施工组织设计下载简介

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五万吨级码头工程实施性施工方案

2、钻机采用100t履带吊吊装就位，经测量检查后，将钻机与平台进行固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。钻机移位主要利用轨道自行移动。

1、泥浆全部采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆，其配合比通过试验室试配后确定。

2、泥浆循环系统主要由3～4个护筒（泥浆池）和1个专用沉渣池，1个滚动筛和1台泥浆净化器组成。泥浆经泥浆净化器处理后，使直径超过允许范围的土颗粒筛分到储渣筒内，处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。钻渣转运至运渣船或运渣车，运至业主或当地环保部门指定的地点弃置。泥浆性能指标见下表 。

1、冲进遵循“减压缓进，低速稳进”的原则。开孔时用小冲程轻锤轻打，冲击钻机用最小冲程，卷扬机使用冲程不大于1m，当进尺到护筒底下3～4m时，根据地质情况，适当加大冲程。

2、冲孔时以各桩位处的地质柱状图作为制定冲进工艺的依据，根据不同地层JGJT430-2018 装配式环筋扣合锚接混凝土剪力墙结构技术标准.pdf，按相应的操作技术规定冲进。

3、在硬度不同的夹层中冲进时，为防止卡钻和孔斜，采用慢冲，重复扫孔，并且注意调整冲速。

4、在任何情况下，如遇停钻，钻具都不得静置孔底，须把钻头提离孔底，防止埋钻。

5、冲进过程中，随时注意调整孔内泥浆，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均高于外界水面1.5m以上。

冲进至设计孔深并经监理工程师确认后，开始清孔及检孔。用电子测斜仪或其他检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，利用钻机进行清孔。

第三节 钢筋笼骨架制作安装

（1）钢筋采购名优产品，每批钢筋均要求附有质量证明书及出厂检验单。

（2）到达现场的钢筋认真检查，检查内容包括外观质量检查：钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。

（3）钢筋端头保证平直、无弯曲；力学性能检查：每批进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋，取样的重量不大于60kg，每60t为一检验批次。在每批钢筋中选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，并在每根中选取一个拉力试件（检测屈服点、抗拉强度和延伸率）和一个冷弯试件，如果一组试验项目的一个试件不符合光圆钢筋和带肋钢筋性能要求时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目做第二次试验，如果仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格，应做退货处理。

2、检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识，标识上须注明此

捆（盘）钢筋的品种、规格、所用工程部位，对应的配料单及其上的钢筋号。

3、钢筋笼在钢筋加工场地的胎膜上分节制作，通过平板车运至现场。根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个长度调节段，安装时再把各节钢筋笼在孔口采用分段绑扎、焊接，随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，逐节连接成整体，钢筋主筋连接采用焊接方式。履带式起重机或汽车吊吊插于护筒内。

4、孔壁四周设置3～4根“耳环”,以保证设计的保护层厚度。

5、桩基检测管与钢筋笼主筋焊接固定，检测管接头顺直牢靠。安装时检测管内注水，上、下端口用钢板密封，防止泥浆或水泥浆进入管内，确保砼灌注后管道畅通。

6、钢筋笼准确下放到位后，用型钢将钢筋笼固定在护筒上，以承受钢筋笼自重和防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，确保钢筋笼的中心线与孔中心线吻合，不发生倾斜和移动。

7、钢筋笼制作和吊放允许偏差

8、Ⅱ级钢筋焊接必须采用506焊条。钢筋接头采用电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。

第四节 水下混凝土灌注

水下混凝土采用刚性导管法灌注。

1、当钻孔达到设计深度时，及时通知监理工程师检查，并进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求，清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。灌注水下混凝土前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，并检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计或规范要求，则进行二次清孔直至符合要求，二次清孔利用混凝土导管作吸泥机进行。

2、混凝土用φ273导管灌注。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底预留250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）的要求。

3、混凝土应连续灌注，灌注的混凝土顶面应与护筒口持平。

4、灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至泥浆循环池，用泥浆车运走。

5、混凝土灌注过程中，如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师研究后处理。

第五节 桩基混凝土质量检测

1、对桩身砼完整性检测采用低应变和超声波透射法，检测数量低应变检测完整性为100%，超声波透射法为5%。

2、桩身混凝土强度钻芯取样可取桩总数的5%，检测时应首先抽低应变、超声波异常的桩，钻芯取样完成后，取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。

第六节 桩孔施工质量通病的原因和处理措施

一、冲（钻）孔时原因及处理

原因：护筒埋置过浅，开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。

处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。

原因：泥浆比重不够,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。

处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。

原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，钻头严重磨耗使孔径越来小。

处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。

原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。

处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。

二、灌注事故的预防及处理

灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中始终坚持分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，浇注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

1）首批混凝土储量不足，首批混凝土埋住导管至少1m，正确计算用量或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

为避免发生导管进水，事前采取相应措施加以预防。万一发生，当即查明事故原因采取以下处理方法：

若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时要将用筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，灌注前均将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，采用潜水泵将管内的水抽干，才继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内保持有足够深度，一般大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前导管进行小幅度振动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

（1)初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

（2)机械发生故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内，其预防方法是灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

如发生坍孔，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

（1)钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；

经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置；

为便于打捞钻头，可在钻头上先焊接打捞环，捆绑钢丝绳等；吊钻后的打捞用专用打捞工具，如打捞叉等。

1、桩帽底支撑系统采用在单排架相邻两根桩钢护筒上焊接钢牛腿，然后在牛腿上架设型钢，其上铺设底模系的方式。见下图。

桩帽底部支撑系统示意图

桩帽钢筋在现场加工成半成品后，利用民船运至现场绑扎。侧模采用组合钢模拼装，模板固定采用上下对拉螺杆固定。混凝土采用商品混凝土，输送车运输，拖式泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。

第八节 码头现浇结构施工

码头现浇结构主要包括现浇梁、现浇面板、接缝、护轮坎和磨耗层等 (工程量见表)。

现浇梁数量表

码头现浇梁为现浇上横梁，施工时以下横梁为底支撑点支设侧模，然后再进行混凝土浇注。

1、模板安装及加固：模板采用钢模板，各种螺栓连接件应符合有关标准。模板安装按引出的安装线为基线架设模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。安装模板时内侧涂刷用一品种脱模剂，模板侧模采用型钢卡加固或拉杆对拉。

2、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求并报监理工程师签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正。

（1）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。实验室应对进场钢筋抽取试样做力学性能试验。

（2）钢筋的加工制作在钢筋加工棚内进行，严格按图纸尺寸和规范要求下料。平板车或船运至工地现场进行绑扎（或焊接）成型，按照施工规范和设计要求绑扎钢筋保护层垫块，并注意预留钢筋的埋设。

(3)钢筋的制作和安装应符合其质量检查和质量标准，自检合格并报监理工程师签认后方可进行下道工序。

混凝土采用商品混凝土，溜管或溜槽入模，砼按一定顺序分层浇筑，分层厚度控制在300mm以内。浇筑过程中派专人检查钢筋和模板的稳定情况，发现问题及时处理。使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍：与侧模应保持50～100㎜的距离；插入下层砼50～100㎜；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

6、混凝土浇筑完成后，应尽快予以覆盖养护，养护时间不得少于7天。

二、现浇面板、接缝、护轮坎

1、同一排架内的面板安装完成后立即进行接缝混凝土填筑，现浇接缝采用传统的吊模工艺进行施工。

2、平台梁板安装完成后依次进行护轮坎、现浇面板混凝土浇注。浇注护轮坎时应做到岸线方向顺直、美观。

1、磨耗层混凝土平板式振动器振捣密实，人工配合找平，表面应原浆压实抹平、接缝平顺，拉毛或压纹均匀一致，不得有空鼓、裂缝、石子外露、浮浆、脱皮和起砂等缺陷。浇注完成后立即洒水养护，防止出现温缩裂缝，并按设计要求沿纵横向切缝。

2、码头磨耗层施工允许偏差

第九节 轨道及附属设施安装

码头前方平台门机轨道采用二条QU80型钢轨。钢轨安装按照“螺栓埋设、钢垫板铺设、轨道安装”三道工序进行，具体如下：

（1）螺栓埋设顺序：利用经纬仪测放出轨道中心线→在轨道护边槽钢上焊接定位角钢→在定位角钢上精确放出锚固螺栓的位置→在定位螺栓上钻孔→插入螺栓并用螺帽固定→浇注梁槽混凝土。

钢垫板铺设顺序：梁槽混凝土达到强度后，拆除定位角钢→用水平仪测放钢垫板底标高→调节螺帽使钢垫板底部至设计高程→安装钢垫板并用螺帽固定

（2）轨道安装顺序：标定钢轨长度和序号→放置（弹性垫板）橡胶垫板并固定→固定接头两侧的锚固螺栓

本工程附属设施包括；橡胶护舷、铁梯、系船柱等。安装时采用人工配合吊车进行施工。

第十节 抛石护岸

码头平台桩基施工完成后，乘低水位利用驳船横穿排架、由人工定点抛石。水下抛石由坡脚向岸侧、从上游向下游方向推进，抛石作业在上部结构施工的同时穿插进行，以不影响上部结构的施工为原则。

块石备料→测水深→抛石→水下理坡→测水深→验收。

3、抛石时参照桩基进行定位。抛石过程中用测深水砣控制抛石顶面高程，以免漏抛或高抛。同时，施工过程中由潜水员进行配合，进行水下理坡。

第三章 预制构件施工

1、本工程钢筋砼预制构件有下横梁、轨道梁、管沟梁、纵梁、边纵梁、下层面板、靠船构件、水平撑等。

2、施工工艺流程： 预制构件施工工艺流程图(四下页)。

预制构件施工工艺流程图

本工程预制场地拟选在项目部内，该场分构件生产区、构件堆放区，配备平板车、拖轮及运输驳船等，以满足本工程预制构件的施工和运输。

根据工程需要，设1个预制场，作为预制码头梁板、小型构件和予制块的制作场地。梁场建设之前，防排水设施必须提前施工完毕。预制场须保证填土的密实度，硬化场地并做好防排水，防止产生不均匀沉降变形而影响梁板预制；并根据预制场地情况对预制场地进行合理规划。

（1）按施工需要规划预制场地，预制场地整平压实，低洼不平处及软弱土质进行处理改善，完善排水系统，确保场内不积水。

（2）据施工需要及设备条件，选用汽车吊作吊运工具，保证汽车吊行走畅通。

（3）统筹规划砼罐车在预制场内有效调头距离及水、电管路的布设安装。

（4）预制厂设立工程简介牌、操作规程牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。

（5）预制场填筑采用透水性良好的砂砾料，并碾压密实，从而提高预制场地的压实度，防止不均匀沉降。

2、 预制场预制任务:

预制场布置：8条梁板预制槽，横梁和纵梁模板2套，轨道梁、管沟梁、下层面板、靠船构件和水平撑等各1套模板。所有梁板钢模板的安装拆卸，梁板出坑、横移及堆放均用吊车来完成。

根据施工进度合理安排预制构件的施工，按流水作业的方式进行生产。

1）钢筋的材质检验（见第三节 钢筋笼骨架制作安装第一条）。

2）钢筋在加工场地加工好后运至施工现场，钢筋整体制作、绑扎。保护层采用同标号的水泥砂浆方块保护层。

1）模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产。指派专业人员负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成之后出厂之前在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构物强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。 2）需经长途运输抵工地的模板，应采取有效措施确保装卸和运输过程中模板不受损或变形。 3）加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模后将其安放平衡，指派专人负责除锈去污和上油，之后用防雨布覆盖，防雨防尘和防锈。 4）模板安装后梁体混凝土浇筑前，应按照有关规范要求进行模板安装质量的检查，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响梁体质量。 5）必须购买和使用经实践证明效果良好的混凝土专用脱模剂，不得使用废机油及其混合物等作为脱模剂。 （3）混凝土

砼采用预制场现有搅拌站混凝土，泵送入模，人工振捣。混凝土浇筑完成后应及时进行养护。

1）梁体的钢筋密布且预埋件较多，混凝土浇筑前应认真检查和把关，施工过程中对其加强保护，确保其定位准确。 2）混凝土浇筑过程中，除了要保证混凝土的各种性能和质量之外，还应掌握好混凝土振捣的程度，既不漏振也不过振，同时应加强对预留和预埋件的保护，确保其位置的正确性。 3）根据具体情况科学掌握混凝土拆模的时间，严防拆模时间控制不好造成梁体掉边缺角后再行修补所带来的外观缺陷。 4）为了保证凿毛的效果减轻劳动强度，拆模后必须及时组织人员对梁体端部及外边缘等需要凿毛的部位按施工规范要求进行凿毛处理。 三、构件存储、运输、安装

预制构件达到设计强度的80%以后，吊至储存区临时堆放。根据安装进度需要，利用驳船水路运达施工现场，由200t起重船起吊安装。

预制梁、板按编号对号安装，安装前对构件支座处标高进行复核。为保证预制构件搁置平稳，在支座处铺设厚10mm的水泥砂浆找平层，边铺垫层、边安装构件。

同时应注意预制构件安装时，搁置面处横梁的砼强度不得低于设计强度的70％。

第二节 预制构件制作允许偏差

预制构件制作允许偏差表1

预制构件制作允许偏差表2

预制构件制作允许偏差表3

预制构件制作允许偏差表4

第四章 码头接岸施工

第一节 PHC管桩施工

根据先打深桩，后打浅桩，先江侧后岸侧；先长后短，先高后低的等原则，施工时结合现场实际情况，决定安排打桩顺序。

1、PHC管桩施工工艺流程

桩机就位→吊桩→定位插桩→调垂直度→开始打桩→接桩→控制桩顶标高→测贯入度→截桩

打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、移动。

1——打桩机 2——打桩锤 3——管桩 4——接桩

测量放样、桩机和桩就位对中调直

桩尖插入桩位后，先用低锤击一二下，桩入土一定深度后，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或吊线锤纵横双向校正；10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪纵横双向校正。

由于工程所在地质复杂，岩面和岩层强度变化大，桩能穿入岩层深度大小等都需要在桩基施工前进行试桩确定，以较准确确定桩的长度和修正沉桩贯入度。试桩数量：PHC桩3根，位置现场选定。所有试桩均应作高应变检测。

打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。

钻孔桩施工可参照码头冲孔桩进行施工。

第三节 高压旋喷水泥桩施工

施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→2次搅拌旋喷结束成桩。

旋喷桩每米掺入42.5号普通硅酸盐水泥250kg，按水泥重量比掺入氯化钙4%。

搅拌桩采用2次搅拌重复喷浆施工工艺，搅拌桩施工时采用跳孔作业。单轴深层水泥搅拌机的喷浆形式有下喷浆和上喷浆两种形式，其喷浆形式由粘土的液性指数来选定。当0.75＜IL＜1.0时选用下喷浆，当0.5＜ IL＜ 0.75时，选用上喷浆为宜。

1、高压旋喷水泥桩施工工艺流程图

2、就位对中：深层搅拌机的钻头必须对准桩位，桩机要平稳，钻杆要垂直。

3、第一次钻进：在确认浆液从钻头出浆口喷出的情况下，启动搅拌机，以60r/min和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻进边喷浆，直到设计桩深，还要继续喷浆15min后停泵，然后逆时针方向边搅拌边提升搅拌机至设计桩顶。

4、第二次钻进：以同样方式再次顺时针方向钻进喷浆（停止注浆位置以水泥用量达到每根桩的设计用量为准），到设计桩深后改为逆时针方向边搅拌边提升搅拌机，直到搅拌头露出地面。

5、浆液配置：高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水灰比预旋浆压力通过工艺确定。搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。

在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。

旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。

桩头处理→10cm混凝土垫层→钢筋绑扎→模板支立→浇灌前冲洗→第一层砼浇灌→覆盖麻袋→浇水养护→施工缝凿毛清理→模板支立→浇灌前冲洗→第二层砼浇灌到顶→覆盖麻袋→浇水养护。

钢筋在码头后方加工场地上进行加工，用平板车运至现场进行绑扎。

模板采用大块定型钢模板，人工配合吊车进行安装。

（1）每段胸墙浇筑之前，必须认真检查模板、埋件和预留孔位置，确认无误后方可浇灌砼，用泵车泵送砼熟料入仓。用插入式振捣棒振捣，每点留振时间为10～30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。

（2）上层混凝土浇筑前，须对下层砼表面凿毛冲洗干净。

（3）在浇筑混凝土到顶时在四个拐角位置埋设4个永久沉降位移观测点，并按要求进行观测RBT 029-2020 检测实验室信息管理系统建设指南.pdf，直到竣工移交给业主。

混凝土的养护采用麻袋覆盖浇淡水湿养不小于14天。

胸墙后方回填包括两部分，靠江侧回填素填土，靠岸侧回填中粗砂。先施工素填土部分，每回填30cm厚度夯实一次；再回填中粗砂部分，回填时按设计要求进行冲实。

150mm碎石垫层→50mm中粗砂→250mm预制混凝土六角块

回填工作结束后进行面层施工，首先铺筑150mm碎石垫层并夯实整平，然后再铺设50mm的中粗砂垫层作混凝土六角块的找平层。

预制混凝土六角块采用人工与机械相结合的办法铺装。先人工按图安放，然后小型振动设备来回碾压DB13／T 5266-2020标准下载，找平。缝隙间用中粗砂填满。从一侧向另一侧推进施工。