行，以便后续抹灰有足够的施工作业面。砌体砌筑不应撒水湿润干砖，因砌筑高度有限可采用干砖砌筑，以便后续拆模顺利进行。采用稠度较低强度不少于M7.5的水泥沙浆进行砌筑，摆底后砌筑均采用顶砖砌筑。以圆弧内侧灰缝较小，外侧略大的摆放方式进行，逐层错台、咬差，不少于6CM的打接砌筑。间隔1.5—2米在砌筑圆弧外侧增设240砖垛，加强砌体整体强度。现场采用长度不少于4米的铝合金靠尺，以两高程桩为依据进行砌体平整度检查。确保顶面平整度和坡度正确，采用垂直尺量检查内外圆弧径空尺寸，砌体抹灰仅在顶面和内侧与混凝土接触面进行，分两次完成。湿润砌体后采用1：4水泥沙浆进行打底，再采用1：2.5水泥沙浆进行照面。抹灰厚度应为2—2.5CM。罩面时应采用铝合金靠尺，以两侧高程点为依据，对均分段进行加密高程桩，以便短距离控制抹灰罩面，使其更加精确。顶面抹灰可在砌体顶面采用12号铁丝，以帮扎压顶钢筋的形式，利用烧结砖上的孔洞将铁丝骨架固定在砌体顶面上，再进行抹灰罩面，以便增加顶面抹灰的强度和拉接力。抹灰罩面以表面光滑，无明显的错台或较重的抹痕为宜。及时采用草帘或麻袋进行湿水覆盖养护，养护起不应少于7天，且保持湿润状态为宜。

操作完成后，必须由专业测绘人员，对圆弧模板砌筑，进行高程实测检查，检查时除对高程点进行全数检查外。还应对两高程点中间部位，采用铝合金靠尺找平做点的中间段高程进行实测检查，以误差不大于5MM为合格。

道路支模遇设计有活性盖板支模时，现场首先在活性盖板下部和四周与混凝土接触的几何端面上，采用双层塑料布或油毡进行满铺，以便达到混凝土浇注后与基层或其他混凝土面断开的隔离效应。支模采用跳仓支模方式，即隔块支模，隔块浇注，预埋件角铁安装，采用将角铁与槽钢模具上口，采用焊接的方式连接。其连接点间距不应大于40CM，焊接点焊接不应采用深度焊接，给后续拆模带来困难。焊接应点到即至，焊缝深度不应大于5MM，且能够完全固定交铁与槽钢上为宜，现场应确保焊点连接均匀布设，角铁顺直与槽钢紧密相连形成整体，先浇注板块与后浇注板块之间，由于不能再安放槽钢做模具进行支模，因此角铁固定可利用以浇注完成的活性盖板上的成型角铁，采用长度为8～10CM，直径6或8的钢筋将两角铁采用焊接的方式连接，其两角铁之间采用厚度为1—1.5CM的沥青木丝板分割开来。角铁焊接时活动面角铁可人为用力，使其紧靠沥青木丝板上，达到顺直状再进行焊接，确保角铁成型几何尺寸符合设计要求，槽钢固定根据活性盖板实际几何尺寸，以整体四边均缩小5MM为支模边线，其固定方式与以上所述固定方式相同。

现场支模遇搭板支模，支模方式可采用相同的支模方式，但应打板有逐块支模，逐块浇注，且相互之间必须间隔3天以上的，施工规范要求，因此此处施工较为麻烦，但支模方式相同，施工缝或临时断开处堵头模具的支模，应根据排版图的排版以整板数确定断开处，操作时现场采用尺量的方式对板块划分，并在划分断开的端头两侧槽钢上处作好明显的标记，采用长度小于浇注面混凝土端面宽度3—5CM的槽钢，以内侧对齐划分线，进行支模断开混凝土，其加固与固定方式与上述固定方式相同，如遇打板或活型盖板处断开，在堵头槽钢上事先将角铁焊接上，在采用相同的固定方式加以固定。

模具拆模，应掌握方法控制时间进行，拆模不宜过早，过早因混凝土强度较低，尚不具备锒锤敲击震动和撬杠的力量传递能力。及易造成混凝土缺棱掉角和内部结构的永久性损害缺陷。若拆模过晚，待混凝土强度增长较高时，难以将模具上包裹模具的浮浆震开，并会因拆模较晚，混凝土强度较高，在后续切割时，造成切割缓慢的局面。甚至发生混凝土自然断裂的现象发生，模具拆模一般在混凝土浇注完成8—12小时后，浇注混凝土达到终凝，其强度达到设计要求的70%后，即可进行，拆模采用撬杠、锒锤或其他手动工具进行，拆摸时首先对浇注混凝土时因机械震动，从模具下口或模具接头缝隙处即传力杆孔洞处，涌出并覆盖在模具上的混凝土浮浆，和支模时钢钎处加设的垫木进行清理，操作时采用锒锤，敲击槽钢表面，敲击应分段进行其分段长度不应大于1—1.5米，使其发生震动失稳效应，与混凝土板发生脱离，相互之间形成明显的开列间隙，并震开模具上覆盖的浮浆，使其丧失与槽钢的粘结力脱离槽钢。采用锒锤左右敲击，晃动钢钎桩，使其在左右摇摆晃动中，发生失稳，并逐步扩大钉入孔的孔径，使钢钎因碎料不断的滑入空洞，填补空间。而发生摇摆提升的现象。最终脱离水稳层上的钉入空。当通过敲击和晃动后，现场槽钢与混凝土发生明显的开列脱离，但应传力杆的分布或因现场操作工作面过小的限制，至使槽钢形成虽断开但不完全脱落的现象，为使槽钢完全脱离开来，现场采用撬杠将槽钢向外侧撬动的方式，进行脱模操作，操作时首先应在槽钢模具的接头部位，以撬杠与槽钢水平摆放。以相邻槽钢为撬杠受力点，向外撬动槽钢，操作时可在槽钢两端同时进行，也可两端交替进行撬动。严禁不进行两端交替只在一端撬动模具，及易造成混凝土的破损和模具的变形。当撬动距离大于撬杠撬动角度的工作距离时，可在撬杠下采用增加垫木的方式，加高撬杠的受力点，增大撬杠的工作范围，最终使其完全脱离混凝土和传力杆的限制。现场操作时严禁采用撬杠以混凝土为直接受力点，进行撬动操作，严禁在混凝土与槽钢还为完全开列，还为达到能保证撬杠完全伸入进行操作的间隙时，进行撬杠强行伸入操作，发生损坏混凝土截面尺寸的现象。如现场因工作面狭小或其他原因，撬杠操作必须由混凝土上口，伸入进行施工。造作时必须保证撬杠与混凝土接触的受力点，必须位于混凝土截面厚度的2分之1处。现场因混凝土操作或钢筋摆放时，易发生传力杆变形倾斜，必须将其人为搬直，垂直与槽钢上传力杆的开空，才能顺利脱模时，当现场混凝土拆模时间，大于混凝土浇注时间8—12小时小于24小时，遇传力杆变形倾斜时，不应进行人为搬直操作，以防止因混凝土强度薄弱，造成混凝土开裂、掉角和内部结构永久性破坏的现象，操作时可采用撬杠将模具尽量的与混凝土分离开来，分离间距不应小于5—8CM，以保证混凝土在分仓切割时，切割机能够完全切至混凝土边缘为准。待混凝土强度增长时间大于24小时后，在进行认为搬直传力杆，脱离模具的操作。操作时严禁使用脚磴或操作人直接站在传力杆上晃动校正传力杆，应采用内径大于传力杆直径的钢管，套住传力杆后缓缓用力，校正传力杆顺直，保证传力杆在缓慢均匀的受力下，达到顺直的要求。活性盖板处拆模，因各角铁之间有钢筋焊接相互连接，脱模时首先采用錾子剔除钢筋连接，现场严禁采用锒锤直接对角铁上的焊接点进行敲击，以达到钢筋连接脱离的目的，直接敲击钢筋连接，因角铁在重复受力下，会发生与混凝土的粘连脱离，大大降低角铁的牢固和稳定性。当采用錾子剔除钢筋连接时，錾子程45度角，其尖头位于焊接点一侧，当锒锤敲击錾子时，对焊接点形成向前的剪力，从而使钢筋连接与角铁脱离，操作时严禁重复轻轻敲击錾子，应当认准位置、方向一次大力敲下，使錾子在大力敲击作用下产生足可分离钢筋与角铁连接的剪力。快速解决连接。因錾子受力时程45度角，因此力量传递会通过錾子，沿角铁的摆放方向向外释放，不会对角铁造成较大的震动，不易发生角铁与混凝土粘连脱离的现象。活性盖板处其余模具拆模可遵照上述槽钢模具脱模的方式进行。平交路口圆弧处砖砌模板拆模，采用锒锤敲击，破坏砌体结构使其发生开裂，相互之间发生脱离，采用人工捡除的方式进行。

混凝土施工前，还应事先进行混凝土中骨架钢筋制作，钢筋制作首先根据排版图所示，计算处各种型号钢筋的用量，采用统一采购的方式，一次进够，以保正不因钢筋型号或代表数量不能满足复检的要求，而发生延误工期的被动局面，钢筋进场必须具有生产厂家出具的，产品合格证，和检验报告，且每中型号钢筋捆绑时具有明显的标识牌，以便现场检验。钢筋进场后及时通知监理，对各种型号的钢筋进行现场取样，取样宜采用破坏钳，或钢筋下料机，进行截断钢筋，严禁采用切割机或其他宜使截断处钢筋产生高温的截断工具进行。取样以每种型号钢筋，自端头处切除1米，再进行取样，取样长度以每种型号钢筋，截断4根，且两根30CM长，两根40CM长，进行。并委托具备专业资格的实验室，进行钢筋的试拉、试弯等其他性能的检验，在检验合格出具正式的合格检验报告后，方可使用现场钢筋。进场钢筋应有足够的空间存放，各种型号分类堆放，且存放处应选则地势较高，不宜发生积水现象的地段。存放时首先对钢筋摆放处，采用砖块做支墩，木版平铺其表面，然后再将钢筋堆放在担空的 木版上，使钢筋与地面完全分离，以避免因地面返潮或雨水侵蚀造成钢筋的锈蚀。现场还应保持在平时或下班时对以制作成型或堆放的钢筋，进行采用具有防水特性的朔料布或其他材料进行覆盖，一避免发生下雨或其他水分浸透对钢精产生锈蚀破坏。对于现场因保管不利或其他原因造成的钢筋锈蚀，应在钢筋使用前进行除锈处理后方可使用，除锈可利用施工现场的砂堆，采用人工将锈蚀的钢筋在砂堆上，来回拉动，以利用沙子与钢筋的摩擦去除钢筋锈蚀，确保钢筋表面清洁。现场邦扎成型的钢筋骨架，应分类堆放，严禁发生人为踩踏，或挤压变形的现象发生。

因现场一般6—10MM直径的钢筋，均为盘材，为保证钢筋再使用时保证顺直，和利用钢筋自身具备一定的延伸特性，可采用机械对6—10MM直径的钢筋进行张拉，以便将弯曲的盘材调直，并使钢筋在张拉受力过程中，其物理性能发生改变，使钢筋长度变的更长，韧性更强，强度更高。达到钢筋最佳的使用状态，操作时采用破坏钳或其他工具将盘材钢筋分段剪开，其分段长度应为20—25米之间。现场制作地铆一处，可采用混凝土浇注地铆成型，混凝土浇注体积不应小于50*50CM立方体，其埋深不应少于80CM，且在混凝土浇注时采用直径不少于12MM的钢丝绳，缠绕并铆固在混凝土中，钢丝绳漏出地面长度一般为60—80CM长，并在其端部采用宽度10CM，长度不少于35CM，且厚度不少于1CM的钢板，采用电钻在钢板上开6—10MM的钢筋的传入铆固点。开空应位于钢板中间位置，且相互之间保持5—6CM的间距。张拉机械采用卷扬机或现场自卸车辆。张拉时钢筋一端穿入地铆钢板上相应的开孔中，其伸入长度不应少于15—20CM。钢筋另一端以同样的方式穿入卷扬机或自卸车上固定的钢板内。开动机械以较快的运转速度进行机械张拉，张拉一般一根钢筋张拉3—5次，即可，现场以张拉时能明显的感觉到钢筋增长，受力张拉后钢筋延伸率不应大于长度的4%。且在钢筋受力绷直后，钢筋表面有锈蚀的鳞片脱落的现象为宜。

现场钢筋下料、制作、因钢筋材料等长的限制，或因其他原因造成的，一些构件骨架钢筋长度不够，现场需采用邦扎或焊接的方式，进行搭接钢筋长度。当现场采用邦扎搭接时，搭接长度不应少于48倍的钢筋直径，或根据现场混凝土标号等级确定搭接长度，搭接应避开混凝土构件受力变形的最大弯距点，一般应在混凝土构件跨度的3分之1处进行搭接，且在钢筋骨架邦扎时相互错开搭接点，同一混凝土构件内钢筋骨架的搭接点分布不应多余2处。且应在搭接点处进行箍筋或其他辅助钢筋的加密，加密程度以箍筋或辅助钢筋的设计间距增加1倍为宜。搭接以邦扎牢固，搭接长度及位置正确，符合施工规范要求为准，当现场采用焊接搭接钢筋时，焊接宜采用双面搭接焊，焊接长度不应少于5倍的钢筋直径，焊接时将焊接钢筋的焊接段，弯折呈45度，以便焊接后构件能够保证同心受力，焊接点应避开混凝土构件受力变形的最大弯距点，一般应在混凝土构件跨度的3分之1处进行焊接，且在钢筋骨架邦扎时焊接点相互错开，同一混凝土构件内钢筋骨架的焊接点分布不应多余2处，焊接以双面焊接，焊接点密实、平滑，无加渣或漏焊，为准。并对焊接钢筋进行焊接物理性能实验，以监理现场取样，具有专业检验资格的实验室，进行检验，取样钢筋以双面搭接焊进行焊接，每组试件长度应为25—30CM长，且同种类钢筋试件组数不少于1组，其代表数量为300个接头。

混凝土浇注一般均为夜间进行，当白天最高温度，低于18度时也可调整为白天施工，夜间施工，施工现场和拌和现场必须具备足够的照明设施，浇注现场可采用架设5000W的设灯为主导，活动碘钨灯为辅助的照明方式。即在夜间射灯主要为照明施工浇注现场，和照明车辆行驶线路，活动碘钨灯对收光及压纹区 进行重复照明，以保证操作现场具有更好的视线效果。拌和现场以分处架设碘钨灯照明，即可满足拌和要求。

混凝土浇注前。施工现场应作好充足的施工准备，及应付突发状况的应急准备，施工前现场应准备功率不小于35千瓦的，发电机1—2台，若浇注现场突然停电，可及时采用发电机进行发电带动各施工机械，以保证混凝土浇注的正常进行，施工现场还应搭设可移动性的防雨棚和准备现场浇注面积1倍以上的朔料布，以应急突然下雨的局面，其防雨棚搭设以牢固，防水为根本，防雨棚搭设以钢管为支架，竹片或其他韧性较好的材料，为骨架，采用朔料布覆盖骨架，并加以固定，其防雨棚搭设宽度应大于浇注面宽度1—1.5米宽。其长度一般为6米。搭设组数根据一次浇注长度决定，一般不应少于20座，当现场突然下雨，其下雨量较小，且风力较弱时，可采用防雨棚首尾相连罩住浇注面，防雨人工可在防雨棚内继续进行操作，若现场雨量较大，且风力较猛时，防雨棚及易被狂风撕开裂缝，难以满足现场要求时，应及时采用朔料布直接对浇注的混凝土进行覆盖，待雨停后继续。

施工现场混凝土浇注，以操作地点划分，分为后台和前台，现场后台主要对浇注混凝土的原材料或其他成品、半成品，，进行检查验收，并组织搅拌机或其他拌和机械，进行混凝土的拌和，现场前台主要组织人工和机械配合施工对现场混凝土进行震捣，收光作业，完成混凝土的最终浇注。

后台施工，根据设计要求或其他变更执行文件，进场原材料，混凝土拌和原材料一般为 0.5—2的砾石、2—4的砾石、碎石，和拌和中纱及水泥。各种砾石、及沙砾原材料可在玛河料场采购，进场原材料料场，应有监理现场进行勘察，对现场骨料的粒径和其他观感指标进行现场抽查，确定原材料采购点。原材料进场必须保证骨料粒径合适，砾石无大于要求骨料粒径的20%的超径骨料，碎石无大于要求粒径30%的超径骨料，且骨料必须干净，无其他有机或无机杂质混合。其含泥量不应大于1%。沙砾采购采用水洗中砂为宜，其砂质含泥量不应大于3%。水泥采用道路专用水泥，其标号一般选择为425#硅酸盐普硅水泥，原材料进场应有足够的场地和适当的存放方式堆放保存。现场堆放各类砾石和沙砾现场，必须硬化堆放场地，并将原材料分类堆放，严禁各骨料相互紧贴堆放，以避免混凝土拌和时发生骨料配合量与设计或配合比配合量不同，造成混凝土局部强度不能满足设计要求的现象，水泥、或其他外加剂的现场存放，可采用水泥罐或专用库房进行存放，但应保证作到存放地点干燥、防水、防潮的存放要求。进场所有原材料均必须具备产品合格证、检验报告或其他产品合格出厂的证明文件。由监理现场对原材料进行见证取样，砾石或碎石各粒径现场取样重量不应少于80KG，沙砾现场取样重量不应少于60KG，水泥不应少于12KG，并及时送至具有专业检验资格的检验室，对原材料进行砂石料筛分检验，并根据检验结果出具，原材料的检验报告和混凝土的拌和配合比，以便指导现场混凝土拌和施工。

混凝土拌和，因道路混凝土一次浇注量较大，且浇注时间有限，因此对拌和现场的拌和能力有一定的要求，为保证现场拌和与混凝土能及时运至施工现场，现场一般采用拌和楼拌和或50型强拌搅拌机进行拌和两种拌和方式，拌和楼拌和，采用机械上料、电子计量，速度较快，拌和能力较强，现场所需人工较少，适用与线路长、混凝土量大且施工现场同时3—4班操作班组同时进行混凝土浇注施工的拌和现场。但拌和现场机械使用成本较高，拌和现场要求较大，且架设、组装、搬迁较为麻烦，当施工道路线路较短，混凝土量较小时，不宜采用。另一种为50型强拌搅拌机进行拌和，此种搅拌机，搬迁与操作简单，拌和时间短，拌和混凝土搅拌时间45秒，即可达到拌和要求，且吃料能力较强，每台搅拌机每次拌和0.5立方的混凝土。较为适合道路混凝土拌和的要求，现场采用4台对开，或2台单开的排摆放的形式，安放搅拌机，既在卸料槽两边对齐各摆放2台，同时进行拌和、卸料的摆放方式为4台对开的模式，在卸料槽单侧并排摆放2台，进行拌和卸料的方式为2台单开，现场根据施工进度要求和混凝土浇注实际操作能力，确定现场使用50强拌的拌和模式。采用50型强拌，拌和时，搅拌机架设可分为两种架设形式，一种为利用搅拌机出厂自带的，可拆卸支架，进行架设，即在搅拌机四角处配套安装，可升降活动脚架，架起搅拌机，的架设模式，此种架设，现场场地质量要求较高，因活动支架相互之间存在间隙，拌和时易发生搅拌机晃动，且因接料口设计位于搅拌机正下方，必须采用具有较好的驾驶水平的川路车进行接料，机械使用局限性较大，难以充分发挥机械效率，一般不宜采用，另一种架设模式为现场开辟卸料槽，固定搅拌机的架设模式，卸料槽根据拌和现场场地大小可分为2种卸料槽构造形式，当现场拌和现场场地狭小时，卸料槽易采用单进单出的料槽模式，及在料槽单侧开辟上下车车道，接料时自卸车由车道处，倒车进入卸料槽内接料。接完料后再由上下车道内开出，此种构造模式，料槽构造较为简单，但重复利用上下车道频繁，且车辆接料间隔时间较长，一定程度的延误混凝土浇注进度。当施工拌和现场，场地较大可另一种为双进双出的循环式卸料槽构造，及在卸料槽两侧均设置上下车道，接料车可统一有一个车道，依次进入卸料槽，再由另一个上下车道开出，此种构造模式，料槽构造略微麻烦，但能充分发挥车辆的接料速度，带动整个拌和现场的拌和速度，提高混凝土的浇注进度，卸料槽制作采用铲车或挖机，位于原状地面上挖掘卸料槽，卸料槽总长一般为20—25米，循环卸料槽为30—40米，其中上下车车道10—15米，车辆停靠接料处为10米，车辆停靠处挖深自原始地面以下不应小于2.5米，上下车道自挖深的车辆停靠处的一端或两端，呈斜坡状向原状地面延伸，便与车辆上下，其角度不应大于40度，且应越小越好。卸料槽开挖宽度，当现场采用4台对开的摆放搅拌机的模式时，其宽度不应小于4米，若采用2台单开的摆放模式时，起开挖宽度不应小于3.5米。卸料槽两侧，紧贴架设搅拌机的两边，采用下口60CM宽，上口40CM宽的浆砌卵石，进行侧边护边砌筑，砌筑高度，自开挖深度基底，至原状地面以上10—15CM高度。且应在卸料槽基底，采用标号不少于C10的混凝土，做厚度不少于10CM的混凝土垫层，以保证基底结构稳固，不发生松散滑动，影响车辆上下。架设搅拌机，位于卸料槽两侧，在两侧原状地面上垂直与卸料槽的方向，人工开挖宽度不少于60CM，深度为30CM厚的沟槽，沟槽长度不应小于2米，且基底平整坚实，开挖沟槽以架设搅拌机数量决定，既一台搅拌机2根沟槽，两沟槽径空间距应为2米，当并排架设搅拌机时，其两搅拌机相邻处，沟槽可合并为一根，其宽度不应小于80CM宽。采用砖砌支墩架设搅拌机，支墩砌筑位于开挖沟槽内，现场以保证两支墩之间径空距离为2米为宜，支墩砌筑采用50墙砌筑，两搅拌机相邻处共用支墩采用62墙进行砌筑，且各支墩临近料槽的一端，紧压在料槽护边的浆砌卵石上砌筑，各支墩长度为应2米，砌筑高度不应低于1.2米，且内外抹灰加固，支墩顶部采用仪器找平，保证靠近卸料槽一端略低，另一侧略高的效果，其高差应为1—2CM。架设搅拌机以搅拌机的内口边缘，对齐与支墩靠近料槽的一端，基本与料槽护边浆砌卵石呈立面垂直状。搅拌机出料现场利用搅拌机支墩，位于搅拌机的正下方，采用钢管及厚铁皮，架设下料溜槽，其溜槽呈斗形状，靠近搅拌机的一端开口略大于搅拌机出料口10—15CM，另一端逐渐缩小，便于收集槽内的混凝土散料，其宽度最小时不应小于60CM，溜槽安放呈斜角状，其倾斜角度不应小于60CM，应越大越好，便于出料，此种架设模式，架设略微麻烦，但牢固固定搅拌机，使其在拌和时不发生晃动，保证拌和安全，且因采用卸料槽的出料方式，大大开阔的接料车辆的使用局限性，并可组织循环接料提高出料速度，提高机械的使用率。拌和现场计量采用磅秤进行，各种骨料上料处均设置一台，磅秤称重能力必须大于500KG，水泥处磅秤称重能力可略小以200—250KG为宜，。现场磅秤必须计量准确，具备磅秤的校验合格证明，且磅秤自身误差不应大于1KG，并将各骨料的专用手推车在装料后的合适重量，固定在磅秤计量杆上，以便过称时无须调整磅秤，直接计量。现场计量必须盘盘进行，其骨料重量与磅秤计量误差不应大于1KG，且应有配料人员随时对磅秤，称盘和底座进行清理，避免因抛洒的骨料堆积，造成磅秤计量的误差。现场采用自卸车在卸料槽内接料，并负责向施工现场运输熟料。自卸车一般采用川路或141自卸卡车，拉料车辆必须保证机械运转正常，且大箱底板不能存在高低不平的坑洼状，以避免卸料时因大箱不平，导致卸料困难，延误混凝土的施工进度。

混凝土现场拌和，遵照实验室出具的混凝土配合比，进行混凝土的配料拌和，配合比各骨料含量按骨料粒径由小到大排列，一般比例为1：2.5：3：4.5，且在2—4砾石中含有60%的碎石，以便提高混凝土强度。现场以搅拌机的拌和能力确定每盘的拌和数量，现场采用50型强拌时，按配合比将配比换算成每盘料拌和0.5立方即可。且将换算的配合比在拌和现场较为明显的方位，书写出来，以便现场监理随时抽查，和现场拌和人员自检。配料时各骨料配合依次进行，现场以料斗内，倒完水泥后最后倾倒沙子覆盖水泥，以保证在上料拌和时，不至发生水泥扬尘现象，为合格的倾倒顺序。配料时手推车内骨料必须倾倒干净，可采用铁锹或其他手动工具配合倾倒。确保各骨料数量的配比正确，混凝土拌和时，开机拌和第一盘料时，因搅拌机内辟，在水分搭湿后对较细骨料具有一定的粘连作用，造成拌和料粗骨料集中，细骨料缺乏的现象发生，因此当拌和第一盘料时，其配比应进行调整，其沙砾含量应增大至原配合比所规定的0.3—0.5倍 为宜，以保证拌和料的正常，现场拌和机械搅拌时间不应少于45秒，以保证拌和料的均匀，拌和水量填加根据浇注现场天气情况和浇注地点及原材料沙砾中的含水量决定，道路混凝土浇注基本均为夜晚浇注，混凝土拌和出料形态应为，无明显纯液态状水泥浆浮现，各粗骨料表面均有细骨料包裹，且各骨料之间相互粘连，具有较好的流动性，为宜，其拌和料含水量不应大于18%，且混凝土塌落度不应大于3%，当浇注现场运输距离较远，且处于较为开阔的地段施工，现场风力较大时，其塌落度应放大至4—5之间，以防止运输距离较远或现场风力时，造成混凝土过早失水，给施工带来困难，拌和现场应根据混凝土的浇注量或每班次，及时通知监理对混凝土进行试件制作的现场取样，试件制作分为2种试件，一种为150*150*150的混凝土立方体的试压试件，另一种为40CM长的矩形抗折试件。取样以现场拌和物为制作原材料，其每班次制作同类型试件不应少于2组，混凝土运输，当运输线路较长或现场风力较大时，应采用朔料布或其他材料，覆盖混凝土，当距离较近时，随到随卸时可不用覆盖。

混凝土震捣完后，混凝土表面应呈现，表面浮浆自然找平，且大面平整，无明显坑洼及浮石，成型混凝土平面略高与两侧模具0.5—1CM。为保证混凝土与模具水平，混凝土找平采用震动梁和提浆机进行，首先采用震动梁拉平混凝土表面，操作时震动梁平放与混凝土两侧槽钢模具上，以两侧模具上口为拉平混凝土的基准，震动梁两端采用绳索栓住震动梁，以便施工时人为的拉动震动梁，完成混凝土表面的拉平工作，震动梁施工一般来回拉动找平，2遍即可，操作时开动震动梁上的电机，使震动梁发生整体跳动，达到震动梁排击混凝土的效果，排击处多余混凝土自然向两侧堆积，当人工拉动震动梁时，由于震动梁不断的震动排击现场混凝土，其沿拉动方向堆积多余的混凝土越积越多，最终将混凝土表面的多余混凝土刮出操作断面。人工拉动震动梁时，应匀速进行，且两端并排进行，严禁拉动时一端拉动较快，一端拉动较慢，因混凝土因在震动梁前不断堆积，相互排挤，当震动梁两端不能平行拉动，存在明显的前后差距时，堆积混凝土的相互的挤压力便会向震动梁两端落后的一端释放，从而带动混凝土向落后的一端流动，当落后的一端混凝土堆积到一定的程度后，不但会造成落后的一端拉动困难，发生震动梁难以紧贴槽钢模具上口行走，发生脱离模具，随混凝土的自然堆积状态向上滑动，抬高震动梁至使混凝土拉动找平失败，还会因混凝土堆积过多，发生震动梁对堆积的混凝土难以控制，发生混凝土堆积高度高于震动梁高度时，混凝土越过震动梁的拦截，在其拉动找平过的平面上散落，造成重复拉动施工的被动效果，并且会因震动梁两端存在明显的前后差异，造成施工断面的端头部位，存有一定面积的“三角形”施工死角，不能一次拉动找平。震动梁拉动时两端应无明显的前后差异，拉动速度应控制在震动梁在拉动截面处停留1—2秒钟为宜。以确保震动梁的匀速拉动和对混凝土形成再次进行震动密实的附加效应，以防止震动棒震捣时施工断面存在，局部震捣不密实的内部缺陷。震动梁拉动施工应按正反两个方向来回拉动找平，严禁现场采用同方向的拉动找平工艺进行，以防止因现场混凝土具有一定的强度时，因震动梁为跳动式行走方式，且重量有限，当拉动处混凝土高于模具且分布较广的时候，及易将震动梁架起。在架起震动梁的地方形成不明显的斜坡过度段，当现场采用单方向重复拉动施工时，因在混凝土表面已形成了能够架起震动梁的斜坡，单方向拉动只会重复震动梁的行走线路，难以对已形成的斜坡进行破坏，彻底拉平混凝土表面。当现场采用来回反方向拉动震动梁时，现场可避免震动梁与架起震动梁的斜坡重复接触，震动梁所面对的始终是多余混凝土的垂直立面，使震动梁与多余混凝土难以形成架起震动梁的负面效果，并能够较好的破坏多余混凝土的堆积状态，将多余混凝土带走最终刮出混凝土的操作断面。拉动找平时震动梁两端处，刮出的多余混凝土及易向两侧滑动，滞留于槽钢模具顶面上或溢出模具，滞留于槽钢上的混凝土应有专人及时进行清理，确保震动梁行走的槽钢上平整光滑无杂物堆积。因混凝土表面存在不明显的高低缺陷，当震动梁行走时便会发生局部地段，震动梁刮不上混凝土，与混凝土表面存在一定的间隙，因此在震动梁施工时，应有人工辅助配合施工，人工根据现场震动梁的拉动进度SY／T 6916-2012标准下载，及时对操作面的低洼处进行填料找平，以便震动梁二次行走时找平低洼处，低洼处混凝土找平填料易取现场震动梁刮出的多余混凝土进行填充，以保证现场混凝土的水灰比及终凝时间相同，便于后续工序进行，震动梁施工，能够较好的将混凝土表面堆积的多余混凝土清理出操作断面，使混凝土表面更加的平整。当现场震动梁施工端面，两侧无模具支模，为填仓浇注混凝土时，其两侧直接承受震动梁的自重和震动、挤压效果的混凝土板，必须浇注成型时间不少于3天，且应具有混凝土3天抗压的强度实验报告，其3天强度最小值不应小于设计要求混凝土强度的100%，填仓操作时，震动梁两端直接与两侧混凝土板接触的受力点，或受力面，应加以保护，防止震动梁的挤压梗坏混凝土，高跨处与混凝土板接触部位，由于道路横坡与实际操作存在的误差，接触点位于高跨混凝土的边角上，其脆性较高，容易遭到破坏，现场一般采用角铁反扣的方式，保护高跨混凝土的边角，当提浆机行走施工时，滚轮直接与反扣的角铁接触，不直接接触混凝土边角，并可因角铁的整体性可将提浆机的下压外力，沿角铁延伸方向释放一部分，以减少混凝土板的受力，低跨处与混凝土接触面基本为混凝土面接触，其接触面积较大，混凝土板承受面积也就曾大，现场为保护低跨混凝土时，采用油毡或铁皮平铺，低跨混凝土与震动梁接触的混凝土面上。但现场必须保证低跨混凝土表面和所用铁皮表面，干净无杂物堆积或粘连。并有专人对震动梁甩至低跨混凝土或高跨混凝土表面上的细骨料或流动浮浆，及时清理干净，始终保持高低跨混凝土表面的干净整洁。以避免有杂物分布，震动梁震动时，挤压杂物对混凝土表面造成永久性的破坏，操作现场高低跨处的角铁或铁皮，均匀轻拿轻放，严禁在混凝土板表面上抛掷或拖动，避免对两侧混凝土板表面造成永久性的坑洼或划痕。施工现场因以震动梁施工过后，混凝土表面基本呈现浮浆，其表面存有少量的震动梁行走时留下的拉纹，及震动梁刮平混凝土时，局部地段有少量的浮石，浮于混凝土表面，但混凝土表面大面平整，无明显的坑洼，以具备提浆机施工的现场条件。

施工现场混凝土操作时，当提浆机提浆完毕后，提浆机滚轮随能时混凝土浮浆在混凝土表面上均匀分布，但由于钢轮滚动行走时，与混凝土浮浆的粘连，现场混凝土浮浆表面呈现出整体密集分布的柱刺状，为收光方便，及防止混凝土表面上浮浆厚度过后影响混凝土的整体强度。现场应采用长度足以横跨浇注混凝土截面的铝合金靠尺，对混凝土表面上的浮浆进行拉锯式的刮平，操作时首先保证模具两侧槽钢上干净，清洁。铝合金靠尺横跨与两侧模具之上，采用人工将铝合金靠尺两端紧按在两侧的 槽钢上，并相互将铝合金拉动抽送，在拉动抽送中慢慢想前挪动，铝合金两端必须紧压在槽钢模具上，铝合金位于混凝土中间部分，为防止铝合金两端受力中间起供，的现象和防止混凝土浮浆易在中间部位堆积，顶起铝合金的 现象发生，现场可采用打跳板的方式人为站在跳板上，稍微用力压住铝合金的中间位置，以保证铝合金的刮平效果，中间部位人工下压用力应适度，以用力下压铝合金靠尺能够与混凝土表面紧贴，铝合金无明显的向下或向上的起供变形，且铝合金靠尺在混凝土表面上拉动抽送灵活，无僵硬感即可。铝合金刮尺施工来回1遍即可。刮尺过后混凝土表面应呈现出平整状态， 无明显的浮浆堆积和浮石显漏，但表面存有明显的刮尺施工痕迹，既明显的尺痕。

刮尺施工过后，混凝土表面上多余的浮浆虽然被清理出施工断面，但现场混凝土含水量仍然较大，仍旧有较好的流动性能，不便于面积较小的手动工具进行收光，且混凝土表面留有明显的尺痕，收光时人工难以控制平整，因此现场一般采用面积较大的工具，对混凝土进行一次推拉式的找平收光工作，既对混凝土进行第一次收光工作，使用工具一般采用现场自制的推拉抹子，其抹子面积较大，采用厚度为3MM的钢板制成，抹板长度一般为1米左右，且两个长边处略微向上翘起，以保证推拉时不会刮动混凝土，抹板宽度不应少于25CM，且在抹板背面正中间处焊接长度不应少于3.5米长的推拉手柄，以便有足够的推拉距离，保证混凝土整个横断面能够一次推拉找平收光，施工时按抹板宽度逐幅进行，且每幅推拉截面均应搭接不少于20CM的推拉宽度，操作时抹板与混凝土表面呈不大于15度的夹角形态，由混凝土的低跨向混凝土的高跨拉动抹板，以达到对混凝土表面的平整、收光效果，防止因混凝土自然向下流动，在一定位置形成堆积，破坏混凝土的平整现象发生，还可将混凝土表面上剩余浮浆再次均匀分配，并完全消除刮尺施工留下的明显尺痕，经拉动破坏混凝土自然形成的毛细孔结构，使混凝土表面水分散发的更快，进早的达到便于小型手动工具施工的现场条件，现场操作严禁由高跨向低跨拉动施工，只会加快混凝土向下自然留动的速度，在最低处形成堆积，严禁在同一操作断面内进行推拉两种形式交替共用，既当抹板拉动至高跨时 再由高跨推回去的做法。若现场因抹具太轻，难以压住并抹散混凝土表面的浮浆或混凝土较早的堆积了一定的浮浆时。可由低跨向高跨推动抹板以便增大抹板对混凝土表面上堆积浮浆的 推动力，但在推散堆积浮浆后，应即可转换为由低跨向高跨拉动施工的操作方式进行找平、收光。推拉抹板施工遍数视现场混凝土表面所呈现出的状态来决定，当混凝土表面在抹板拉动后无明显的水分堆积或流动，且混凝土表面呈现出平整、细腻的状态，无明显的拉纹或骨料显漏时，即可。当混凝土表面在抹板拉动后，有较明显的水分堆积或流动，时应再次进行拉抹操作。直至达到混凝土的上述形态，方可进行人工收光操作。

混凝土收光，现场操作遍数不应少于3遍，且每一遍收光均应有相应的间隔时间，其间隔时间视现场环境及混凝土所呈现出的状态，决定。一遍收光在推拉抹板施工完毕后即可进行，现场应具备长度不少于混凝土浇注截面宽度的木制跳板，不少于3块，且在跳板与混凝土截面同等宽度的两端钉制木墩，以便跳板搭设时，两端的木墩位于混凝土两侧的槽钢模具上，支撑跳板，达到操作人员与现场工具完全与混凝土分离的状态，以便于收光工作的进行，现场一遍收光采用木拉板进行，收光由混凝土的低跨向高跨进行，以防止混凝土向下流动堆积。操作时木拉板在混凝土表面上沿顺时针方向揉搓混凝土，以便达到破坏混凝土自然形成的毛细孔结构，加快混凝土的硬化，和通过对混凝土的揉搓，将其表面上的浮浆再次均匀的糅合，完全将较大颗粒的骨料揉搓下沉，以便后续的铁抹子压光和压纹工作的顺利进行。因现场混凝土在一遍收光时，其含水依然较为丰富，尚具有基本的流动性，此时混凝土表面仍然不具备一定的硬化强度，特别是中间部分，尚完全处于软弱的半液态状。因此一遍收光因严格掌握收光时的抹子对混凝土表面施加的揉搓力度，既收光时的手感。严禁现场时重时轻的进行木拉板收光。造成混凝土表面的高低不平。收光时以木拉板自重，轻轻浮在混凝土表面上，即可。边角处可稍微用力，视现场混凝土的硬化程度决定，但应保证能够将边角处的混凝土揉搓开来，且不留有明显的抹痕或小石子刮伤混凝土表面的现象发生。一遍收光过后混凝土表面应呈现出，平整、细腻，有少量的木抹子抹痕，且混凝土表面特别是中间部位有一定量的水分泌出，浮于混凝土表面上。

三遍收光，一般在二次收光15—20分钟后进行，收光时应观察混凝土表面的形态决定，当二次揉搓开来的混凝土浮浆，其表面不在呈现出极好的粘连状，即浮浆表层骨料之间连接骨料的水分已经丧失，现场混凝土的浮浆表面呈现出

表层的细骨料由于没有了水分的连接，形成独立状，现场整体观察既为粗糙的表面时。即可进行三遍的收光操作，第三遍收光现场应采用铁抹子进行，收光仍然由两侧向中间进行，以铁抹子对混凝土表面上的浮浆进行挤压，时其相互之间紧密的结合，并释放出一定量的含水为目的，操作时，铁抹子一边略微翘起，以防止对混凝土表面造成刮痕，且每幅抹痕接头处应搭接不少于5CM宽的过度段，以保证收光的顺接，收光残留抹痕高低差不应 大于3MM，以保证后期的压光正常进行，操作时现场可见，铁抹子在混凝土表面上挤压过后，混凝土表面上浮浆被挤压密实，且光滑、细腻，伴有少量的水分狴出，但不明显呈现，手掌轻按有较明显的手纹印，其深度可达2—3MM。三遍收光时现场混凝土表面严禁存有砂眼或刮痕，若中间部位混凝土与边角部位混凝土仍存在较大的硬化差异，时，必须对中间部位进行重复收光，以保证压光的进行。

压光混凝土表面施工，现场采用铁抹子进行，必须掌握压光时间，一般在铁抹子三遍收光后，采用手指轻按混凝土表面，略微呈现手指印，深度在1MM左右时，即可进行压光，压光应在较短的时间内完成，以防止应现场环境或其他因素导致混凝土硬化强度较高，难以压光的局面，现场可增加压光人手，以较短的时间完成压光工作，操作时采用铁抹子对混凝土表面进行 赶光压实，现场可见赶光压实后的混凝土表面，平整、光滑，无明显的抹痕，无砂眼出现，若现场混凝土局部地方，因浮浆分布较少，压光是出现较为明显的表层褶皱现象发生时，严禁采用其他浇注断面的浮浆进行填补，以避免出现硬化时间的差异，无法进行压纹操作的困境，应在压光时加大铁抹子的倾斜度，将其余断面上的浮浆尽量的刮至发生混凝土表层的褶皱处，进行填补，但应保证其余断面不会应刮浆的操作在压光时形成另一处的褶皱处，压光工作视现场压光程度，决定变数，若在压光时混凝土表面不能即可呈现出光滑，细腻的状态，而是在抹痕处呈现出略显粗糙的状态时，说明此时混凝土内含水大于压光要求，应重复进行压光操作，直至混凝土呈现出达到要求的状态为准。若现场混凝土在压光后即可呈现光滑，细腻的状态，且无砂眼和抹痕的显现时，即可进行压纹的操作。若现场浇注断面为填仓板块时，应在压光完成之前，及时安排专人对浇注断面两侧的混凝土板与填仓板的接缝处的浮浆，清理干净，以保证现场混凝土板上干净整洁。

混凝土的养护，混凝土浇注完成后，应及时进行养护工作，养护时间不宜过早也不宜过晚，当现场混凝土养护较早，因混凝土表层结构尚未完全达到硬化状态，较早的养护导致大量的水分渗透混凝土表层，分化其表层的硬化程度，导致部分水泥浆的流失，降低混凝土的表层强度，不但会造成混凝土表层上留下较为明显的水印，还会在混凝土板使用后，承受较小的外力摩擦效果下，及发生起砂现象，若现场养护混凝土较晚，因现场环境或气温的负面影响下，及易发生混凝土表层在早期强度增长时，因过早的丧失水分，发生表层脱水，导致混凝土表层强度降低，发生自然开裂，或在外力作用下时发生起皮、碎裂的现象。混凝土养护必须掌握时间，一般在压纹结束后，当混凝土表面略微呈现泛白形态时，即可进行，头遍养护撒水量不宜较大，以混凝土表面无明显水分流动，且均匀湿润为宜。养护前应采用草帘或麻袋，等保水性能较好的柔性材料，进行覆盖混凝土表面，以防止出现，因现场气温较高，浇注面积较大，养护跟不上，或混凝土板上直接发生较大的水分流动现象发生，严禁现场发生头遍养护时混凝土在无覆盖保护的状态下，采用皮管或其他水流量较大的撒水方式，直接对混凝土表面进行撒水冲击，及易导致直接承受水流冲击处的混凝土发生表层结构破坏的现象发生，混凝土养护应由高跨向低跨进行，以方便多余水分的自然流动，形成自然养护的效果，降低撒水量的应用，当现场发生低跨相邻板正在浇注的情况时，应在混凝土板的较低跨处设置拦水防护，并适量的减少养护撒水量，以保证养护水分不至于留入浇注现场，造成混凝土的浇注施工困难。养护工作必须人工进行，严禁采用机械或其他直接接触混凝土表面的撒水工具进行养护操作。混凝土养护时间最底不应少于15天，养护不分时间，现场以保证混凝土表面覆盖物，均匀湿润，无干燥的现象发生为宜。养护期间严禁任何车辆，在混凝土板上行驶，现场应采取封闭已浇注完成的混凝土路段，其封闭时间不应少于28天。

混凝土板块切割，现场混凝土浇注完毕后，当混凝土强度增长到一定的强度时，应立刻组织切割，以保证在混凝土在强度不断增长，其内部应力不断增大导致混凝土自然发生开裂之前，将混凝土按分仓图设计切割开来，以保证混凝土板的整体性能和有组织的分布。混凝土切割现场一般采用混凝土切割机，由四轮滚动支撑，因此不会对混凝土表面造成明显的伤害，混凝土切割机选择必须选择运转正常，且足以切透混凝土板厚3分之2厚度的切割机，且机械开启后，切割刀片的晃动范围，在其刀口处不应大于8MM，以保证切割操作时，不因切割机刀口的过大闪动，造成切割缝的时大时小的想象发生。施工现场至少应具备2台或两台以上的混凝土切割机，以确保在浇注断面较长，切割量较大时，能够组织多台切割机同时切割，以保证切割的正常进行，并可确保当现场切割机出现临时的机械故障时，能够立刻组织调换切割设备，保证切割顺利的进行。切割机操作应掌握好切割时间，切割不宜过早，也不宜过晚进行，切割过早因混凝土强度增长值较弱，尚不能完全承受切割机刀片旋转产生的外力施加的效果，切割时既会发生切割缝的 开口处，或混凝土表层上整条切割逢的两边，混凝土发生掉渣、破损的现象发生，导致切割缝两边形成掺插不齐，严重影响观感质量，和后续灌缝的顺利进行。若现场切割时间较晚，及易因混凝土强度增长较高，内部应力释放大于混凝土的承受力时，导致混凝土板块永久性 的不规则开裂，形成断板的现象发生，还会因切割时间的较晚，造成因混凝土强度较高，导致切割困难DB36T 698-2017标准下载，发生切割缓慢，消耗较多切割刀片的负面效果发生。混凝土切割时间的掌握，一般在混凝土浇注完毕后，8—12小时后，混凝土模具拆除后，即可进行，但因在切割前对混凝土进行试刀检查，以防止因现场环境或其他原因，导致的混凝土强度增长值不能满足切割要求的现象发生，混凝土切割试刀应选择在浇注混凝土断面总长度的3分只2处进行，且应靠近最晚浇注的混凝土端头，试刀以混凝土板上压纹时所弹的分仓墨线为试刀处，且试刀点应位于混凝土板的边缘处，现场试刀若混凝土因刀片的切入，发生边角破损，掉渣时，应停止切割等待混凝土强度增长，现场可分几处进行试刀实验，可及时对以达到强度的混凝土及时进行切割，不至发生因切割量较大，难以应付的局面发生。当试刀处不能满足切割要求后，可在试刀处间隔1—2小时后再行试刀，以确保对混凝土的及时切割。若试刀处混凝土不发生掉渣，或边角破损的现象发生，试刀处呈现整齐的边角，且切缝平滑时，可即可进行切割工作，因现场如平交路口处，存有较多的异形板，在压纹过程中不能及时利用墨线标识的 或混凝土脱模后，因模具本身的顺直误差或跑模所至，导致现场混凝土边缘处，顺直度或圆弧度存有一定量的误差。为保证现场混凝土板边缘圆滑，顺直，现场也可对脱模边缘的混凝土进行切割，修正混凝土的边角，切割前首先，应进行明显的弹线标识，以保证切割机在切割时有线可依，且弹线标识应在较短的时间内完成，以防止因弹线标识的耽误，造成切割无处下手的被动局面。弹线标识现场对浇注混凝土板的两侧纵长边，可采用经纬仪进行打点放线，经纬仪架设应位于浇注混凝土路段的端头两侧的边缘处，当现场浇注长度较长，或端头无法架设经纬仪时，也可架至浇注混凝土路段的中间边缘处，两端旋转180度进行放线，经纬仪的架设点的定位，应以混凝土板边缘向板内延伸5—10MM，为宜，以保证切割机在进行切割扫边时，能够切住混凝土，且切割量不大，方便快婕的进行切割。若现场混凝土板边缘处，误差较大局部地段切割宽度大于2CM时，应对现场切割宽度进行现场调整，采用将切割点定位向混凝土板外侧边缘挪动，现场可调整至局部切割，局部与原混凝土边缘对齐无须进行切割的，定位形式，最大限度的减少局部混凝土的切割宽度，平交路口圆弧边缘，原则上不宜进行切割作业，因现场一般所用切割机刀片较大，而圆弧边缘成曲线状，切割时切割机难以跟随圆弧的曲线，进行切割，因此圆弧处一般不进行切割作业，若现场施工有明确要求，或圆弧边缘尺寸误差较大必须进行切割时，切割前应首先对圆弧进行切割线的标识，若 现场圆弧内外边为同心圆时，现场可采用利用圆弧两端切点延长线的汇焦点，为圆心，采用架设经纬仪的方式，旋转角度，将圆弧的内外边在混凝土板上进行打点标识，若现场圆弧不为同心圆时，也可采用上述方式或采用切线只距法进行打点标识，圆弧打点均应相应密集，一般打点间距不应大于1米，以保证在弹线的 连线过程中，不会因打点距离较远，而圆弧呈曲线边缘，发生弹线不能弹在混凝土板上的局面。现场切割线放线弹线时，应避免与撒水养护同时进行，因打点、弹线时，必须将混凝土表面上的覆盖物掀起，当进行撒水养护时，流动的水分及易将现场上采用红蓝铅的打点标识冲散，并会因为掀开覆盖物处有一定水分的停留，在弹线时造成墨迹因水分的渗透发生大量的扩散现象，导致所弹墨线较粗，且污染混凝土板面。现场混凝土切割，不分时间，一旦开始切割必须连续进行，且在进行混凝土横向缩缝切割时，必须进行跳仓切割，既首先在浇注断面总长的2分之1处切割，将浇注端面一分为二，再在一分为二的切割断面内，再次进行2分之1的分割切割，依此类推，逐步划分减少混凝土浇注面的整体长度，以防止混凝土进行逐条切割造成，大面积混凝土不能及时断开，而发生断板的被动局面的发生。切割时首先将切割机与切割线平行摆放，且切割刀片垂直与切割墨线，切割必须带水作业，以保证水分不断的对切割刀片进行冷却，防止因温度过高发生机械故障，并可因水分的流动致使切割处被切割浆完全覆盖的切割线，清晰的显漏，确保切割线路的正确。切割时应由高跨向低跨进行切割，以防止由低跨想高跨切割时因水分自然的向下流动，发生较高的切割处，存水较少，导致机械的持续高温，并会因由下而上，产生较大的推动阻力，导致切割困难。切割时以刀片切入混凝土厚度不少于3分之1板厚，为宜，一般要求切割深度不应少于7CM，圆弧处扫边切割因曲线的限制，切割深度不应少于4CM，切割时现场严禁对切割机，施加较大的推动力，因推动力越大机械的负荷也就越大，切割工作时间较长，在长时间的超负荷运转下，现场可见机械停转，而刀片被混凝土抱死的现象发生，及易造成切割机的损伤，并会因施加较大的 推力，导致机械没有充分的时间进行完全切割，发生刀片被混凝土架起，产生切割深度不够的现象，及易因切割深度不足导致混凝土在其余为切割处，发生不规则的断裂。切割时可稍微对切割机施加一定的外力，但应保证切割机运转正常，不发生混凝土抱死刀片的现象发生，且保证切割深度不少于7CM。现场切割时严禁随意摆动切割机，导致切割缝的歪斜或缝宽不一的现象发生。当现场 存在明显的高低垮混凝土断面时，或因其他原因导致切割机不能反方向切割时，现场必须制作活动的移动平台，平台高度宜和切割混凝土平面相同，且应保证切割机在移动平台上有足够的行驶面积，并保证平台平稳、结实。切割时以平台架起切割机进行切割 保证切割工作的顺利进行。