施工组织设计下载简介

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第4章 混凝土结构工程施工工艺

固定波纹管的钢筋井架间距不宜大于0.8m，曲线孔道宜加密

灌浆孔间距：预埋波纹管不宜大于30m，曲线孔道的曲线波

当铺设已穿有预应力筋的波纹管或其他金属管道时，严禁电火花损伤管道内的预应力筋。

孔道成形后JBT 13876-2020标准下载，应立即逐孔检查，发现堵塞，应及时疏通。

1)穿束时机:根据穿束与浇筑混凝土之间的先后关系，可分为先穿束（先穿束后装管、 先装管后穿束和二者组装后放入）和后穿束两种。 2)根据一次穿入数量，可分为整束穿和单根穿。钢丝束应整束穿；钢绞线优先采用整束穿。穿束工作可由人工、卷扬机和穿束机进行。 3)人工穿束可利用起重设备将预应力筋吊起，工人站在脚手架上逐步穿入孔内。束的前端应扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。对多波曲线束，宜采用特制的牵引头，工人在前头牵引，后头推送，用对讲机保持前后二端同时用力。对长度小于等于50m的二跨曲线束，人工穿束还是较方便。 4)用卷扬机穿束，主要用于超长束、特重束、多波曲线束等整束穿的情况。卷扬机的速度宜慢些（每分钟约10m），电动机功率为1.5～2.0kW。束的前端应装有穿束网套或特制的牵引头。 穿束网套可用细钢丝绳编织。网套上端通过挤压方式装有吊环，使用时将钢绞线穿入网套中（到底），前端用铁丝扎死，顶紧不脱落即可。 用穿束机穿束适用于大型桥梁与构筑物整束穿钢绞线的情况。 ⑸张拉前的准备工作

1)张拉操作台搭设。

 高空张拉预应力筋时，应搭设可靠的操作平台。张拉操作台应能承受操作员与张拉设备的重量，并装有防护栏杆。为了减轻操作平台的负荷，张拉设备应尽量移至靠近的楼板上，非操作人员不得停留在操作平台上。 2)浇筑混凝土前，预应力筋已穿入孔道，端头应包扎，以防浇筑时水泥浆洒到预应力筋端头；张拉前要先清除干净，以免出现滑丝现象。

(6)根据预应力筋张拉锚固体系不同，安装锚具与张拉设备

1)粗钢筋螺杆锚固体系：应事先选择配套的张拉头，将垫板与螺母安装在构件端头，但应注意垫板的排气槽不得装反。 2）钢丝束锥形锚固体系：由于钢丝沿锚环周边排列且紧靠孔壁，因此安装钢质锥形锚具时必须严格对中，钢丝在锚环周边应分布均匀。 3)钢丝束镦头锚固体系：由于穿束关系，其中一端锚具要后装并进行镦头。配套的工具式拉杆与连接套筒应事先准备好；此外，还应检查千斤顶的撑脚是否适用。 4)钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具前，应清除钢绞线夹持段的表面浮锈和砂尘，将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净，以减少摩擦损失。

安装锚圈时，应让其完全进入锚垫板上的凹槽，以免张拉时锚圈产生移动。

夹片式锚具安装前，务必使各根预应力筋平顺，至少在距端部1.5～2.0m的长度内不扭绞交叉。夹片锚具安装时，表面应保持干净；锚板的位置与角度要准确；夹片应采用套管打紧，缝隙均匀，并外露一致，避免在张拉过程中，夹片跟进时因夹片不平使两个夹片受力不匀。

限位板应根据千斤顶外径和锚具尺寸选择。

千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，使工具锚与工作锚之间的各根钢绞线相互平行，不得扭绞错位。

千斤顶顶推中心应与钢绞线中心、孔道中心“三线重合”，否则将使顶推偏心，导致张拉损失严重。

5)安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。 ⑺根据预应力混凝土结构特点、预应力筋形状与长度，以及施工方法的不同，可采用以下几种预应力筋张拉方式： 1)一端张拉方式；适用于长度小于等于30m的直线预应力筋与锚固损失影响长度Lf≥L/2（L为预应力筋长度）的曲线预应力筋；张拉端宜分别设置构件的两端。 2)两端张拉方式：适用于长度大于30m的直线预应力筋与锚固损失影响长度Lf

3)分批张拉方式：对配有多束预应力筋的构件、结构分批进行张拉的方式。由于后批预应力筋张拉所产生的混凝土弹性压缩对先批张拉的预应力筋造成预应力损失，所以先批张拉的预应力筋张拉力应加上该弹性压缩损失值或将弹性压缩损失平均值统一增加到每根预应力筋的张拉力内。 4）分段张拉方式：在多跨连续梁板分段施工时，通长的预应力筋需要逐段进行张拉的方式。对大跨度多跨连续梁，第一段混凝土浇筑与预应力筋张拉锚固，第二段预应力筋利用锚头连接器接长，以形成通长的预应力筋。 5)分阶段张拉方式：分级张拉、分级锚固应根据计算伸长值，将张拉过程分为若干次，每次均实施一轮张拉锚固工艺，每一轮的初始油压即为上一轮的最终油压，每一轮的拉力差应取相同值，以便张拉控制，一直到最终油压值锚固。 6)补偿张拉方式：在早期预应力损失基本完成后，再进行张拉的方式。采用这种补偿张拉，可克服弹性压缩损失，减少钢材应力松弛损失，混凝土收缩徐变损失等，以达到预期的预应力效果。此法在水利工程与贮存岩土锚杆中应用较多。 ⑻预应力筋的张拉顺序，应使混凝土不产生超应力、构件不扭转与侧弯、结构不变位，因此，对称张拉是一项重要原则。同时，还应考虑到尽量减少张拉设备的移动次数。

⑼混凝土屋架预应力冷拉钢筋的施工冷拉Ⅱ级钢筋系由Ⅱ级热轧钢筋经冷拉而成。首先，在进行预应力钢筋的接长时宜将伸长率相近的钢筋接在一起。

对于18m及以下的屋面梁、屋架，采用一端为螺纹端杆，一端为帮条锚具；18m以上两端均采用螺纹端杆。

螺纹端杆与钢筋的焊接应在钢筋冷拉之前进行，而帮条锚具的焊接可在冷拉之后进行。

钢筋的冷拉采用双控法，控制应力为4500kg/cm2，冷拉率为不大于5.5%。如不符合上述要求时，应查明原因后采取措施。 冷拉后的钢筋应妥善保存，防止生锈。

对于平卧重叠构件张拉，后张法预应力混凝土屋架等构件一般在施工现场平卧重叠制作，重叠层数为3～4层。其张拉顺序宜先上后下逐层进行。为了减少上下层之间因摩擦引起的预应力损失，可逐层加大张拉力。

 高强钢丝束与Ⅱ级冷拉钢筋由于张拉控制应力不同，在相同隔离层的条件下，所需的超张拉力不同。Ⅱ级冷拉钢筋的张拉控制应力较低，其所需的超张拉力百分数比高强钢丝束大。 ⑽预应力筋的张拉操作程序 主要根据构件类型、张拉锚固体系，松弛损失取值等因素确定。分为以下三种情况。 1)设计时松弛损失按一次张拉程序取值: 0 →1.0Pj锚固        2)设计时松弛损失按超张拉程序取值: 0 →1.05Pj →1.0Pj锚固        3)设计时松弛损失按超张拉程序，但采用锥销锚具或夹片锚具：0 →1.03Pj锚固 以上各张拉操作程序，均可分级加载。对曲线束，一般以0.2Pj为量伸长起点，分二级加载(0.6 Pj、1.0 Pj)或四级加载(0.4、0.6、0.8和1.0 Pj)，每级加载均应量测伸长值。 ⑾张拉伸长值校核。伸长值可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。 根据（混凝土结构工程施工及验收规范）（GB50204—2002）第6.4.2条的规定：如实际伸长值比计算伸长值大于6%或小于6%，均应暂停张拉，在采取措施予以调整后，方可继续张拉。    此外，在锚固时应检查张拉端预应力筋的内缩值，以免由于锚固引起的预应力损失超过设计值。如实测的预应力筋内缩量大于规定值，则应改善操作工艺，更换锚具或采取超张拉办法弥补。 ⑿张拉注意事项 1)锚具安装到位后，应及时张拉，以防因锈蚀而产生滑丝、断丝现象。

应正确计算理论伸长值，注意在施工过程中正确量测实际伸长值。

2)张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩阻损失。 3)采作锥锚式千斤顶张拉钢丝束时，先使千斤顶张拉缸进油，至压力表略有起动时暂停，检查每根钢丝的松紧并进行调整，然后再打紧楔块。

4)钢丝束镦头锚固体系在张拉过程中应随时拧上螺母，注意安全；锚固时如遇钢丝束偏长或偏短，应增加螺母或用连接器解决。

5)工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，应在片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。 6)多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。 7)多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的3%，但一束钢丝只允许一根。 8)每根构件张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。 9)两端同时张拉时应保持两边加载同步。

油泵供油给千斤顶张拉油缸，按分级加载过程一次上升油压，每级加载均应量测伸长值，并随时检查伸长值与计算值的偏差。

张拉到规定油压后，持荷复验伸长值，合格后，实行锚固。

伸长值应从初始应力时量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力下的推算伸长值。

张拉结束后，注意对夹片回缩进行观察。

每张拉一个行程要停下来，校核总伸长值。

⒀孔道灌浆。预应力筋张拉后，在高应力状态下如不及时灌浆，容易出现预应力锈蚀和应力的损失。在预应力筋张拉后立即灌浆，可减少应力松弛损失约20%～30%。

1)灌浆材料。水泥浆应有足够流动性，可采用流动度测定器测定。当水灰比为0.4～0.45时，流动度为120～170mm，即可满足灌浆要求。   水泥浆3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%。当需要增加孔道灌浆的密实性时，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。 水泥浆和砂浆强度，均不应小于30N/mm2。水泥浆试块用70.7cm立方体模制作。 2)灌浆设备。使用前应检查球阀是否损坏或存有干灰浆等；起动时应进行清水试车，检查各管道接头和泵体盘根是否漏水； 使用时应先开动灌浆泵，然后再放灰浆；应随时搅拌灰斗内灰浆，防止沉淀；灌浆嘴必须接上阀门，以保安全和节省灰浆。每次灌浆完毕，必须将所有的灌浆设备清洗干净。下次灌浆前再次冲洗，以防被杂物堵塞。

3)灌浆工艺。搅拌好的水泥浆必须通过过滤器置于贮浆桶内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。     灌浆工作应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6N/mm2，稍后再封闭灌浆孔。灌浆顺序宜先灌注下层孔道。 对较大的孔道或预埋管孔道，宜采用二次灌浆法；对较小孔径的混凝土孔道，其孔壁具有较高的渗水能力，采用一次灌浆即可。 预应力筋张拉后，应及时灌浆。用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道灌浆，应张拉完一跨随即灌注一跨，不得在各跨全部张拉完毕后，一次连续灌浆。

灌浆前孔道应湿润、洁净；灌浆顺序宜先灌注下层孔道；灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅；在灌满孔道并封闭排气孔后，宜在继续加压至0.5～0.6MPa，稍后再封闭灌浆孔。

⒁切筋的规定。预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。

切割采用手持角磨机或液压切割设备（不得采用电弧切割）。

灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。

锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

(15)安全注意事项。张拉人员进工地必须戴安全帽和安全带，在脚手架上张拉施工时安全带应拴牢在脚手架上。

千斤顶和油泵必须有安全措施，宜用绳索吊在脚手架上，以免失手掉落下楼，造成设备损坏和安全事故。

大跨度的穿束、张拉、压浆时，两端必须有联络措施（对讲机等）。

在预应力作业中，必须特别注意安全。在任何情况下任何人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。 操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。 穿束、张拉、压浆时人要偏离孔道，防止意外。

张拉位置下面不应有人通行，以免锚具、工具等掉落，造成人员伤害。

工作前做好安全交底工作，严格执行现场安全操作规程。

4.5.3 后张法无粘结预应力施工工艺

下料→布筋→安装锚具→张拉→切筋

⑴无粘结预应力筋铺设与固定    1)无粘结预应力筋的表面，如有破损，可用塑料胶带缠绕修补；胶带搭接宽度不应小于胶带的1/2，缠绕长度应超过破损长度50mm。严重破损的部分，应切除。 2)铺设顺序： 在单向板中，无粘结预应力筋的铺设比较简单，与非预应力筋铺设基本相同。    在双向板中，无粘结预应力筋需要配置成两个方向的悬垂曲线。无粘结筋相互穿插，施工操作较为困难，必须事先编出无粘结筋的铺设顺序。其方法是将各向无粘结筋各搭接点的标高标出，对各搭接点相应的两个标高分别进行比较，若一个方向某一无粘结筋的各点标高均分别低于与其相交的各筋相应点标高时，则此筋可先放置。按此规律编出全部无粘结筋的铺设顺序。    无粘结预应力筋的铺设，通常是在底部钢筋铺设后进行。水电管线一般宜在无粘结筋铺设后进行，且不得将无粘结筋的竖向位置抬高或压低。支座处负弯矩钢筋通常是在最后铺设。 3)就位固定： 无粘结预应力筋应严格按设计要求的曲线形状就位并固定牢靠。

无粘结筋的垂直位置，宜用支撑钢筋或钢筋马蹬，其间距为1～2m。无粘结筋的水平位置应保持顺直。 在双向连续平板中，各无粘结筋曲线高度的控制点用铁马蹬垫好并扎牢。在支座部位，无粘结筋可直接绑扎在梁或墙的顶部钢筋上；在跨中部位，无粘结筋可直接绑扎在底部钢筋上。 4)张拉端固定：张拉端模板应按施工图中规定的无粘结预应力筋的位置钻孔或开模。张拉端的承压板应采用钉子或螺栓固定在端模板上。    无粘结预应力曲线筋或折线筋末端的切线与承压板相垂直，曲线段的起始点至张拉锚固点应有不小于300mm的直线段。    当张接端采用凹入式做法时，可采用塑料穴模或泡沫塑料、木块等形成凹口。    无粘结预应力筋铺设固定完毕后，应进行隐蔽工程验收，当确认合格后，方可浇筑混凝土。    混凝土浇筑时，严禁踏压撞碰无粘结预应力筋、支撑钢筋及端部预埋件；张拉端与固定端混凝土必须振捣密实。 ⑵无粘结预应力筋张拉与锚固    无粘结预应力筋张拉前，应清理承压板面，并检查承压板后面的混凝土质量。如有空鼓现象，应在无粘结预应力筋张拉前修补。     无粘结预应力混凝土楼盖结构的张拉顺序，宜先张拉楼板，后张拉楼面梁。板中的无粘结筋，可依次张拉。梁中的无粘结筋宜对称张拉。     板中的无粘结筋一般采用前卡式千斤顶单位张拉，并用单孔夹片锚具锚固。 无粘结曲线预应力筋的长度超过25m时，宜采取两端张拉。当筋长超过60m时，宜采取分段张拉。如遇到磨擦损失较大，则宜先松动一次再张拉。     在梁板顶面或墙壁侧面的斜槽内张拉无粘结预应力筋时，宜采用变角张拉装置。变角张拉装置是由顶压器、变角块、千斤顶等组成，其关键部位是变角块。变角块可以是整体的或分块的。前者仅为某一特定工程用，后者通用性强。分块式变角块的搭接，采用阶梯形定位方式。每一变角块的变角量为5°，通过叠加不同数量的变角块，可以满足5°～6°的变角要求。变角块与顶压器和千斤顶的连接，都要一个过渡块。如顶压器重新设计，则可省去过渡块。安装变角块时要注意块与块之间的槽口搭接，一定要保证变角轴线向结构外侧弯曲。 无粘结预应力筋张拉伸长值校核与有粘结预应力筋相同；对超长无粘结筋由于张拉初期的阻力大，初拉力以下的伸长值比常规推算伸长值小，应通过试验修正。 ⑶锚固区防腐蚀处理 无粘结预应力筋张拉完毕后，应及时对锚固区进行保护。 无粘结预应力筋的锚固区，必须有严格的密封防护措施，严防水汽进入，锈蚀预应力筋。 无粘结预应力筋锚固后的外露长度不小于30mm，多余部分宜用手提砂轮锯切割，不得采用电弧切割。 在锚具与承压板表面涂刷防水涂料。为了使无粘结筋端头全封闭，在锚具端头涂防腐润滑油脂后，罩上封端塑料盖帽。 对凹入式锚固区，锚具表面经上述处理后，再用微胀混凝土或低收缩防水砂浆密封。对凸出式锚固区，可采用外包钢筋混凝土圈梁封闭。对留有后浇带的锚固区，可采取二次浇筑凝土的方法封端。 锚固区混凝土或砂浆净保护层最小厚度：梁为25mm，板为20mm。

4.5.4 先张法预应力施工工艺

制作台座→下料、镦头→布筋→安锚具→张拉→放张→切筋

⑴台座是先张法生产的主要设备之一，它承受预应力筋的全部张拉力。因此，台座应有足够的强度、刚度和稳定性。台座按构造式分墩式和槽式两类。选用时根据构件种类、张拉吨位和施工条件确定。

 1)墩式台座是由台墩、台面与横梁组成。目前，常用的是台墩与台面共同受力的墩式台座。     台座的宽度主要取决于构件的布筋宽度、张拉与浇筑混凝土是否方便，一般不大于2m。在台座的端部应留出张拉操作用地和通道，两侧要有构件运输和堆放的场地。 2)槽式台座由端柱、传力柱、柱垫、横梁和台面等组成，既可承受张拉力，又可作蒸汽养护槽，适用于张拉吨位较高的大型构件，如吊车梁、屋架等。 台座的长度一般不大于76m，宽度随构件外形及制作方式而定，一般不小于1m。 槽式台座一般与地面相平，以便运送混凝土和蒸汽养护，但需考虑地下水位和排水等问题。 端柱、传力柱的端面必须平整，对接接头必须紧密；柱与柱垫连接必须牢靠。 槽式台座亦需进行强度和稳定性计算。端柱和传力柱的强度按钢筋混凝土结构偏心受压构件计算。槽式台座端柱抗倾覆力矩由端柱、横梁自重力及部分张拉力组成。 3)对流动性预制厂，可采用换埋式台座。其台墩由钢立柱、预制混凝土挡板和砂床组成，搬迁时便于拆除，重复使用。

4)拼装式台座是由压柱与横梁组装而成，适用于施工现场临时生产预制构件用。

5)预应力台面的基层要平整，隔离层要好，以减少台面的咬合力、粘结力与摩擦力。浇筑混凝土后要加强养护，以免出现收缩裂缝。    预应力台面宜在春秋季施工，以减少温差引起的温度应力。

1)冷拉钢丝的下料：对长线台座法，成盘放线铺设后用钢丝钳切割；对机组流水法，在钢筋调直机上等长下料，其相对差值不大于2mm。 2)热处理钢筋、刻痕钢丝与钢绞线下料，应采用砂轮切割机（手提式、移动式），不得采用电弧切割。     3)对需要镦头的刻痕钢丝，其切割面应与母材垂直。 4)钢绞线切割后，其端头应不松散。 ⑶预应力筋镦头有热镦和冷镦两种。冷镦又分为冷镦和液压镦。冷拉钢筋采用热镦、冷拔钢丝采用冷冲镦头，刻痕钢丝采用液压镦头。镦粗后，Ⅱ、Ⅲ级钢可不进行回火处理，Ⅳ级钢必须回火处理，以消除脆性。  镦粗过程中，应注意防风、防雨、防潮，防突然冷却。冬季及阴雨天，应在室内操作，室内气温以保持在10℃以上为宜。刚镦好的镦粗头不能遇水突然冷却，以防脆断，寒冷季节镦粗头应在室内逐渐冷却后方可运出。

⑷预应力筋铺设 长线台座台面（或胎模）在铺放钢丝前应涂隔离剂。隔离剂不应沾污钢丝，以免影响钢丝与混凝土的粘结。如果预应力筋遭受污染，应使用适当的溶剂加以清洗干净。在生产过程中，应防止雨水冲刷台面上的隔离剂。 预应力钢丝宜用牵引车铺设。预应力钢筋铺设时，钢筋之间的连接或钢筋与螺杆的连接，可采用套筒双拼式连接器。

1)单根钢丝张拉:冷拔钢丝可采用10kN电动螺杆张拉机或电动卷扬张拉机单根张拉，弹簧测力计测力，锥销式夹具锚固。刻痕钢丝可采用20～30 kN电动卷扬张拉机单根张拉，优质锥销式夹具锚固。 2)成组钢丝张拉:  在预制厂以机组流水法或传送带法生产预应力多孔板时，还可在钢模上用镦头梳筋板具成批张拉。钢丝两端镦粗，一端卡在固定梳筋板上，另一端卡在张拉端的活动梳筋板上。用张拉钩钩住活动梳筋板，再通过连接套筒将张拉钩和拉杆式千斤顶连接，即可张拉。 3)钢丝张拉程序:预应力钢丝由于张拉工作量大，宜采用一次张拉程序：0 →1.03–1.05σcon锚固。 (6)预应力钢筋张拉 1)单根钢筋张拉。直径大于等于12mm的冷拉Ⅱ–Ⅳ级钢丝筋，可采作YC20D、YC60或YL60型千斤顶在双横梁式座或钢模上单根张拉，螺杆夹具或夹片夹具锚固。 热处理钢筋或钢绞线宜采用YC20D型千斤顶或YCN23型前卡千斤顶张拉，优质夹片锚具锚固。 2)成组钢筋张拉。大型预制构件生产时，可采用三横梁装置。台座千斤顶与活动横梁组装在一起。张拉前应调整初应力，使每根预应力筋的初应力均匀一致。张拉时，台座式千斤顶推动活动横梁带动预应力筋成组张拉，然后用螺母或U形垫块逐步锚固。 3)钢筋张拉程序。为了减少应力松弛损失，预应力钢筋宜采用超张拉程序：0→1.05σcon→1.0σcon锚固。

1)张拉时，张拉机具与预应力筋应在一条直线上；同时在台面上每隔一定距离放一根圆钢筋头或相当于保护层厚度的其他垫块，以防预应力筋因自重而下垂，破坏隔离剂沾污预应力筋。 2)顶紧锚塞时，用力不要过猛，以防钢丝折断；在拧紧螺母时，应注意压力表读数始终保持所需的张拉力。 3)预应力筋张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件截面最短边长的4%。 4)在张拉过程中发生断丝或滑脱钢丝时，应予以更换。 5)台座两端应有防护设施。张拉时沿台座长度方向每隔4～5m放一个防护架，两端严禁站人，也不准进入台座。

⑼预应力筋放张时，混凝土的强度应符合设计要求；如设计无规定，不应低于强度等级的75%。

1)预应力筋的放张顺序，如设计规定时，可按下列要求进行：轴心受预压的构件（如拉杆、桩等），所有预应力筋应同时放张；偏心受预压的构件（如梁等），应先同时放张预压力较小区域的预应力筋，再同时放张预压力较大区域的预应力筋； 如下能满足前两项要求时，应分阶段、对称、交错地放张，以防止在放张过程中构件产生弯曲、裂纹和预应力筋断裂。 2)预应力筋的放张工作，应缓慢进行，防止冲击。常用的放张方法如下：

① 千斤顶放张。用千斤顶拉动单根钢筋，松开螺母。放张时由于混凝土与预应力筋已结成整体，松开螺母所需的间隙只能是最前端构件外露钢筋的伸长，因此，所施加的应力往往超过控制每一循环的放张吨位，以免构件在放张过程中受力不匀，并使先放张的钢筋引起后放张的钢筋内力增大而造成最后几根拉不动或拉断。 ② 砂箱放张。砂箱装置由钢制的套箱和活塞组成，内装石英砂或铁砂，装砂量宜为砂箱长度的1/3～2/5。砂箱放置在台座与横梁之间。预应力筋张拉时，箱内砂被压实，承受横梁的反力。预应力筋放张时，将出砂口打开，砂慢慢流出，从而使整批预应力筋徐徐放张。砂箱中的砂应采用干砂，选用适宜的级配，防止出现砂压碎引起流不出现象或增加砂的空隙率，使预应力损失增大。施加预应力后砂箱的压缩值不大于0.5mm，预应力损失可略去不计。采用两台砂箱时，放张速度应力求一致，以免构件受扭损伤。 ③ 楔块放张。楔块装置放置在台座与横梁之间，预应力筋入张时，旋转螺母使螺杆向上运动，带动楔块向上移动，钢块间距变小，横梁向台座方向移动，从而同时放张预应力筋。楔块放张，一般用于张拉力不大于300kN的情况，楔块装置经专门设计，也可用于张拉力较大处。 ④ 预热熔割。采用氧炔焰热粗钢筋放张时，应在烘烤区轮换加热每根钢筋，使其同步升温，此时钢筋内力徐徐下降，外形慢慢伸长，待钢筋出现缩颈，即可切断。此法应注意防止烧伤构件。 ⑤ 钢丝钳或氧块焰切割。对先张法板类构件的钢丝或细钢筋，放张时可直接用钢丝钳或氧炔焰切割。放张工作宜从生产线中间处开始，以减少回弹量且有利于脱模；对每一块板，应从外向内对称放张，以免构件扭转而端部开裂。     此外，也可在台座的一端浇捣一块混凝土缓冲块。这样，在应力状态下切割预应力筋时，使构件不受或少受冲击。 3)放张注意事项 为了检查构件放张时钢丝与混凝土的粘结是否可靠，切断钢丝时应测定钢丝往混凝土内的回缩情况。    钢丝回缩值的简易测试方法是在板端贴玻璃片和在靠近板端的钢丝上贴胶带纸用游标卡尺读数，其精度可达0.1mm。钢丝的回缩值：对冷拔低碳钢丝不应大于0.6mm，对碳素钢不应大于1.2mm。如果最多只有20%的测试数据超过上述规定值的20%，则检查结果是令人满意的。如果回缩值大于上述数值，则应加强构件端部区域的分布钢筋、提高放张时混凝土强度等。 放张前，应拆除侧模，使放张时构件能自由压缩，否则将损坏模板或使构件开裂。对有横肋的构件（如大型屋面板），其端横肋内侧面与板面交接处作出一定的坡度或大圆弧，以便钢筋放张时端模肋能沿着坡面滑动。必要时在胎模与台面之间设置流动支座。这样，在预应力筋放张时，构件与胎模可随着钢筋的回缩一起自由移动。 用氧炔焰或电弧切割时，应采取隔热措施，防止烧伤构件端部混凝土。电弧切割时的地线应搭在切割点附近，不能搭在另一头，以防止过电后使应力筋伸长造成应力损失。

① 预应力筋进场时，应按现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

② 无粘结预应力筋的涂包质量应符合无粘结预应力钢绞线标准的规定(注:当有工程经验，并经观察认为质量有保证时，可不作油脂用量和护套厚度的进场复验)。

③ 预应力筋用锚具、夹具和连接器应按设计要求采用，其性能应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T 14370)等的规定。

④ 孔道灌浆用水泥应采用普通硅酸盐水泥。水泥进场时，应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。

当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应进行复验，并按复验结果使用。

钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。

孔道灌浆中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》(GB 8076) 、《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)等和有关环境保护的规定。

预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。

① 预应力筋安装时其品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。

② 先张法预应力施工时应选用非油质类模板，隔离剂并应避免沾污预应力筋。

③ 施工过程中应避免电火花损伤预应力筋，受损伤的预应力筋应予以更换。

预应力筋张拉或放张时，混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。

预应力筋的张拉力、张拉或放张顺序及张拉工艺应符合设计及施工技术方案的要求，并应符合下列规定:

当施工需要超张拉时，最大张拉应力不应大于国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB 50010 的规定：

张拉工艺应能保证同一束中各根预应力筋的应力均匀一致。

后张法施工中，当预应力筋是逐根或逐束张拉时，应保证各阶段不出现对结构不利的应力状态；同时宜考虑后批张拉预应力筋所产生的结构构件的弹性压缩对先批张拉预应力筋的影响，确定张拉力。

张法预应力筋放张时，宜缓慢放松锚固装置，使各根预应力筋同时缓慢放松。

当采用应力控制方法张拉时，应校核预应力筋的伸长值。实际伸长值与设计计算理论伸长值的相对允许偏差为±6%。

③ 预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与工程设计规定检验值的相对允许偏差为±5%。

④ 张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱，当发生断裂或滑脱时，必须符合下列规定:

对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3% ，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算。

对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。

① 后张法有粘结预应力筋张拉后应尽早进行孔道灌浆，孔道内水泥浆应饱满、密实。

② 锚具的封闭保护，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:

应采取防止锚具腐蚀和遭受机械损伤的有效措施。

凸出式锚固端锚具的保护层厚度不应小于50mm。

外露预应力筋的保护层厚度:处于正常环境时不应小于20mm；处于易受腐蚀的环境时不应小于50mm。

① 预应力筋使用前应进行外观检查，其质量应符合下列要求:

有粘结预应力筋展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。

无粘结预应力筋护套应光滑、无裂缝、无明显褶皱。

② 预应力筋用锚具、夹具和连接器使用前应进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。

③ 预应力混凝土用金属螺旋管的尺寸和性能应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T 3013) 的规定。

⑤ 预应力混凝土用金属螺旋管在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁、无锈蚀，不应有油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱扣。

① 预应力筋下料应符合下列要求:

预应力筋应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割；

当钢丝束两端采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1/5000 ，且不应大于5mm。

当成组张拉长度不大于10m 的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大于2mm。

② 预应力筋端部锚具的制作质量应符合下列要求:

挤压锚具制作时压力表油压应符合操作说明书的规定，挤压后预应力筋外端应露出挤压套筒1～5mm。

钢绞线压花锚成形时，表面应清洁、无油污、梨形头尺寸和直线段长度应符合设计要求。

钢丝镦头的强度不得低于钢丝强度标准值的98%。

③ 后张法有粘结预应力筋预留孔道的规格、数量、位置和形状除应符合设计要求外尚应符合下列规定:

预留孔道的定位应牢固，浇筑混凝土时不应出现移位和变形。

孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

成孔用管道应密封良好，接头应严密且不得漏浆。

灌浆孔的间距:对预埋金属螺旋管不宜大于30m； 对轴芯成形孔道不宜大于12m。

在曲线孔道的曲线波峰部位，应设置排气兼泌水管，必要时可在最低点设置排水孔。

灌浆孔及泌水管的孔径应能保证浆液畅通。

注:束形控制点的竖向位置偏差合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

⑤ 无粘结预应力筋的铺设除应符合上条的规定外，尚应符合下列要求:

无粘结预应力筋的定位应牢固，浇筑混凝土时不应出现移位和变形。

端部的预埋锚垫板应垂直于预应力筋。

内埋式固定端垫板不应重叠，锚具与垫板应贴紧。

无粘结预应力筋成束布置时，应能保证混凝土密实并能裹住预应力筋。

无粘结预应力筋的护套应完整，局部破损处应采用防水胶带缠绕紧密。

⑥ 浇筑混凝土前穿入孔道的后张法有粘结预应力筋，宜采取防止锈蚀的措施。

② 先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差不得大于5mm ，且不得大于构件截面短边边长的4%。

① 后张法预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械方法切割，其外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。

② 灌浆用水泥浆的水灰比不应大于0.45 ，搅拌后3h泌水率不宜大于2% ，且不应大于3%， 泌水应能在24h 内，全部重新被水泥浆吸收。

③ 灌浆用水泥浆的抗压强度不应小于30N/mm2。

注: 1 一组试件由6个试件组成，试件应标准养护28d。

2 抗压强度为一组试件的平均值，当一组试件中抗压强度最大值或最小值与平均值相差超过20%时，应取中间4个试件强度的平均值。

4.6 混凝土构件安装施工工艺

4.6.1 预制混凝土框架构件安装施工工艺

本施工工艺适用于一般工业与民用建筑多层框架预制梁、柱、板混凝土构件安装。

⑴构件 预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204—2002）的规定。   

⑵钢筋与型钢 规格、形状应符合图纸要求，并应有钢材出厂合格证。

⑶水泥 宜采用42.5级、52.5级普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。

⑷石子 粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

⑸砂 中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

(6)电焊条 必须按设计要求及焊接现程的有关规定选用。包装整齐，不锈不潮，应有产品合格证和使用说明。

⑺模板 按构造要求及所需规格准备齐全，刷好脱模剂；100mm×100mm，100mm×50mm方木；50mm厚木板。

吊装机械、电焊机及配套设备、焊条烘干箱、钢丝绳、卡环、花篮校正器、柱子锁箍、溜绳、支撑、板钩、经纬仪、水平尺、塔尺、靠尺板、铁扁担、千斤顶、倒链、撬棍、钢尺等。

⑴熟悉图纸 对设计图纸，尤其是结构施工图、构件加工图、节点构造大样图和有关的图集，应进行全面了解及熟悉。认真掌握构件的型号、数量、重量、节点做法、施工操作要点、安全生产技术、高空作业有关规定和各部件之间的相互关系等。

⑵编制吊装方案 根据建筑物的结构特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真编制结构吊装方案。并对施工人员进行安全、质量、技术交底。

⑶主要构件进行预检 根据结构施工图和构件加工单，核查进场构件的型号、数量、规格、混凝土强度、预埋铁件、预留插筋位置、数量等是否符合设计图纸，有否构件出厂合格证。

⑷弹线 将预埋件及外露主筋上的水泥浆及铁锈等杂物清理干净。在构件上弹好轴线（中线），即安装定位线，注明方向、轴线号及标高线。柱子应三面弹好轴线。首层柱子除弹好轴线外，还要三面标注±0.00水平线。弹好预埋件十字中心线。梁的两端弹好轴线，利用轴线控制安装定位。

⑸控制楼层安装标高 构件连接锚固的结构部位施工完毕，放好楼层柱网轴位线及标高控制线，抹好上下柱子接头部位的叠合层，预埋和找平定位钢板并校准其标高。楼层柱网格轴线要清晰、准确。

(6)钢筋要求调整叠合梁上部的外露钢筋，两端的焊接主筋要调直埋顺，按设计要求检查连接部位主筋的长度、位置。在不影响正常安装的情况下，将花篮梁上部的梁主筋扎牢，柱头定位预埋件也可焊在叠合梁的钢筋上，但必须保证其标高、位置准确。

⑺吊装机械按照施工组织设计选定的吊装机械进场，并经试运转鉴定符合安全生产规程，准备好吊装用具，方可投入吊装。

⑻搭设脚手架、安全防护架 按照施工组织设计的规定，在吊装作业面上搭设吊装作业脚手架和操作平台及安全防护设施。并经有关人员检查、验收、鉴定，符合安全生产规程后，方可正式作业。无安全防护及安全措施，不得进行作业。

⑽焊工应有操作证，正式施焊前须进行焊接试验以调整焊接参数，提供模拟焊件，经试验合格者，方准操作。

柱吊装 (校正→定位→焊接)→梁吊装 (校正→主筋焊接)→梁柱节点核心区处理→剪力墙施工→板安装

(1)按结构吊装方案规定的顺序进行吊装，一般沿纵轴方向往前推进，逐层分段流水作业，每个楼层从一端开始，以减少反复作业，当一道横轴线上的柱子吊装完成后，再吊下一道横轴线上的柱子。

(2)清理柱子安装部位的杂物，将松散的混凝土及高出定位预埋钢板的粘结物清除干净，检查柱子轴线，定位板的位置、标高和锚固是否符合设计要求。

(3)对预吊柱子伸出的上下主筋进行检查，按设计长度将超出部分割掉，确保定位小柱头平稳地座落在柱子接头的定位钢板上。将下部伸出的主筋理直、理顺，保证同下层柱子钢筋搭接时贴靠紧密，便于施焊。

(4)柱子吊点位置与吊点数量由柱子长度、断面形状决定，一般选用正扣绑扎，吊点选在距柱上端600mm处卡好特制的柱箍，在柱箍下方锁好卡环钢丝绳，吊装机械的钩绳与卡环相钩区用卡环卡住，吊绳应处于吊点的正上方。慢速起吊，待吊绳绷紧后暂停上升，及时检查自动卡环的可靠情况，防止自行脱扣，为控制起吊就位时不来回摆动，在柱子下部挂好溜绳，检查各部连接情况，无误后方可起吊。

(5)柱子就位：当柱子吊起距地500mm时稍停，去掉保护柱子主筋的垫木及支腿，清理柱头泥污，然后经信号员指挥，将柱子吊运到楼层就位。就位时，缓慢降落到安装位置的正上方，停住，核对柱子的编号，调整方位，由两人控制，使定位小柱头全方位吻合无误，方可落到安装位置上。柱子对号核对剪力墙插铁（钢筋）的方向，定向入座完毕，随之在四边挂好花篮螺栓，斜拉绳，加设临时支撑固定，确保安全。

(6)柱子垂直度校正：用吊线板，并在相互垂直的两个方向上架设经纬仪，使柱身立面轴线与安装位置上的柱网格轴线对准，上下垂直。校正轴线时先找好两个面上的轴线，然后再对准第三个面上的轴线，最后使柱子三个面上的轴线或中线对准定位轴线。已经就位好的柱子，要认真用经纬仪校准轴线位置及垂直度，确认不超出偏差，方可进行柱头定位钢板的焊接。

(7)内柱（中柱）安装校正及定位：以柱子大面中心线为准，就位以后四面支撑。用两台经纬仪分别支在相邻的两个柱面轴线上，对准柱身轴线，校正垂直偏差。观察校正柱身轴线时，要由下到上全高贯穿。当两台经纬仪从两个方向均校正好以后，再检查另外两个面上的轴线，四面支撑牢固，即可将小柱头上的钢板与定位钢板先焊接固定，然后再焊接主筋，进行二次校正。

(8)边柱、角柱安装、校正及定位：边、角柱安装只能在2～3个面上从楼层内拉紧花篮校正器进行校正。安装角柱时除校正三面定位轴线，还要对第四个面上的轴线进行检查，确保上下层柱子在节点处不产生歪扭、错位与偏移。

脱勾之前必须将主筋及柱头定位，点焊固定好，防止因支撑不牢，拉紧花篮螺栓彼此配合不协调，造成柱子翻倒。

(9)调整主筋、焊接：对在吊装过程中被碰撞的钢筋，在焊接前要将主筋调直、理顺，使上下主筋位置正确，互相靠紧，便于施焊。当采用帮条焊时，应当用与主筋级别相同的钢筋；当采用搭接焊时，应满足搭接长度的要求，分上下两条双面焊缝。施焊时要求用两台电焊机，对角、对称、等速起弧，收弧基本同步。采用断续焊，防止热影响导致应力不均，产生过大的变形，避免烧伤混凝土及主筋。小柱头定位钢板要四面围焊。焊接完毕进行自检。质量符合焊接规程规定，填写施工记录，注明焊工代号。柱子主筋焊完以后，待焊缝冷却，方可撤去支撑。这时要复查纠偏：用经纬仪和线坠复查柱子的垂直度，控制在允许偏差范围以内，发现超偏差，可用倒链进行校正，不得用大锤、撬根猛砸、硬撬，损伤主筋。

1)起吊就位：按施工方案规定的安装顺序，将有关型号、规格的梁配套码放，弹好两端的轴线（或中线），调直理顺两端伸出的钢筋。在柱子吊完的开间内，先吊主梁再吊次梁，分间扣楼板。

2)起吊：按照图纸上的规定或施工方案中所确定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。注意吊绳的夹角一般不得小于45°。如使用吊环起吊，必须同时拴好保险绳。当采用兜底吊运时，必须用卡环卡牢。挂好钩绳后缓缓提升，绷紧钩绳，离地500mm左右时停止上升，认真检查吊具的牢固，拴挂安全可靠，方可吊运就位。吊运单侧或局部带挑边的梁，要认真考虑其重心位置，避免偏心，防止倾斜。吊点应尽量靠近吊环或梁端头部位。

3)就位：吊装前再次检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求，就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系，以便使梁正确就位。梁的两头应用支柱顶牢。

4)梁校正及主筋焊接：就位支项稳固以后，对梁的标高、支点位置进行校正。整理梁头钢筋与相对应的主筋互相靠紧后，便于焊接。为了控制梁的位移，应使梁两端中心线的底点与柱子顶端的定位线对准，如果误差不大，可用撬棍轻微拨动使之对准；当误差较大时，不许用撬棍生拨硬撬，否则会影响柱子垂直度的变化。应将梁重新吊起，稍离支座，操作人员分别从两头扶稳，目测对准轴线，落钩要平稳，缓慢入座，再使梁底轴线对准柱顶轴线。梁身垂直偏差的校正是从两端用线坠吊正，互报偏差数，再用撬棍将梁底垫起，用铁片支垫平稳严实，直至两端的垂直偏差均控制在允许范围之内，注意在整个校正过程中，必须同时用经纬仪观察柱子的垂直有无变化。如因梁安装使柱子的垂直偏差超出允许值，必须重新进行调整。当梁的标高及支点位置校正合适，支顶牢固，即可焊接，焊接质量应符合要求。

⑶梁、柱节点核心区处理

1)梁、柱核心区的做法要符合设计图纸及建筑物抗震构造图集要求。箍筋采用预制焊接封闭箍，整个加密区的箍筋间距、直径、数量、135°弯钩、平直部分长度等，均应满足设计要求及施工规范的规定。在叠合梁的上部位应设置1φ12焊接封闭定位箍，用来控制柱子主筋上下接头的正确位置。

2)边、角、封顶柱的节点：梁和柱主筋的搭接锚固长度和焊缝，必须满足设计图纸和抗震规范的要求。顶层边角柱接头部位梁的上钢筋除去与梁的下钢筋搭接焊之外，其余上钢筋要与柱顶预埋锚固筋焊牢。柱顶锚固筋应对角设置焊牢。

3)节点区混凝土的强度等级应比柱混凝土强度等级提高10MPa。柱接头捻缝用干硬性混凝土（重量比1∶1∶1干硬性豆石混凝土），宜用浇注水泥配制，水灰比控制在0.3，其强度比往身混凝土强度提高10MPa。捻缝前先将接缝清理干净；用麻绳、麻袋蓄水充分湿润；两侧面用模板挡住。两人同时对称用偏口錾子操作，随填随捻实。施工完应养护7d，防止出现收缩裂缝。在上层结构安装前，应将柱子接头部位施工完毕。

节点区也可浇筑掺UEA的补偿收缩混凝土，其强度等级也应比柱混凝土强度等级提高10MPa，其配合比和浇筑方法应征得设计部门同意。

⑷板安装（楼板或屋面板） 可采用硬架支模或直接就位方法。

1)划板位置线：在梁侧面按设计图纸划出板及板缝位置线，标出板的型号。

2)板就位：将梁或墙上皮清理干净，检查标高，复查轴线。将所需板吊装就位。有关板安装内容详见预应力圆孔板安装工艺标准。

⑸剪力墙施工 应在本楼层的梁、柱、板全部安装完成之后，随即在空腹梁内穿插竖向钢筋，并将水平筋与柱内预埋插铁（钢板）焊牢。接头位置应符合施工规范的规定。按施工组织设计要求支好模板，浇筑混凝土振捣密实，加强养护。

(6)节点处的主筋不得歪斜、弯曲，清理铁锈及污秽的过程中不得猛砸。在浇筑节点混凝土之前用φ12钢筋焊成封闭定位箍，固定柱子主筋位置。节点加密区箍筋采用焊接封闭式，其间距符合设计及抗震图集的规定，绑扎牢固。

已安装完的梁、柱、板不得任意将支撑及拉杆撤除，需待焊接主筋全部冷却后方可拆掉校正设施。在安装梁时，应随时观察柱子的垂直度变化，产生偏移应及时制止或纠正。

构件在运输和堆放时，垫木的支垫位置应符合规定，一般应靠近吊环，垫块厚度应高于吊环，且上下垫木成一条直线。防止因支垫不合理，造成构件损坏。堆放场地应平整、坚实，不得积水。底层应用100mm×100mm方木或双层脚手板支垫平稳。每垛码放应按施工组织设计规定的高度码放整齐。

安装各种管线时，不得任意剔凿构件。施工中不得任意割断钢筋或弯成硬弯损坏成品。

4.6.2 预制钢筋混凝土隔板墙安装施工工艺

本施工工艺适用于民用建筑非承重的内隔板安装。

⑴钢筋混凝土预制隔墙板：质量应符合《钢筋混凝土预制构件质量检验评定标准》，应有出厂合格证。在墙板上应标明型号及正反号，盖有检验合格章。

⑵焊条：采用E43型焊条，应有出厂合格证。

⑶连接钢板：一般为40mm×60mm×40mm×4mm。

⑷连接钢筋：一般直径不得小于φ10，长100～120mm。

⑸水泥：42.5级、52.5级。

包括主体结构吊装机械及工具等。

⑴按照施工现场平面布置图所示位置存放隔墙板，存放场地应平整、坚实、防止积水、沉陷。存放隔墙板的插放架要牢固、稳定。隔墙板应分型号存放。

⑵按设计图纸核查板号，并核查板上的预埋铁件是否齐全，并将上面的杂物、铁锈清理干净。隔墙板上的吊环要齐全牢固。

⑶在安装的楼层上将安装部位清理干净，在隔墙板相邻的主体结构上弹好墙板安装定位立面位置线。在楼面上弹好墙板平面位置线。将墙板型号写在楼地面安装位置的外侧。

⑷检查结构墙体和楼地面连接隔墙板的埋件是否齐全，位置是否正确。被遗漏的应打孔重新埋设补齐。

安装就位→检查、校正→支撑、加固→焊接固定→捻缝

⑴隔墙板堆放场地应平整、坚实，不得积水或沉陷。板应在插放架内立放，下面垫木板或方木，防止折断或弯曲变形。隔墙板运输和吊卸过程中，应采取措施防止折裂。安装设备管道需在板上打孔穿墙时，严禁用大锤猛击墙板，严重损坏的墙板不应使用。

⑵安装就位：隔墙板安装有两种方法，一种是可以随着结构施工在扣楼板前将板吊入随吊随安装、焊接；另一种是在安装楼板前将各房间需要的墙吊入房间内靠墙放稳当，待以后人工进行安装。

⑶检查校正：安装时核对型号，防止发生安错板号的现象。安装时按照楼面上已弹好的位置线摆放楔子，放稳墙板，用卡具在吊环部位对墙板作临时支撑卡牢。复查安装位置，调整偏差，用托线板作垂直校正。

⑷支撑加固：隔墙板水平位置及竖直位置校正以后，在吊环部位加支撑，将板下端的楔子固紧，防止位移、歪斜。板下缝高度以20～30mm为宜。严禁将隔墙板直接座落在楼板上干摆浮搁，而不加任何处理。

⑸焊接固定：隔墙板位置校正后，将板上的预埋件与结构墙体上（或隔墙板之间）的埋件用连接钢板焊接牢固，必须做三面围焊，埋件不得凸出结构墙面。

(6)捻缝：墙板校正、焊接以后要及时捻缝，尚未捻缝前，墙板上下端楔子要楔紧，不得松动，防止墙板位移。隔墙板焊接稳妥之后，四周边的缝隙均用1∶2.5水泥砂浆捻塞密实，砂浆内掺水泥用量10%的107胶，缝宽大于30mm时用C20豆石混凝土填满捻实。当板缝砂浆具有一定强度以后退出楔子，将楔孔填实。板缝砂浆应做到密实、平整，阴角顺直，以利装修。

⑵水泥：32.5级硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。   

⑷细石：粒径0.5～3.2cm。   

⑸钢材：扁钢规格:—40×6；角钢规格:L50×6。    

(6)焊条：E4303，要有出厂合格证。

包括撬棍、吊钩、吊索、卡环、垫铁、钢楔、水换、横吊梁、倒链等。

⑴构件堆放场地应坚实平整，堆放时垫木靠近吊钩，垫木厚度要高于吊钩，并在吊钩附近。垫木应上下对正，放在同一垂线上。

⑵吊装前对楼梯构件进行质量检查，凡不符合质量要求的构件不得使用，并在构件上将不符合要求的缺陷作出明显标记。应与设计单位共同鉴定，采取措施，并认真进行加固成修补后，方可使用。

⑶在墙上预先弹出踏步板、休息板、楼梯梁等构件的位置线、标高线，控制好上下层楼梯梁水平距离和标高，避免安装踏步板时，支撑长度不够或支撑长度太短安不下去。

⑷承受首层第一跑踏步板下端的现浇梁断面及标高要符合设计图纸要求。在安装踏步板前，现浇梁混凝土必须达到安装强度。

⑸将大模板混凝土墙上预留的休息板及楼梯洞口清理干净，并按标高补抹砂浆。

(6)大楼板墙体混凝土强度达到4MPa以上。

⑺所有构件上的预埋件预先剔出露明，并将预埋件表面残留砂浆等物清理干净。

堆放场地应平整夯实，下面铺垫板。楼梯段每垛码放不宜超过6块，休息板每垛不超过10块。 

⑵浇水泥浆；安休息板时，应随安装随在预留洞安装位置浇稠水泥浆，水灰比为0.5,并保证休息板与墙体接触密实。

⑶安装休息板及楼梯段时，不得碰撞两侧砖墙或混凝土墙体。

⑷安装休息板：首先检查安装位置线及标高线，安装时休息板担架吊索一端应高于另一端，以便能使休息板倾斜插入支座洞内。将休息板吊起后对准安装位置缓缓下降，安稳后检查板面标高及位置是否符合图纸要求，用撬棍拨动，使构件两端伸入支座的尺寸相等。

⑸楼梯段安装：安装楼梯段时，用吊装索具上的倒链调整一端索绳长度，使踏步面呈水平状态。休息板的支撑面上浇水湿润并坐水灰比为0.5的水泥浆，使支座接触严密。如支撑面不严有孔隙时，要用铁楔找平，再用水泥砂浆嵌塞密实。

(6)焊接：楼梯段安装校正后，应及时按设计图纸要求，用连接钢板（规格尺寸不得小于图纸规定）将楼梯段与休息板的预埋铁件围焊，焊缝应饱满。及时将踏步面加以保护，避免施工中将踏步棱角损坏。

⑺灌缝：每层楼梯段安装完后，应及时将休息板两端和墙间的空隙支模浇混凝土。模内清理干净，混凝土用C20细石混凝土，振捣密实，并注意养护。   

1)进入现场的预制构件其外观质量尺寸偏差及结构性能应符合标准图或设计的要求。

2)预制构件与结构之间的连接应符合设计要求，连接处钢筋或埋件采用焊接或机械连接时接头质量应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)的要求。

3)承受内力的接头和拼缝，当其混凝土强度未达到设计要求时，不得吊装上一层结构构件，当设计无具体要求时，应在混凝土强度不小于10N/mm2 或具有足够的支承时方可吊装上一层结构构件，已安装完毕的装配式结构应在混凝土强度到达设计要求后，方可承受全部设计荷载。

1)预制构件码放和运输时的支承位置和方法应符合标准图或设计的要求。

2)预制构件吊装前，应按设计要求在构件和相应的支承结构上标示中心线、标高等控制尺寸木料表面施涂丙烯酸清漆磨退施工工艺.doc，按标准图或设计文件校核预埋件及连接钢筋等并作出标志。

3)预制构件应按标准图或设计的要求吊装，起吊时绳索与构件水平面的夹角不宜小于45°，否则应采用吊架或经验算确定。

4)预制构件安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施，并应根据水准点和轴线校正位置。

5)装配式结构中的接头和拼缝，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定:

①对承受内力的接头和拼缝，应采用混凝土浇筑，其强度等级应比构件混凝土强度等级提高一级。

②对不承受内力的接头和拼缝，应采用混凝土或砂浆浇筑，其强度等级不应低于C15 或M15。

③用于接头和拼缝的混凝土或砂浆多功能厅装饰装修工程施工方案.doc，宜采取微膨胀措施和快硬措施，在浇筑过程中应振捣密实，并应采取必要的养护措施。