施工组织设计下载简介

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上海焦化有限公4万吨年苯酐项目非标贮罐制作安装施工方案

1.3 根据招标文件提供的资料，V60a/b设计为地上式拱顶罐，V201a、b为一般贮罐。四台罐均直径大，厚度薄，给制作、安装工作带来一定难度。

2.1 上海焦化有限公司4万吨/年苯酐项目招标文件

2.4 我公司以往非标贮罐的施工经验。

3 施工方法及施工程序

V601a、b的制作安装拟采用群抱提升倒装法施工，这种方法弥补了传统的正装法及充气顶长倒装法的不足，是一种技术成熟、安全可靠、综合效益好的施工工艺。不锈钢贮罐（V201a、b）采用吊车提升倒装法,由于罐体直径不大,可以在地面分别组对成两节后,用吊车组对。在质量方面GB／T 38761-2020 产品几何技术规范(GPS) 特征和条件 定义.pdf，由于这两种方法有利于罐体的对接控制，从而保证了焊接质量，又由于胀圈的作用，也能极好的保证整个贮罐的外形，在安全方面，又减少了大量的高空作业。

3.2.1 碳钢贮罐（V601a、b）施工程序见下图：

吊装

3.2.2不锈钢贮罐（V201a、b）的施工程序见下图

4.1 施工前应组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。

4.2 根据施工图要求绘制好底板、壁板、顶板的排版图。

4.3 施工现场应做到“三通一平”，在罐区V601a、b基础旁搭设10m×12m平台一个，以满足预制要求。

4.4 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。

4.5 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。

4.6 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。

4.7.1 贮罐底板铺设前，应对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：

材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。

4.9 材料验收及保管

4.9.1 贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。

4．9．2 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：

4.9.3 进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。

4.9.4 焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学万分和机械性。

4.9.5 对焊接材料的管理现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。

4.9.6 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。

4.9.7 不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料移值工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。

4.11 胎具、支架、涨圈准备

4.11.1 拱顶瓜瓣成形胎具1000m3、300m3贮罐名准备一套。见附图一

4.11.2 拱顶瓜瓣存放胎具制作数量如下：1000m3（2套），300m3（1套）。见附图二。

4.11.3 壁板存放胎困1000m3、260m3贮罐各准备两套。

4.11.4 罐体起升涨圈1000m3贮罐准备一套，一套分为六件。见附图四。

4.11.5 罐体升群抱1000m3贮罐各准备12根。抱杆中工图见附图五。

4.11.6 拱顶组装中心支柱制作见附图六。

5.1.1 钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板可采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板可采用等离子切割，但加工面应平滑，不得有平渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。

5.1.2 不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保护膜；切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。

碳钢罐除锈应用磨光机带铁刷打磨至光亮程度，然后立即涂底漆。

5.2 底板预制及铺设

5.2.1 碳钢罐底板铺设前，应在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。

5.2.4 底板铺设时应按底板排板图进行。

5.2.5 罐底板铺设焊接及增量，排板直径比设计直径约大2‰。

5.2.6 底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。

5.2.7 底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离≥200mm。

5.3 拱顶预制、安装

5.3.1 拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放于预先准备的托架上，以防变形。

5.3.2 单块顶板弧度成形，借助拱顶成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正，并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求，用弧度样板检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板，再点焊固定周向筋板，最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查，其间隙不大于10mm，卸下瓜瓣，以备组装。

5.3.3 顶板组装

5.3.3.1 顶板组装前，先瘵倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕，并检查包连角钢半径偏差不大于±19mm，中心架应安装完，中心架安装应牢固，其中心对准底板中心，其垂直度不大于0.1%L，且不大于10mm。

5.3.3.2 用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0°方向开始依次组装，边组装边找正并点焊定位。

5.3.3.3 顶板组装完成，经检查合格后，即可进行焊接。

5.3.3.4 壁板预制组装。

5.3.3.5 壁板预制应按壁板排板图进行。

5.4 壁板顶制组装。

5.4.1 壁板预制应按壁板排板图进行。

5.4.2 当底板组焊完后，即可组织对罐顶下的第一带板，组对时以底板上中心为园心，以罐体半径为半径，在底板上划出贮罐筒体组装园周线，并沿此园周线内侧，每隔约1m，点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。

5.4.3 根据排板图，组装第一带板，组装时，壁板内侧应用角钢作临时支撑，以防倾斜，为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在园周对称位置设两道活口，每道活口焊两组挂钩，以3T倒链拉紧即可焊接壁板立缝。

5.4.4 每一带板立缝焊接完成后，在距下口300mm处设置涨圈，焊缝长度、高度必须满足方案要求，用10T千斤顶及楔子顶装涨圈，以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板，并将立缝外侧焊接完成。

5.5.1 贮罐组装采用群抱提升倒装法。

5.5.2 设置12根抱杆，沿罐壁周向均布，受力分析计算待具体图纸到位后进行。

5.5.3 罐体提升，应由专人负责统一指挥，负责按拉倒名字的操作人员，均庆按指挥号令同时拽拉倒链，且每次的拽拉量和提升量均应相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二带板。

5.5.4 为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。

5.5.6 按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。

5.6.1 罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，焊缝做着色检验。

5.6.2 管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨弯时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨弯时不得用铁锤敲打管道。

5.6.3 分罐组装前，对所有的组装物件经检验合格方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格，才可组装。

5.6.4 液体管道安装沿液体流动方向须向下倾斜，其角度不得小于2度，尤其膨胀节安装一定按图施工。

5.6.5 管接头须经清洗后才能进行安装。

5.6.6 管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。

5.7.2 所有手能触及的部位均应打磨平整。

5.8 管架、阀架施工。

5.8.1 管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一块补强板，补强板距离罐体焊缝不得小于200mm。

5.8.2 管架、阀架应按图施工，不得随意修改设计形式。

罐体几何形状和尺寸检查

5.10.1 罐体及附件安装完成后，应经全面检查，合格后方可做充水试验。

5.10.2 充水前应将罐内的杂物清理干净，对不锈钢罐应控制水质，对人孔、清扫孔及其它接管口封闭（顶部人孔暂不封闭），并安装液位计、排水阀， 接近充水临时管线及控制阀充水控制阀直径应小于排气阀直径，在罐顶安装两块压力计以观察罐内压力。

5.10.3 向罐内充水应缓慢，当充水至设计高度，停止充水，并保留48小时后，进行罐底严密性，罐壁强度及严密性检查，以罐底，罐壁无渗漏，无变形为合格，若出现渗漏应放水后修补，直到合格并重新充水试验。

当上述试验合格后，放水使罐内水位在最高设计液位下1m，并封闭透光也后继续向罐内充水升压，当升到设计规定的试验压力后停止充水，并闭进水阀，检查罐顶无导常变形，焊缝无渗漏为合格，试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复常压，如遇温度剧烈变化的天气，不宜作罐顶的强度，严密性及稳定性试验。

5.10.4 当罐顶强、严密性试验合格后，将水位恢复到设计最高液位后，封闭透光孔，用放水的方法缓慢降压达到试验负压时，检查罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。

6 贮罐焊接技术措施及质量标准

6.1 参加此项目焊接工作的焊工，应将有《锅炉压力容器焊工考试规则》及《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中相应的板状焊接质量的有效合格证，才能上岗。

6.2 焊接材料的使用及要求

6.2.1 电焊条进货验收时，必须有生产厂家的质量保证书（包括化这部分，机械性能）。

6.2.2 焊接材料应放置在干燥通风的室内，焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干。并在使用过程中保持干燥，焊条药应无脱落和裂纹。每名焊工均应配备焊条、保温箱，做到随用随取。

6.3 焊接技术要求

6.3.1 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油渍、污垢、毛刺等清除干净，并且不得有裂纹夹层等缺陷。

6.3.2 对于双面焊，在反面焊前，应将正面焊缝根据焊瘤熔渣和未熔透部分彻底清除，多层焊接时，每层焊缝应连续焊完。层间温度不宜过高，接头应错开。

6.3.3 焊缝表面不得有气孔、夹渣、熔合性飞溅，超标的咬边，过高的焊瘤，焊缝外成形应圆滑过度，不得有凹凸不平的缺陷。

6.3.4 对于罐体上任何部位的焊接都应采用有效的防变形措施。为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。

6.3.5 旆焊后，焊工应在焊缝附近规定的部位写上焊工号并作好焊接记录。

6.3.6 不允许在焊件表面上引弧和试验电流。

6.3.7 风速≥8米/秒，相对湿度>90%，雨天如无有效的防护措施，不得进行施焊。

6.4 焊接技术措施

6.4.1 底板的焊接

6.4.1.1 底板铺设前，应在基础上划出十字线，按排版图内中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡矍固定，使底板上整个焊接过程中处于自由伸缩状态。

6.4.1.2 罐底中幅板之间，中幅板与边缘板之间采用连续角焊缝，为防止在底板焊接过程中，产生较大变形，应控制焊工人数，并采用小电流，短弧焊，二层二道焊的方法。

6.4.1.4 中幅板施焊完后，再施焊弓边缘板的对接缝，考虑到焊接变形，边缘板对接焊缝下面应采用t=4mm的钢板作垫板，垫板必须与边缘板贴紧，上面焊一块龙门板，控制变形，施焊时，先焊靠外边缘300mm部位，且由罐内向外施焊，焊接时，焊工应对平台分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，按设计要求施焊完毕还应进行探伤检查，合格后方可组装壁板，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩施焊前，应完成剩余对接缝的焊接。

6.4.1.5 边缘板与底板的伸缩焊缝，焊前应将边缘与中幅板之间的夹具板开，焊工沿园周均匀分布，为减少焊接变形，应采取分段跳焊，（此焊口为罐体除管接口外的最后一道焊接）。

6.4.1.6 贮罐制造完成后，罐底焊缝应进行真空试漏，试验负压值不能低于0.053MPa，无渗漏为合格，并在充水试验后再进行真空试验。

6.4.1.7 试漏时在底板焊缝涂肥皂水，在抽真空中以无汽泡为合格，每次移动真空箱时必须有500mm的重叠距离，如有渗漏必须将渗漏部位用砂轮机打磨，再补焊。并重并作真空试漏，直至合格，试漏时应有甲、乙方质检员和施工员进行共检。

6.4.2 顶盖的焊接

顶盖的焊接根据现场具体图纸确定。

6.4.3 壁板的焊接

6.4.3.2 活口两侧应留出1m左右的环缝暂时不焊，待组焊完毕再焊。

6.4.3.3 焊接时先焊环焊缝内侧，后焊外侧。焊工应均匀分布沿同一方向施焊，但应先焊T型接口的焊缝。

6.4.3.4 壁板所有对接焊缝，为了减少背面清根工作量，焊接时，均应采用一侧焊接，背面成形，为了控制焊接变形，清根或返修时，宜采用砂轮机打磨。

6.4.3.5 包边角钢与壁板的焊接顺序是先焊角钢对接焊缝，再焊内侧搭接间断焊缝。最后焊接外部搭接边缘角焊缝，施焊的焊工也应均布施焊。角钢高出壁板的局部偏差为±4mm。

6.4.3.6 壁板与底板的环向角焊缝，焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊，宜先焊内侧角焊缝，再焊外侧角焊缝，内侧角焊缝应焊成具有圆滑过渡的不等边角焊缝，其焊脚尺寸不小于边缘板厚度。

6.5.1 焊缝必须进行外观检查，其焊缝高度、宽度、咬边量应符合规范要求。

6.5.2 无损探伤根据设计要求进行探伤、着色。

6.5.3 罐底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸设计要求。

7 酸洗、脱脂及试验

7.1 不锈钢罐体组装完后应进行脱脂处理，采用擦拭法脱脂，不锈钢管道及管件采用浸泡法脱脂，不锈钢焊缝采用酸洗法后再按以上方法脱脂。

7.2 脱脂液选用合格四氯化碳。酸洗采用有效酸洗膏（不含有机物）。

7.3 不锈钢罐选用洁净棉纱，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两次。管道采用临时槽内贮四氯化碳溶液进行浸泡15分钟后凉干。焊缝涂上酸洗膏过10分钟后立即擦干。

7.6 脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。

7.7 脱脂现场应加强安全防火及防止冲洗液飞溅等措施，施工人员戴好有侧边防护罩的眼镜，进入罐内施工要配带呼吸器，施工现场附近备有洁净的冲洗水以备急时之需。

7.8 凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业。

7.9 清洗完的废液排放到指定的下水道内。

7.10 基础沉降观测

在罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定，观测点数为8，先充水至罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算实际的不均匀量，要求各测点高差不应超过±2mm最大沉降小于5mm。当未超过设计允许的不均匀量时，可继续充水到罐高3/4进行观测，当仍未超过允许的不均沉降量时，可继续充水到最高操作淤，分别在充水后和保持24小时后观测，当沉降无明显的变化即可放水；当沉降量有明显的变化 ，则应保持最高淤进行第天的定期观察，直到沉降稳定为止。

8.1 项目部成立以项目总工程师为首的质量保证体系，按照公司压力容器质保体系的要求运行，严格落实各项管理制度。

8.2 加强对施工人员的质量意识教育和施工规范、施工方案的学习；项目部技术 总负责人组织施工技术员、施工班组长进行详细的技术交底，使参与施工的作业人员了解各质量控制点和各检查项目控制技术指标。

8.3 项目部组织编制质量停点检查流程图，设专职质检员落实自检、互检和交接检制度。制定焊接材料管理发放制度，建立焊接材料台帐，严格焊条烘焙纪律，编制焊接工艺卡。

8.4 贮槽几何质量及焊接质量的控制

8.4.1 罐壁组装，相邻两板上口水平的允许偏差不应大于6mm，壁板的铅重允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。

8.4.2 壁板组装保证内表面平齐，纵向焊缝错边量小于1mm，环向焊缝错边量小于1.5mm，组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查其角变形小于2mm，罐壁的局部凹凸变形小于3mm。

8.4.3 顶板组装支撑柱的允许偏差不应大于柱高的1‰，且不大于10mm，顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

8.4.4 罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，开孔补强板的曲率应与罐体的曲率一致。

8.5 为保证焊接质量，现场配备必要的防风、雨措施。

8.6 罐体组装完后对罐体的几何尺寸进行检查，罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的3‰；罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的2‰，且不得大于30mm。罐底焊接后其局部的凹凸变形深度不应大于变形长度的1%，且不大于25mm。

8.7 顶板的凹凸变形采用样板检查不得大于5mm。

8.8 壁板组对错边量的控制措施。

8.8.1 控制板材变形量，对原材料进行必要的复检和校验，尽量减少因原材料的原因造成对口错边。

8.8.3 采用合理的焊接工艺，以减少焊接变形。

10.1 施工作业人员施工前必须进行安全教育，熟悉安全标准和操作规程。

10.2 进入施工现场必须戴安全帽，2m以上高空作业必须系安全带。

10.3 施工现场严禁吸烟GBT 34377-2017 家用太阳能热水系统应用设计、安装及验收技术规范，并配备消防器材。

10.4 雨天施工时严防漏电，六级以上大风严禁吊装作业。

10.5 各种机械设备设专人监护，他人严禁随意乱动。

10.6 罐内照明用电应接安全电源，地线不得随意搭接，各种电线接头应用绝缘胶布包好，不得裸露。

10.7 罐内应保持通风良好DBJ43／T 002-2010标准下载，氧气、乙炔带不得有破损、漏气现象。

10.8 吊装时，所用的卡具，绳索经检查合格后方可使用，吊车臂下和吊件不得站人。

11 检验、测量器具配备表