施工组织设计下载简介

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①刃脚平均标高偏离设计标高的绝对值不大于100mm；

②沉井的水平位移偏差不大于下沉总深度的1%，即154mm；

③刃脚底四角中任两角的高差，不大于该两角水平距离的1%，且不超过300mm。

SL74－2019标准下载(9)下沉时的技术措施

1)沉井偏斜的预防及纠偏措施

①沉井挖土下沉时，要注意同步、对称挖土，保持井底水平。

②加强沉井下沉过程中的测量，坚持至少每下沉0.5m检查一次，并在井壁四周安设垂球，反映沉井的下沉姿态，及时发现偏斜。

③对沉井下沉过程中的轻微倾斜，可采用调整井内挖土量的多少来纠偏，即将高的一侧多挖土，低的一侧少挖土，调整沉井姿态。

④对沉井发生过大的偏斜，且经过一段时间的纠偏无效，并已形成下沉轨道时，可采用高压水喷淋沉井高侧，减低该侧摩阻力，增大其下沉速率，高低两侧形成下沉速率差，达到纠偏扶正的目的；或采用井外挖土法纠偏，即将沉井外高侧的土体挖深，减少高侧土压力，并将挖出的土体在沉井低侧堆高，增加低侧土压力，扶正沉井；再就是在沉井高的一侧顶面加荷载，加快高侧的下沉速率来达到纠偏目的。在沉井偏斜程度较大时，可结合以上方法同时运用进行纠偏。

2)井底异常隆起、管涌、流沙的处理

在沉井下沉作业过程中，当出现井底异常隆起、管涌、流沙现象时，立即撤出井内作业人员，随后向井内灌水压重，防止地下水自由流出带动井下土层或流沙而形成空洞，使沉井产生不规则下沉。待井内水流稳定后，在水下进行空气吸泥或采用潜水员水下冲刷土体的办法，剥离井底土体，然后抽排泥水混合物，迫使沉井下沉。如此循环运用上述井内灌水下沉法，使沉井下沉至设计标高，然后浇筑水下混凝土封闭井底，稳定沉井。水下混凝土达到设计强度后抽干井内积水，进行清淤后再按上述封底的方法完成封底。

⑴平段：采用顶管法施工。

顶管段穿越北环公路及众多管线路，平坡段桩号3+625.695～3+785.521，中心高程22.5m，以工作坑为界，往上游顶进20m，往下游顶进129.826m。采用顶管法施工，钢管最小埋深5.2m，最大埋深10.4m，最大顶距129.826m，有控制地表沉降要求。顶管采用3mm厚16Mn锰钢制作，直径3.0m。

经计算，理论最大顶力为7085kN，折合723t。综合考虑各种不确定因素，并参考了北京地区和上海地区的顶管经验公式进行验算后，最后确定顶进所需的总推力为800t。取较大的值作为安全储备，可适应在顶进过程中出现的异常情况，且对工具管切进法顶进有利。根据最大推力，选用200t×4液压千斤顶作为顶管动力。

后背作为千斤顶的支撑结构，要有足够的强度和刚度，且变形均匀。本工程采用沉井为顶管工作井，为混凝土刚性结构，沉井能够承受的最大反力R由沉井两侧及井底摩擦力、后座墙反力组成。根据设计说明，沉井结构设计已考虑顶管后座力这一工况，故无须进行沉井混凝土壁的结构承压计算，并忽略沉井井壁摩擦力的影响，只计算后背土体的反力，公式为：

:系数，在1.5~2.5之间，取保守值1.5

B:后墙宽度，取沉井宽6m；

γ：土体容重，取18kN/m3；

H：后墙高度，取6m计算；

KP：被动土压力系数，为tan2(45＋φ/2)＝2.77；

h：地面到后座墙顶的高度，根据地面标高，取6m；

c：土的内聚力，根据经验取23kPa计算。

将上述各项参数代入式子中，计得最大承压压力R＝28366 kN，折合2895t，远大于800t的计算最大顶力，因此后背是安全稳定的，不必采取加固措施，只需设置靠背铁等措施，防止混凝土局部应力过大即可。

考虑到本工程地质以中高压缩性土为主，且工程对地面沉降有严格要求，因此采用工具管切土法挖土，减少对土层的扰动，杜绝超挖，防止地面沉降。顶管主推设备选用200t×4液压千斤顶，为四油缸千斤顶。工具管头为斜管式刃头，其直径3.06m，环套于顶管之外，并设8个纠偏液压千斤顶，均匀布置，工具管及主推装置的结构如附图《顶管系统示意图、工具管示意图》所示。其性能见下表：

为减少现场的焊接工作量，同时也考虑了工作坑（沉井）的净空尺寸和钢管运输、起吊的需要，初步选用顶节长度为4m，并采用滚动式钢导轨定位、“O”型顶铁和钢板式后背（加木垫板）。

顶管设备安装完毕，必须进行全面检查。检查的项目包括动力电缆、信号电缆、液压系统、注浆系统的工作可靠性。同时，由专业测量人员检查顶管工作头即首节钢管的水平姿态、标高、不园度、方位角的偏差等，核定无误后开机试运行，进行试顶，再次核查各项参数，进行必要的调整后正常顶进。

制作管材→顶进设备安装调试→工具管安装→吊装钢管到轨道→连接进管电缆→开始顶进→出泥→千斤顶回缩→拆除进管电缆→吊装第二节钢管→钢管焊接→焊缝检测→连接进管电缆→顶进→……→抵达→拆除工具头→压水试验→两端止水

导轨是顶管的支撑结构，根据顶节长度和主推装置行程，选用导轨长度为9m，由I20钢制作，与预埋于混凝土底板的刚支墩焊接。在顶管行程段，间隔30cm左右安装一组钢制滑轮，较少导轨与钢管间的摩擦，防止划伤钢管外防腐层。

沉井设计时已以考虑了顶管的工况，因此，靠背只须起防局部破坏作用就可。制作时由10mm厚钢板与I20钢焊接而成，尺寸为5m×5m，紧贴沉井后背墙，并在靠背与井壁间垫12×12方木，防止混凝土局部压坏或开裂。

四台千斤顶通过油缸支架固定在导轨上，对称分布在钢管的2/3截面处，油缸中心落在钢管管壁环向中线上，并连接顶铁和套环。

利用吊机将工具管及第一节钢管吊放于导轨上，安装工具管的木质均压板和钢制分压板，并将工具管套入第一节顶管，然后进行轴线调整，使之与顶管轴线重合。为适应工作坑的长度，第一节顶管的长度缩短为2m。

顶管及工具管就位后，首先割开顶管预留孔的钢板，观察预留口的土层地质情况，如遇高塑性土层，立即采用注浆等措施进行土层超前加固。

开始顶进时，开动千斤顶，活塞伸出一个行程，将管子推进一段距离，此时应细心观察钢管轴线是否正确。待千斤顶活塞完全伸出，操纵油缸进油控制阀，使活塞回缩，安装顶铁后继续顶进，直到管端与千斤顶之间可以放下一节顶管为止。顶进中注意观察油泵压力的变化，如出现异常变化（如突然升高或突然减少），立即停止顶进，待查明原因和采取相应措施后，方可继续顶进。

顶管顶进时注意要力求连续作业，减少不必要的停歇。工程实践证明，在黏土层中顶进中断后，重新起顶时，顶力会比中断前增加50%～100%；但在饱和沙土中，重新起顶顶力比中断前顶力小，频繁中断会令顶力反复大幅波动。

当顶进一节钢管后，卸下顶铁，下管就位，安排3～4名焊工焊接钢管。由于钢管材质为16Mn钢，对焊接的技术有较高要求。因此，焊工均要求有相应的专业资质。钢管在焊接完成后，根据设计要求进行焊缝质量检查，只有焊缝符合质量要求后，才转入焊缝铲平和内外壁防腐工序。

由于有较严格的地面沉降要求，故此不采用超前挖土法，采用工具管前切法挖土。即利用顶力将工具管尽量顶入土体，人工在管中出土，只挖除管内已被工具管切出的土体，且出土工作面离工具管端面保持一定的距离，防止管前塌方。出土采用人工挖装土体，并利用经改装的手推车运到顶管工作坑，再由吊机提升至地面，转由汽车运走。

本工程采用膨润土触变泥浆，注浆浆液在地面上配制，经充分搅拌和发酵后，再通过液压注浆泵压入管内。浆液的配方为：

膨润土12%、纯碱1%、CMC1.5%，漏斗粘度36（秒）、视粘度30.5CP、度失水量9ml。

钢管下井时，控制钢管的定位，须保证有一个注浆孔垂直朝上，并且注浆管必须使用硬管。由于在顶进过程中需穿越粘土层和沙质土层，顶进摩擦力，应保持全程注浆。按一般经验，注浆压力应达到2～3γh，即0.3~0.45 MPa，考虑到顶管距离的增加，注浆管的阻尼增加，所以注浆压力控制在0.6 MPa以内，由0.2 MPa起随顶进长度的增加而逐步提高注浆压力。

顶管施工的测量控制测量包括：井位施工过程中的测量顶进过程中的井位监控、设备安装时的轴线定位、顶进过程中的轴线复核等。

1)顶进过程中的井位复核

在工作坑沉井较远处，例如30～50m的稳定地面上，为沉井的前导墙和后座墙设置轴线控制点，然后分别在沉井前导墙和后座墙顶面布设2～3个测量观测点，通过在控制点上的测量观测点的位移量，来检测沉井是否安全。该项观测的频率为每台班至少1次，在顶进距离超过100m后，适当提高观测频率。

顶管设备安装时的平面位置和标高的准确性是顶管施工的前提，特别是顶管导轨的安装，更是有决定性的影响。安装放样时，先在地面布置精确的管路轴线，然后分别在工作坑沉井顶面、前导墙和后座墙上设测站，利用经纬仪将地面轴线引下井底。

由于沉井长度仅10m，而放样深度达13m，经纬仪的测量俯仰角较大，测量精度比较难保证，因此，采用铅垂仪对轴线尽心复核。在日常的轴线检查，则采取地面引线、挂双垂球引下导线的方法进行校核。

3)顶进过程中的轴线复核

在顶进过程中，利用在后背墙上悬挂激光照准仪，作为日常轴线测量控制的主要措施。激光照准仪的激光束直接投射进顶管工作面，工作面上再利用垂球画出顶管中线。由于施工过程中，因沉井很可能产生位移，再加上一些人为因素的影响，将造成激光照准仪偏向，所以在顶进过程中需经常对激光照准仪进行校正。再就是每顶进30cm左右，利用高进度水准仪进行一次顶管标高的复核。

钢管顶进过程中的轴线控制测量，每顶进1m至少测量一次以上，或每台班至少一次，以便及时发现顶管的偏差JGT 126-2017 建筑门窗五金件 传动锁闭器.pdf，通知顶管作业人员进行纠偏。

在顶管通过的线路设置观测点，一般是每隔10m设置一个，在主要建筑物，如北环大道处，须在路肩、路中分别设置观测点。观测时，采用用精密水准仪测量测点标高，跟上次测量的标高相比较，计算沉降量，并绘出沉降曲线，分析地面沉降的趋势，一旦发现出现异常沉降，立即停止顶管施工，查明原因并采取有效措施进行处理。

当测量发现顶管出现偏移时，暂时停止顶进，操纵工具管千斤顶，使偏斜一侧的千斤顶伸出，产生一个偏移量，然后继续顶进，并加大测量控制的频率，待钢管回复正常位置时，将伸出的纠偏千斤顶回缩，恢复常态，纠偏完成。

由于顶管将穿越厚层淤泥层，其承载力较低，顶管在通过该地层段时容易造成钢管下沉。但由于钢管为薄壁结构，自重不大，为防止下沉提供了有利条件，如土层情况十分不利，则采取提前灌注水泥浆的办法加固，加大土层的承载力。同时，按照“勤测微纠少纠”的原则，通过淤泥土层。

当在顶进过程中遇淤泥及流沙土层时，采取网格挤压法顶进。即在工具管内加装一个由10mm厚、500mm宽钢板焊接而成、呈网状的栅格，网格尺寸60cm×60cm。钢管顶进时，将该网格顶进淤泥层中，对周围土体产生挤压，令其稳定，降低其流动性，再用人工掏出网格内土体，实现出泥，然后继续顶进。对采用网格挤压法顶进效果不奏效时，采用进行超前灌注水泥浆的办法，提前固结土层再顶进。

向上游段的反向顶进，将主推千斤顶和后背拆下DB3311／T 132-2020 住宅小区物业服务规范.pdf，反向定位安装，重新调整导轨轴线。

①平段：向上游平段20m，根据上述方法顶进。

②斜坡段：桩号3+567.724～3+625.695段约58m为斜段，坡度1/10.54。采用分段间隔开挖（分5步每段约11米左右）。采用钢板桩护壁，臂长12米的挖掘机挖除坑内土体，挖除的土体应运至远处，不得将弃土堆放在开口线20米以内，开挖时应分层开挖，有水时，每层应设集水坑及时将坑内地下水抽出。随着挖掘深度的增加，土体侧压力增大，为防止钢板桩不堪重荷产生变形，可在两侧的钢板桩面加设横向支撑，间距为纵向3m，竖向2m。挖至底部后人工修平，按设计要求处理基底，然后用15吨吊机，将在地面上焊接好的管节（4~6米长），吊安在坑底设计位置上。再与原安装好的钢管口焊接成一整体，经闭水试验检测合格、防腐作业检查合格后，方可按设计要求回填设计要求的填料及密实度检测。回填与拔出钢板桩工作同时进行。