施工组织设计下载简介

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4.5.7.对拉螺栓及堵头做法

对拉螺杆采用T18通丝麻花螺杆，可以周转使用，其做法如下：

为了保证螺栓孔的位置不漏浆，特订做塑料堵头GB 21149-2007-T 烧结瓦，堵头与面板接触的部位需要贴海绵条，且堵头的表面必须紧靠面板。如下图所示：

堵孔前对孔眼变形和漏浆对进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动的混凝土；将堵头放回孔中，用界面剂稀释液调备同配合比砂浆，用刮刀取砂浆补平堵头周边混凝土墙面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭表面砂浆，轻轻取出堵头。

堵孔：首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制工具堵住墙外侧，将砂浆分次捣实，轻轻旋转出特制工具并取出；砂浆终凝后养护不少于7d。如下图示意：

4.5.9.预埋件的处理

由于清水饰面混凝土不能进行剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

预埋件必须墙柱钢筋绑扎牢固，必要时与墙柱钢筋进行焊接，不得有松动的现象。在封模前应逐一进行检查，发现松动，应立即处理。

外墙预埋件的节点做法见下图。

对于凸出墙面的钢结构牛腿、铸钢构件等，则尽可能地与设计院结构工程师沟通，对其进行修改，如结构不能修改，而与设计院建筑工程师沟通，对此处的建筑效果进行局部的改变，以确保清水混凝土墙体的施工。

4.5.10.安装线盒等的预埋

安装线盒等在预埋时，必须按设计图纸要求定位准确，四周采用钢筋将线盒夹紧，钢筋必须用扎丝绑扎牢固，线盒与清水混凝土完成面的误差不得大于3mm，线盒内采用聚苯板等硬质材料塞严实，然后采用封口胶包裹。

4.6大模板制作细部节点处理

本工程地下室及首层架空层均较高，无法一次性施工到顶，必须分段浇筑混凝土，因此，本工程利用施工缝作为明缝，考虑到模板可以周转利用，地下室及架空层的明缝间距与上部结构标准层相一致。明缝深度为10mm，宽度为20mm，本工程选用质量较好、便于安拆以及具有良好经济效果的塑料条。

外墙模板的支设是利用下层已浇混凝土墙体的最上一排对拉螺栓孔眼，通过螺栓连接槽钢来达到模板支撑的操作面。支上层墙体模板时，通过螺栓连接，将模板与已浇混凝土墙体贴紧，利用固定于模板板面的装饰条，杜绝模板下边沿错台、漏浆，贴紧前将墙面清理干净，以防因墙面与模板面之间夹渣的存在，造成漏浆，明缝与楼层施工缝具体做法见下图。

4.6.2大模板阴阳角

阴角处模板变形主要原因是：由于螺杆为受力点，使模板受力不均，不但造成螺杆跑浆，也造成模板变形。本工程主要采取了以下措施。

1)模板本身体系与对拉螺杆处应力集中，采用外引力平衡，增加外部支撑消除不平衡受力。

2)专门配阴角模，对于90度的阴角，模板采用45°对拼，而非90度的阴角则模板采用一侧模板紧贴另一侧模板的方式进行对拼，并改变阴角处模板外骨架厚度。

3) 在模板拼缝位置加垫海绵条。

阴阳角配模节点见下图。

阳角处通常出现的质量问题就是拼缝不严密，造成阳角处跑浆。其主要是由于阳角模板支撑作用点不在受力点，卡具不能保证模板背面密实，施工时发现不了。因此，阳角部位模板采用硬拼接形式，由两块异形的模板组装，在模板的拼接处垫海绵条，为保证其稳固性，在阳角部位增加斜拉的螺杆，并将两侧的模板（型钢）用螺杆连接，并适当增加卡具数量，在受力点增加附加斜向支撑，如下图所示。

4.6.3模板拼缝的处理

模板拼接缝的处理，直接关系到清水饰面混凝土禅缝的施工质量，为了保证清水混凝土禅缝的质量，必须严格控制模板拼接缝的质量，在施工过程中我司将采取了以下措施。

（1）保证拼缝严密措施

2)模板拼接缝背面采取专用工具打胶，打胶后将密封条沿禅缝贴好，再用木条压实，用钉子钉牢，贴上胶带纸，如下图所示。

（2）保证拼缝平整措施

1)在大模板制作及安装过程中，加强对模板的检查，主要检查相邻板面高低差、板面之间缝隙、模板面板与龙骨的连接等。

2)相邻模板之间增加槽钢连接，并增加钢管斜撑。

3)拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避免模板产生不均匀变形。

（3）保证禅缝交圈措施

1)模板加工时，保证模板截面尺寸、厚度、对角线等尺寸统一。

2)进行模板预拼，保证禅缝能够交圈，预拼后在模板背面弹两道中心控制线，模板安装时，使模板控制线对齐。

3)混凝土浇筑和振捣时，注意保护模板，避免振捣棒直接接触模板。

4.6.4.钉眼的处理

为保证清水饰面混凝土的效果，对于直形清水饰面混凝土墙体模板，面板与龙骨采用木螺钉背面连接，木螺钉间距控制在150mm以内。直面墙体模板使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。龙骨与面板连接示意见下图。

清水饰面混凝土的螺栓孔布置必须按设计的效果图进行，但由于本工程墙体较厚，且在转角处均有工字型劲钢柱，转角多为锐角，无法完全按清水混凝土设计效果图留置螺杆孔，但为满足设计要求，需要设置假眼。假眼采用同直径的堵头，用同直径的螺杆固定，假眼做法见下图所示。

加工制作由专业模板加工厂完成，按己批准的深化设计图纸在现场进行安装。为达到设计师清水混凝土墙面的效果，需对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出分割图。依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的禅缝完全吻合；面板后的受力竖肋采用T150铝梁，铝梁布置间距严格按照受力计算的间距进行。

模板背面的T150铝梁与主肋（双10#槽钢）间的连接用专用的铝梁卡，扣件上螺栓必须紧固。平模后的双10槽钢连接前必须确保平直，不扭曲。

4.8.2.柱及梁板模板

加工制作由专门班组在现场木工车间完成，包括放样、切割、刨边等，施工作业点严禁动用手持电锯。

4.9. 墙体模板的安装、拆除

B．操作平台搭设，墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；

C．墙模定位塑料套管(或工字钢筋定位)设置、预埋线管、线盒安装；

D．墙模板涂刷油性脱模剂，清理模板配件；

A． 根据墙模施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。

B． 将模板吊到合适的位置，通过定位塑料套筒带上穿墙螺杆或通过定位螺栓的锥接头套上可周转段螺栓，并初步固定。

C．调整模板的垂直度及拼缝，锁紧穿墙杆螺母。

D．销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。

E． 检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。

4.9.3. 墙模拆除

A．当同条件混凝土试块强度达到拆模之后，开始拆除模板；

B．第一步先松开穿墙杆螺母,将穿墙杆从墙体中退出来；用锤头敲打模板夹具的销子，松开模板夹具的夹爪。

C．第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离；

D．如模板与墙体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板使之与墙体分离；

E．将脱离混凝土面模板吊到地面，清灰、涂刷脱模剂，以备周转；

4.9.4.吊装与运输

模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆，并在吊绳通模板的接触部位加设垫枋或角钢护角，避免吊绳伤及面板，建议两块一起吊，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。吊离车辆后，平放在平整坚实的地面上，下面垫木枋，避免产生变形。平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在铝梁或背楞上注意模板面板不能与地面接触，必要时，模板跟部位置垫海绵。模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板。入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦，防止“飞边”。调整时，受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证铝梁、背楞位置受力，并且必须加木枋垫块。套穿墙螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在模板校正前上夹具加固。浇筑过程中，严禁振捣棒振到面板。模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体，放在指定位置准备周转使用。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背叠放，叠放不能超过六层，面板之间垫棉毡保护。

必须加强模板的保护意识，现场需要有用于模板存放的钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放；模板与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒，存放区作好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查面板的几何尺寸，模板的拼缝是否严密，尤其注意检验面板与铝梁连接是否松动。以防止使用时面板脱落，丝杠、穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理、保养，严禁在铝梁上开洞切边，破坏铝梁及钢背楞体系。面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。每次吊装前，检查模板吊钩。

本工程外露梁、柱、墙为清水混凝土，为保证混凝土拆除模板后无露筋、保护层过薄现象，达到清水饰面效果，需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。

墙：15mm 塑料垫块

梁：25 mm 侧面塑料垫块 底部砂浆垫块

柱：30 mm 塑料垫块

梁钢筋直螺纹套筒预留示意图如下：

另考虑到在柱与柱、墙与柱之间的距离已固定，因此，此部分的钢筋连接必须在适当的位置留置节头，采用加长套筒连接。其示意图如下。

因上部结构梁为宽扁梁，并与柱同宽，楼板钢筋不进入柱内；对于与筒体连接的板，钢筋的预留形式为留设插筋，伸出长度按设计要求。在支模时，将模板按钢筋配筋位置打孔，再将钢筋插入模板内。

5.4.1.墙体钢筋绑扎

绑扎时扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，双排筋外侧对应绑15mm厚塑料垫块，间距600×600，呈梅花形布置。墙体水平筋绑扎时多绑二道定位筋，高出板面400mm，以防止墙体插筋移位，后浇带处墙筋增加两道竖向定位筋，楼板混凝土上放线后校正墙插筋和下层伸出墙筋，发现移位后，可将钢筋按1：6的比例上弯，使其就位，以保证保护层的厚度。

在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。可在洞口的暗柱筋上打好标高线，以控制保护层的厚度。同时为防止门窗模板移位，在安装门窗框的同时，用ø12（端头刷防锈漆）钢筋在洞口焊好上、中、下三道限位（将限位焊在墙体水平筋的附加筋上，严禁焊在暗柱主筋上）。

核心筒竖向结构为剪力墙，为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋，梯形支撑筋比原设计钢筋规格提高一级。支撑筋在墙顶通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500mm，水平间距为1200mm，具体做法详见下图。

5.4.2.柱、梁筋绑扎

扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍，箍筋面应与主筋垂直绑扎，主筋与箍筋转角一定要绑扎到位，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎，注意柱子直螺纹接头位置要尽量避开箍筋，柱筋的垫块绑在箍筋上（每个面每1.5m不少于两个）。

梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。

梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。

剪力墙上梁钢筋施工之前，必须将施工缝多余的混凝土剔除，保持表面平整，以免造成梁扭曲或超高。

为保证混凝土达到清水效果，从原材料、浇筑、养护三个方面着手控制：

6.1对商品混凝土的要求

6.1.1.对水泥的要求

水泥的选用为整个混凝土工程生产施工的基础，选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，整个工程使用的水泥采用同一批熟料。

6.1.2.对骨料的要求

粗骨料选用的原则是强度高，连续级配好，并且同一颜色的碎石，产地、规格、必须一致，而且含泥量小于1%，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，骨料不得带杂物。

细骨料选用中粗砂，必须细度模数在2.3以上，颜色一致，其含泥量要控制在3%以内，大于5mm的纯泥含量要小于1%。

6.1.3.对外加剂的要求

选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能，并能改变混凝土的收缩徐变，提高早期和后期抗压强度

6.1.4.超细掺合料

超细掺和料选用Ⅱ级粉煤灰。

6.1.5对商品混凝土塌落度的要求

混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。

6.1.6.对混凝土和易性的要求

为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。

6.1.7.对混凝土初凝时间的要求

当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间，浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆，以便根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。

6.1.8.对混凝土的进场检验

严格执行混凝土进场交货检验制度。由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，实验员对每车的坍落度进行取样实验，是否符合商品混凝土小票规定的技术要求，并作好记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。

6.1.9.优化配合比设计

为优选出强度、抗渗等级符合要求，施工性能优良（坍落度及经时坍落度损失、凝结时间符合要求，不泌水、离析，可泵性好），拌合物色泽均匀，符合混凝土总碱含量控制在规定范围的配合比，具体配合比根据样板墙确定，并在施工中严格按此配比，不得随意更改。

1）混凝土浇筑主要采用地泵和布料杆，局部采用塔吊配合。

2）混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，从搅拌站到工地约需要15分钟，应用无线通讯设备进行混凝土地泵搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。

3）浇筑混凝土的过程中有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦移位，变形或者松动要马上修复，顶板钢筋的水平骨架，应有足够的钢筋撑脚或钢支架，钢筋重要节点应采取加固措施。

5）事先观察好钢筋的情况，对钢筋较密处预备好φ30振捣棒。

6）对于外墙、梁板和柱不同混凝土强度等级分界处，垂直于外墙面，用5mm×5mm钢板网封堵密实。

①浇筑之前将模板下口海绵条封堵密实，防止漏浆。

③浇筑时采用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在40cm以内，振捣时注意快插慢抽，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。

④振捣棒移动间距不大于35cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在20cm左右。浇筑门窗洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣。浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。

⑥为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5—10cm。

⑦为减少混凝土表面气泡，第一次振捣结束后，上层混凝土浇筑之前对混凝土进行第二次振捣。

⑧墙（柱）混凝土一次浇筑到板底，且高出板底2cm（待拆模后，剔凿掉1cm，使之漏出石子为止）

⑨墙（柱）上口找平：墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在10mm以内。

①浇筑前先在楼板上搭设人行栈道。

②在浇筑前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土成份相同的水泥砂浆，混凝土浇筑时应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

③由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

④遇有梁柱节点或钢筋较密时，振捣棒移动间距约为20cm，同时用φ30振捣棒振捣。

⑤浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查浇筑厚度，每棒振捣时间控制在20秒左右，只要混凝土表面出现浮浆，不再下沉，不再冒气泡 ，就可认为振捣时间适度。

⑥振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平，不允许用振捣棒铺摊混凝土。

2）梁板需要在混凝土浇筑完毕后的12h内对混凝土进行浇水养护7d，保持湿润。

3）梁板混凝土强度达到1.2MPa前，严禁上人。

6.4.混凝土缺陷修复

对于不严重影响清水混凝土观感的气泡原则上不修复；需修复时，首先清除混凝土表面的浮浆和松动的砂子，用与混凝土同厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，首先在样板墙上试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修复部位，待水泥浆体硬化后，用砂纸将整个构件表面均匀的打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。

6.4.2.墙根、阳角漏浆部位修复

首先清理孔表面的浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成与混凝土表面颜色基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阴阳角顺直，洒水覆盖养护。

6.4.3.明缝处胀模、错台修复

先用铲刀铲平，如需打磨，打磨后需用水泥浆修复平整。明缝处拉通线后，对超出部分切割，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土，用界面剂的稀释液（约50%）调同比例砂浆，将原有的明缝条平直嵌入明缝内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，取出明缝条，擦净被污染的混凝土表面，洒水养护。

混凝土缺陷修复完成后要求达到墙面平整，颜色均一，无明显修复痕迹；距离墙面5m处观察，肉眼看不到缺陷，可在样板上反复试验以检验相应施工工艺，直到复合要求。

为保证混凝土的耐久性，清水混凝土表面需涂刷一层保护涂料，涂料应为透明涂料，包括涂膜型涂料和渗透防水性涂料，具体施工可参照相关涂料说明书，根据样板墙效果确定。

涂料施工前，用清水清洗整个墙面，保持干燥，容易污染的部位用塑料薄膜保护。

用调整材料将混凝土色差明显部位进行调整，使整体墙面混凝土颜色大致均匀。

均匀喷涂或滚涂2遍底漆，间隔时间为30min，涂后墙面颜色稍稍加深，要求必须完全覆盖墙面，无遗漏。

底涂施工完成3h后，均匀喷涂水性中涂层，无遗漏。

1)、模板面板不得污染、磕碰；胶合板面板切口必须涂刷两遍边漆，避免因吸水翘曲变形；螺栓孔眼必须有保护垫圈。

2)、每次吊装前应检查模板的吊钩是否符合要求，然后检查面板的几何尺寸、模板的拼缝是否严密，背后的龙骨及扣件是否松动，尤其注意检验面板与龙骨是否连接松动。

3)、成品模板存放于专门制作的钢管架上，且模板必须采用面对面的插板式存放，上面必须覆盖塑料布，存放区作好排水措施，注意防火防潮。

4)、模板入模前必须涂刷脱模剂，入模时，先用毛毯隔离钢筋和模板，避免钢筋刮碰面板。

5)、模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接撬棍挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体。

6)、模板拆后及时清理，木模板面损坏处用铁腻子修复，并在修复腻子上刮两遍清漆，以免在混凝土上留下痕迹。穿墙螺栓、螺母等相关零件也应清理、保养。

1)、钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用顺序，分类挂牌堆放；存放的环境应干燥，延缓钢筋锈蚀，避免因钢筋浮锈影响清水混凝土表面效果。

2)、楼板底筋绑扎完毕后必须先搭设行人通道方可绑扎上筋，严禁在板筋或梁筋上行走；严禁攀爬柱、墙箍筋；埋管、线盒时，严禁任意敲打和割断结构钢筋。

3)、泵管必须搭设支架，严禁直接放在梁、板钢筋上，严禁踩在板面负筋上振捣。

4)、浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中的钢筋、预埋件以及钢筋保护层的限位卡，发现偏位及时校正。

5)、混凝土浇筑完毕后，必须及时清理墙、柱筋表面的混凝土。

1)、拆除模板时，不得碰撞混凝土面，不得乱扒乱撬，底模内混凝土应满足强度后方可拆模；拆模前应先退对拉螺栓的两端配件再拆模，拆下的模板应轻拿轻放。

2)、混凝土成品应用塑料薄膜封严，以防混凝土表面污染。上层浇筑混凝土时，模板下口设置挡板，避免水泥浆污染下层混凝土。

3)、装饰、安装工程等后续工序不得随意剔凿混凝土结构，如需开洞的，要制定处理方案，并报经设计同意，方可施工。

4)、人员可以接触到的部位以及楼梯、预留洞口、柱、门边角，拆模后粘贴塑料条保护。

5)、保持清水混凝土表面的清洁，不得做测量标记，禁止乱涂乱画。

6)、加强教育，避免人为污染或损坏。

①不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

②根据同条件养护试块来确定拆模时间，墙柱清水混凝土拆模要求达到3Mpa，保证混凝土表面不因强度不够而粘模或掉角，破坏混凝土表面观感质量。

③已浇筑的混凝土要加以保护，柱、门边角拆模后粘贴硬塑料条保护；浇筑上层混凝土时，下层已浇筑完毕的柱墙清水墙必须用塑料薄膜包裹密实，以免有流浆落下污染墙面，楼板、楼梯踏步混凝土强度必须达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。楼梯踏步模板拆除后，其阳角边也钉上木条加以保护。

④在浇筑上层混凝土时，若有漏浆污染塑料薄膜，及时冲水进行清洗。

⑤成型后的清水混凝土墙面严禁凿洞、乱涂乱画。

9.1.1清水模板注意事项：

①模板工程质量是达到清水混凝土要求的首要条件，必须保证模板尺寸准确，有足够的刚度，拼缝严密平整，板面平顺清洁，粗糙度满足要求，饰面混凝土采用WISA板。

在清水混凝土模板加工过程中，由技术部牵头，组织工长、质检和劳务队相关人员到模板厂进行过程检查，在模板进场时，同样需要组织联合验收，并办理签字手续。

②为保证饰面清水效果，模板面板拼缝与大模板的拼缝必须与建筑设计的禅缝向对应，模板的配置需考虑施工缝的留设。

③为了保证清水混凝土的外观效果，在直面墙体清水模板全部采用反钉办法；考虑模板的受力效果。由于直面墙体模板采用反钉，每次使用前必须检查，螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。

④采用在拼板前夹缝打玻璃胶或加双面胶等。

⑤选用油性脱模剂，保证不污染混凝土墙面，又能顺利脱摸。

为了保护面板穿墙螺栓孔，在面板的孔眼位置加粘塑料套。

a.模板刚度不够，通过减小铝梁间距来增加模刚度。

b.加强模板背面刚度来调整模板平整度；穿墙杆拉力不均对平整度也有影响，需加强现场控制、检验。

9.1.2质量通病控制

①混凝土墙底烂根：模板下口必须与施工缝位置处的明缝分格条预留出的企口位置相吻合，缝隙用木条、密封条、海棉条塞严,或抹砂浆找平层，切忌将其伸入混凝土墙体位置内。

②墙体混凝土强度高于1.2MPa方可拆模板,清理模板和涂刷隔离剂必须认真,要有专人检查验收,不合格的要重新刷涂。

③墙体垂直偏差：支模时要反复用线坠吊靠,支模完毕经校正后如遇较大的冲撞,应重新较正,变形严重的模板不得继续使用。

④墙面凸凹不平：加强模板的保护和维修,每次浇筑混凝土前将模板检修一次.板面有缺陷时,应随时进行修理.不得用大锤或振捣器猛振模板,撬棍击打模板。

⑤墙体钢筋移位：采用塑料卡环做保护层垫块,内部使用钢筋撑铁固定钢筋位置。

⑥墙体阴角不垂直,不方正：及时修理好大模板；支撑时要控制其垂直偏差,并且角模拼缝内侧用工字钢筋撑支撑，保证阴角部位的模板的每个翼缘竖向至少设有三个钢筋撑，阴角部位的模板两侧边需粘有海棉条，以防漏浆。

⑦墙体外角不垂直：阳角部位的模板确保定位准确，夹具紧固，使角部线条顺直,棱角分明。

⑧墙体厚度不一致：使用钢筋撑顶在两侧大模板上，保证模板间距；穿墙螺栓需按设计要求上紧。

9.1.3清水模板拼装质量要求

①几何尺寸准确、阴阳角的棱角整齐、角度方正；外檐阴阳大角垂直整齐,折线、腰线平顺；各层门窗边线顺直，不偏斜；各层阳台边角线顺直，无明显凹凸错位。

②垂直度、平整度允许偏差小于混凝土规范要求，达到普通抹灰质量验收规范要求。外形尺寸允许偏差如下：

钢筋工程施工必须严格按照项目技术部编制的《钢筋施工方案》执行，允许偏差按下表执行。

9.3.混凝土质量要求

混凝土是清水混凝土施工过程中的一个重要环节，它关系到混凝土最终的观感效果，在操作过程中必须进行重点控制。

9.3.1.质量保证措施

墙体底部漏浆控制：首先保证楼板平整，在楼板混凝土施工时，墙边附近要求使用平靠尺将楼面撮平，若出现不平的现象，使用水泥砂浆找平。

模板接缝漏浆控制：模板底部加设海绵条将缝隙堵死，保证墙体根部不漏浆。模板接缝处通过粘贴胶条或钉铁皮的方式堵缝，阴阳角处加设海绵条堵浆。

楼板与墙体交接处漏浆控制：楼板与墙体交接处通过木枋加设海绵条或双面胶的方式堵浆。

②使用分层标尺杆控制分层厚度：

制作分层标尺杆用于控制混凝土的分层下料厚度，夜间施工时要求有足够的照明，保证混凝土下料工能够看清标尺杆的标志。通过分层下料厚度和分层振捣，保证混凝土振捣密实，控制不过振和不漏振，保证混凝土中的气泡上排，保证混凝土表面的观感质量。

上部结构墙体通过采用塔吊或地泵与布料杆组合的方式，保证移动下料，从而保证混凝土分层下料厚度。

④控制振捣点和振捣时间：

通过在现场（控制钢筋移位的水平钢筋上）布设振捣点的标记来控制振捣点的间距，通过专人分区域振捣和根据振捣点逐一振捣来控制漏振现象，通过控制分层下料厚度和控制振捣时间来保证不过振和少振。

⑤窗洞模板底板穿洞透气：

在门洞底模板上穿透气孔，使混凝土中的气体有效排除，保证混凝土表面观感质量。

⑥控制预拌混凝土质量：

实施原材料进场检验制度，每次浇筑混凝土时，要求搅拌站将混凝土开盘鉴定及有关原材料的材质证明试验报告随第一辆罐车带至施工现场，混凝土工长、试验员、质检员应对其进行检查验收，核对无误后方可进行浇筑。浇筑过程中试验员应间隔一段时间进行坍落度抽查（对于有清水要求部分的，每车都应检查），同时做好混凝土试块。

①预拌混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

②混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、运输、浇筑、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

③混凝土试块的取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。

④设计不允许裂缝的结构DL／T 1777-2017 智能变电站二次设备屏柜光纤回路技术规范，严禁出现裂缝；设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

9.3.3.质量检查基本项目

混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

9.3.4.允许偏差项目

文明施工及安全保证措施

江三角洲平原区深基坑开挖专项施工方案.doc具体要求按照各分项作业方案实施。