施工组织设计下载简介

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Num ngum5水电站尾水洞工程支护开挖与支护施工方案

拟定在上游溪沟用浆砌石筑堰，用D50钢管自流引水至尾水洞，供水管道随开挖延伸工作面处。

（1）导流明渠：方案一、施工时在尾水洞出口上游用粘土和石渣堆筑围堰，采用两根D150钢管将沟水引致下游沟道。方案二、先挖深疏通水沟，再进行明渠施工。备用两台3KW污水泵，随时抽排明渠积水。

（2）尾水洞：在出口开挖A×B×H＝2.0×1.5×1.2m的集水坑，并用浆砌石护边，安装两台3KW污水泵进行排水。

在尾水洞出口布置C275D5/200 KW柴油发电机1台，在隧洞侧墙高度，每隔设置一个横担，架设三相四线黑胶线引至工作面处。每隔安装200W防水灯一盏。高压线路接入工地时，采用大网电源。

在尾水洞口布置JZC350型混凝土拌合机1台渝建消防[2020]6号：重庆市《关于进一步加强建设工程消防设计审查验收管理工作的意见》（重庆市住房和城乡建设委员会2020年10月）.pdf，用于拌合喷射混凝土。浇筑锁口混凝土时，增设1台JZC350型混凝土拌合机。

4月份尾水洞毛基路面即将形成时，开挖揭示的地质情况基本明朗，优化了尾水洞线路，并于月底提供给我部尾水洞土石方明挖支护图，施工道路又进行了改道，现在至尾水洞顶部道路基本完成。剩余的路面须与尾水洞明挖同步施工，并用5#、6#支洞开挖石渣铺筑。

根据枢纽总体规划和厂区自然地形条件，按照就近弃渣的原则；将尾水洞弃渣场布置在厂区营地前沿的冲沟处（即5#弃渣场），弃渣时将可利用的石料和废渣分类堆存。

渣场设专人调度指挥，协调组织车辆进场、卸渣、出场及场地平整工作。渣场按自下而上分层堆卸，分层厚度3～，从坡面向沟内卸渣，用HP220推土机平场。并及时做好排水沟，防止水土流失。

目前厂区生产、生活营地可以满足施工要求，只需在尾水洞出口对岸和尾水洞顶部的台地修建部分临时住房和水泥库。

土方明挖按照自上而下分层进行，同一层面开挖按照“先土方，后石方，再边坡支护”顺序施工，使开挖面同步下降。雨天施工时，开挖台阶略向外倾斜，以利于排水。整个土方采用220HP推土机开挖，KAT320反产挖装，25t自卸汽车运输。

尾水洞出口段为Ⅴ类围岩，初步拟定进行钢支撑、锚杆、挂网，喷混凝土支护；采用C20混凝土锁口长度6.0m，衬砌厚度30cm，锁口混凝土给结构混凝土留出衬砌空间。

尾水洞口布置Φ25 L=4.5m间排距30cm两排锁口锚杆，将锁口锚杆用2φ20钢筋电焊连接在一起，再用φ20钢筋与洞脸系统锚杆焊接牢固。挂φ6＠×20cm钢筋网；喷C25混凝土15cm厚。

锁口段开挖断面B×H＝6.50×6.70m，初步拟定按照台阶法或者预留保护层法进行开挖。

锁口段按2～3个台阶分层开挖。上半洞掘进3m再进行下一台阶开挖，每次掘进按0.5～1.0m控制；开挖时预留1m厚的保护层，中间部位先进行钻爆拉槽，再光面爆破进行保护层开挖。每个台阶开挖结束后先喷3～5cm混凝土封闭岩面，再进行钢支撑、系统锚杆支护；挂钢筋网，喷混凝土。

如果隧洞掌子面具有稳定性，可以采用预留保护层法开挖。整个洞口开挖时预留1m厚的保护层，中间部位先进行钻爆拉槽，再光面爆破进行保护层开挖。每次钻爆深度按0.5～1.0m控制，保护层开挖后，先喷3～5cm混凝土封闭岩面，再进行钢拱架、系统锚杆支护，挂钢筋网、喷混凝土。

尾水洞出口段为Ⅴ类围岩15m，锁口混凝土6m，拟定支护型式、支护参数和施工顺序如下：

（1）超前锚杆φ25 L=4.5m，锚杆间距30cm；

（2）采用16号工字钢拱架，拱架间距为50cm，拱架之间用140mm槽钢或φ20钢筋连接。

（3）系统锚杆φ25 L=3m间距1.2m，排距与钢拱架同步；

（4）挂φ6﹫20×20cm钢筋网；

（5）喷C25混凝土15cm厚；

锁口段混凝土衬砌厚度30cm，配置单层φ20＠200主筋和φ12＠200分布筋。用D50钢管脚手架和支撑，P3015与P1015钢模板，JZC350型拌合机拌制混凝土，人工配合KAT320D反铲入仓，D50软轴插入式振捣器振捣。

采用移动平台车，YT28手风钻开挖，光面爆破，ZLC40B装载机装渣，5t自卸车运渣。

开挖循环进尺按1.0～2.5m控制，孔径40mm；光爆孔间距0.4～0.50m，线装药量150～300g/m；辅助孔间距0.7～0.8m，单位耗药量0.7～1.5kg/m3。详见附图：《尾水洞开挖炮孔布置图》。

光面爆破效果应达到以下要求：残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布，炮孔保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；相邻两茬炮之间的台阶或光面爆破的最大外斜值，不应大于20cm；周边孔应在断面轮廓上均匀分布，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm。

施工测量采用全站仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中线、腰线、设计开挖线测放，根据爆破设计参数点布孔位。定期进行洞轴线的全面检查、复测。随洞室开挖、支护进度，每隔50m在洞壁一侧设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械破坏。

由钻工按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线进行布孔、钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位钻孔。每排炮由值班技术人员按“平、直、齐”的要求进行检查；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的通风系统进行排烟除尘，保证炮后在规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。

爆破后，清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证施工人员及设备的安全，岩石破碎段安全处理后，可先喷一层3～5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。

采用ZLC40B装载机装5t自卸车出渣，出渣完毕人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。

6.1支护型式及支护参数

尾水洞施工图纸提供支护参数为：φ25 L=4.0m随机砂浆锚杆，挂φ6﹫25×25cm单层钢筋网，素喷C25混凝土15cm厚。

尾水主洞坡度小于10%，开挖断面在20～50m2之间；根据水利水电工程施工手册《土石方工程》尾水洞应归为中型断面平洞；中型断面平洞支护型式及支护参数见表4。

表4 中型断面平洞支护型式及参数表

根据尾水洞设计特点：Ⅲ类围岩A型衬砌只浇筑侧墙与底板混凝土，顶拱锚喷属于永久支护；Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩B型衬砌进行全断面混凝土衬砌，支护目的主要是保证施工安全。因此依据设计、施工、和材料来

表5 初拟尾水洞支护型式及参数表

源特点初步拟定尾水洞支护型式及参数见表5。

初拟尾水洞支护型式及支护参数，在施工过程中，需要依据地质工程师提供的地质资料，由设计、项目管理和施工单位进行优化和调整，以实现经济、合理并能保证工程安全。

围岩特别差的地段开挖后立即清除欠挖、浮石、浮渣，初喷混凝土封闭岩面，进行钢支护、挂网、喷混凝土，最后进行锚杆施工。这样可以防止钻孔过程中发生安全事故。

水泥砂浆锚杆施工，有先安锚杆后注浆和先注浆后安锚杆两种方法。水泥砂浆用砂浆搅拌机拌制，现场配备计量装置，按照试验室提供的水泥砂浆施工配合比配料，砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并防止石子、杂物混入。

施工时根据不同的部位、不同钻孔倾角，以及使用不同的注浆设备，对砂浆的稠度在试验允许的范围内进行适当的调整，调整时由试验工程师现场指导。注浆开始或中途停止超过30min，用水清洗注浆机和注浆管路。

锚杆用钢筋剪断机或型材切割机下料制作，按照不同规格、型号分类挂牌堆放；自卸车运至工作面。

采用钢尺测放，红漆标注孔位，手风钻钻孔；风水联合冲洗孔壁。

6.3.2先安装锚杆后注浆法

φ6mm的塑料排气管下料长度应大于锚杆长度40cm，在其端头扎一小孔，用扎丝穿入，固定在锚杆端头2cm处；将锚杆和排气管缓缓插入孔内，排气管外露40cm；再将φ20mm长50cm的塑料注浆管插入孔内20cm，外露30cm；用水泥基锚固剂封堵孔口。锚杆入岩深度和外露长度要达到设计和规范要求。

将注浆机的注浆管与埋设的塑料注浆管套接在一起，并用铁丝扎牢；在锚杆附近悬挂一个盛满水的矿泉水瓶，将排气管插入瓶中；开始注浆，待水瓶不冒气泡，即排气管不排气时，停止注浆；弯折塑料注浆管用铁丝扎紧，解下注浆机的注浆管。

6.3.3先注浆后安装锚杆法

将注浆管管口切成45度坡口，把注浆管插至距孔底3～5cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出注浆管，以保证孔内砂浆饱满。

注浆结束，人工插杆困难时，用手风钻（手风钻钎尾和小钢管加工成专用钎尾套）持续冲击锚杆端头进行插入，锚杆入岩深度和外露长度达要到设计要求。插入锚杆后，若孔口无砂浆溢出，及时补浆。

φ6.5钢筋用3t卷扬机调直除锈，断线钳剪成2～3m长条筋，用铁丝扎成小捆，自卸车运至工作面，现场人工编织。挂网钢筋与锚杆头焊牢。钢筋搭接长度10cm，与岩面距离为3～5cm，最小保护层2.5cm。

钢拱架用型钢弯曲机弯制，氧焊切割、台式电钻加工附件（垫板、连接板），自卸车运至工作面，人工安装，钢拱架应与锚杆焊接牢固。

拱架加工场用槽钢制作一个操作平台，用C20混凝土浇筑一个校样平台，校样平台埋设校样钢桩，弯制好的拱架须进行校样。不规则的拱架加热后，用大锤和钢楔校正。

喷射混凝土施工的劳动组织视作业规模的大小，设备的类型和布置而定，一般由8～10人组成，包括工长、喷射手、喷射机操作工和配料拌和工等。此外，喷射手和操作工也需要助手和若干杂工，施工前，必须明确工长、喷射手、喷射机操作工和配料拌和工等的职责及关键技术问题。

检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；拆除受喷面影响喷射作业的障碍物，对不能拆除者应加以保护；为了保证施工质量和施工安全，施工前喷射面要进行如下处理：

①清除浮面、有害的粘着物；

表6 喷射混凝土前设备检查

②在已有混凝土面上喷射混凝土时，应先清理掉乳化部分；

③有涌水的地方做好排水；

④喷射面有泥结的情况，应予以清扫；

⑤喷射面吸水性较强时要预先洒水；

⑥凡设有加强钢筋时，为了不致反弹，要将钢筋牢固的固定在喷射基层面上；

⑦喷射面为土层时，土层表面要严格压实和整平，不能向松散和积水的地层表面喷射混凝土。

开机运转前，检查喷射机、空压机，以确保施工中机械正常运行。喷射混凝土前设备检查内容、检查方法，故障处理方法见表6。

6.6.2干法喷射混凝土的工艺特点

干式喷射机输送的是自然湿润状态下的拌和料，水灰比小于0.2，拌合料呈稀薄疏流的悬浮状态，靠压气送到喷嘴与水混合后向外喷出。这类喷射机结构简单，输送距离长，适用于范围广；缺点是水和干拌合料在喷嘴处短暂混合，湿润和水化不充分，产生的粉尘多、回弹量大，喷射混凝土质量不高。

潮式喷射输送的是含一定水分的拌合料，水灰比为0.2～0.35，拌合料仍呈稀薄疏流的悬浮状态，靠压气输送到喷嘴再加水混合，喷射到岩面。这类喷射机一般是在干喷机基础上加以改进、完善，防止潮料的粘结。潮式喷射仍属于干法喷射范围。

6.6.3干混合料的拌制

（1）原材料称量允许偏差

①水泥和速凝剂均为±2%；

②砂子、石子均为±3%；

①采用搅拌机拌制时，搅拌时间不少于60s；

②采用人工搅拌时，搅拌次数不少于3次。

③干混和料宜随用随拌。无速凝剂掺入的干混和料，存放不应超过2h；有速凝剂掺入的干混和料，存放时间不应超过20min。

6.6.4喷射机和喷嘴操作

喷射机的操作正确与否可影响回弹、混凝土的密实性和料流的均匀性。喷射机的操作主要是正确地控制工作风压和保证喷嘴料流的均匀性。

喷射机的工作风压是指喷射机正常进行喷射作业时设备所需的风压。不同类型的喷射机有不同的工作风压，而且它还与喷射方向、拌和料输送距离、混凝土配合比、含水量等有关。适宜的工作风压，可以减少回弹量，增加喷射的厚度，并保证喷射的质量。

干式喷射机的工作风压，一般需保证喷嘴处有0.1MPa左右的压力。喷射机的操作还应注意下列各点：

①作业开始时，应先给风再给电，结束时应先关电后断风；

②向喷射机供料应连续均匀；

③施工时如突然发生停电、停风、停水不能连续作业时，喷射机和输料管的积料必须及时清除干净；

④作业结束时，必须将喷射机和料管中的积料完全喷出后方可停机停风，并将喷射机受料口加盖保护。

喷射手对喷嘴的操作技艺是喷射混凝土作业获得成功的关键。其操作技术和步骤在很大程度上影响喷射混凝土的质量和回弹。

①喷嘴处的水压和拌和水的控制

干喷时，喷嘴处的水压必须大于风压、而且压力稳定。水压一般比风压大0.1Mpa左右为宜。可采用向水箱中通高压压缩空气，以获稳定水压。

在干喷中，喷射手必须通过调节水量来控制拌和水。使新鲜的喷射混凝土产生有光泽的表面。如加水过多，则表面会出现流淌，而且喷射混凝土将会下坠。如果加水过少，则表面将呈现干斑，料流的灰尘很大有过多回弹，且大大降低硬化后混凝土的强度。控制喷嘴水量的最重要方面是防止材料的含水量出现很大变动。

在干喷时，喷嘴与受喷面的距离和夹角，应随风压的波动而不断调整。一般喷嘴与受喷面保持0.5～1.0m，喷嘴与受喷面的垂线成10o～15o夹角时，喷射效果最好。喷嘴可沿螺旋形轨迹运动，螺旋的直径以30cm为宜，使料束一圈压半圈作横向运动。

③一次喷射厚度和分层喷射的时间间隔

6.6.5降低回弹和粉尘的措施

干法喷射混凝土由于施工工艺方面的原因，降低回弹和粉尘是面临

的一个主要问题，必须进行综合防治。喷射混凝土作业降低回弹和粉尘的措施见表7。

表7 喷射混凝土作业降低回弹和粉尘的措施

6.6.6管路堵塞及其排除

喷射混凝土作业中堵管故障是较常见的故障之一。堵管即影响工效、又浪费材料，还容易造成人身安全事故，应尽量避免。

表8 管路堵塞故障的检查与排除

（1）拌和料中混有大于25mm的石子、水泥硬块或其他杂物；

（2）喷射机操作手操作失误：误开了放气阀，给料后，先开电动机后给风；

（3）混合料湿度过大；

（4）输料管弯角过小；

（6）输料管接头漏风：

发生堵管时，先判明原因，如工作风压过低，应调整工作风压；如输料管打折，则应理顺混凝土输料管，用风吹通；如系细长异物或粗集料混入，则应停机后拆卸管路清除堵塞物；

（7）堵管的检查和排除：

干法干法喷射混凝土堵管的检查和排除方法见表8。

（1）认真分析研究工程地质、水文地质资料。

（2）坚持短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤观测的原则，快挖、快支、快锚喷。

（3）分部开挖：台阶法开挖，自上而下支护。

（4）集中疏导排出地下水；严格控制施工用水，防止水管滴、漏、渗，不宜用水冲洗岩面，避免加大围岩含水量；

（5）加强监测,勤巡视,及时分析监测成果指导施工。

（6）按照承包人制定，工程管理人批准的方案进行施工。

不良地质地段围岩具有软弱破碎、承载力低、稳定性差、变形量大、遇水易崩塌等特点,施工最重要的是提高围岩自身支护能力，控制围岩的松弛、坍塌，保证开挖及后续作业的进行；采取相应的方法并对围岩进行加固。施工方法选择见表9。

表9 不良地质条件施工方法分类表

注：○表示常用方法, △表示比较常用方法。

7.2.1松散、软弱破碎带的施工

在松散、软弱破碎带的岩体中开挖隧洞,尽量减少对围岩的扰动，采取分部开挖、边开挖边支护或对岩体进行先加固再开挖等施工方法。

（1）分部开挖、边开挖边支护。采取短台阶法，预留核心土法。

（2）锚喷支护。根据围岩条件，确定开挖与支护的施工程序、支护参数、顺序与时机。不良地质地段锚喷支护程序见表10。

表10 不良地质地段锚喷支护程序表

（3）超前支护。在隧洞顶部设超前支护进行加固，锚固长度应大于开挖循环进尺的二倍，间距一般0.3～0.5m，倾角8o～10o目前常采用超前锚杆、超前小导管管棚、自钻式锚杆超前支护。超前锚杆的施工工艺、使用范围见表11。

（4）管棚或管棚加注浆。管棚材料为无缝钢管，管径一般为42～148mm，长度根据需要确定。管棚沿周边布置，间距为0.3～0.4m,根据需要的加固厚度和管棚长度确定管棚角度。若为了增加管棚刚度，可在管内放置钢筋并灌砂浆；若遇规模较大的破碎带并有地下水，可通过管棚注浆加固，将岩层胶结成整体,使管棚与围岩共同承担围岩压力并起堵水作用。钢管上每隔30～50cm布置梅花形注浆孔。

（5）松散破碎岩体开挖。松散、破碎岩体经上述方法处理后，采取短进尺、弱爆破、早封闭、强支护的原则进行开挖，强调快挖、快支、快喷锚。每循环安0.5～1.0m左右掘进，并架设格栅（钢）支撑，打锚杆、挂网、喷混凝土，如此循环向前掘进。并通过施工监测，调整施工工序及支护参数。

（6）联合支护：采用钢支护、锚杆支护、挂网、喷混凝土联合支护。

（7）通过施工监测，及时调整施工工序及支护参数，必要时进行混凝土衬砌。

表11 超前支护类型表

7.2.2膨胀性围岩地段施工

（1）加强围岩防水排水:

①引排地表隧洞影响范围内的积水，不能在该范围内修建水池；

②地下水集中疏导用管排出；

③施工用水严格控制，施工废水宜用管道排出，防止水管接头处的滴、漏、渗，不宜用水冲洗岩面，避免加大围岩含水量；

（2）宜采用短台阶分部开挖，密打孔、少装药、放小炮、快开挖、强支护、快封闭、紧衬砌，合理控制围岩的流塑变形。

（3）开挖后及时进行锚喷支护，封闭岩面，必要时架设格栅、钢架，形成联合支护体系，控制围岩变形。

（4）膨胀围岩开挖后，地板隆起、两侧变形。因此，全面施做锚喷支护的同时在底板设置锚杆。对变形量大的地段，施作挂网喷混凝土时，在环向预留纵向槽，以适应围岩的变形。

（5）及时进行混凝土衬砌，封闭仰拱。

尾水主洞Ⅲ类围岩317.694m，设计257.649mⅢ类围岩顶拱锚喷支护作为永久衬砌。因此控制保留岩体的损伤尤为重要。控制保留岩体损伤方法有：光面爆破，导坑+扩挖。

（1）改变“宁超勿欠”的传统观念，树立“少欠少超”的新理念。

（2）提高测量放线精度和放线频率：每个开挖循环必须在掌子面上完整醒目地标出周边孔位线、在作业平台上标明隧洞轴线（控制钻孔方向）。

（3）提高钻孔技术水平：用隧洞轴线、周边孔位线、钻孔外插角先将钻机（钻杆）定位，然后钻进。

（5）现场施工管理和组织：现场施工管理和组织是指人员组织、作业安排、技术交底、指导，质量检测、反馈以及相应规章制度、技术标准的制定。

采用控制爆破，通过工程类比和现场试验，优化爆破设计参数。

控制测量放线精度，避免随意放大或缩小开挖断面尺寸。

控制钻孔精度，重点控制周边孔的外插角，开口误差以及炮孔在断面分布的均匀性。

做到及时检测及时反馈。

强化施工组织管理，加强作业人员文化素质和责任心教育。

为了减少超挖，改善开挖成形条件，采用预留保护层、导坑先行开挖的爆破方式。扩挖是在导坑临空面的条件下进行爆破，对保留岩体的损伤得到控制。

依据南俄5水电站工程《2009年尾水洞施工度汛报告》的尾水洞出口导流明渠布置图进行施工，施工排水详见2.4施工排水章节。

导流明渠采用KAT320反产挖装，25t自卸汽车运输。为了利于施工排水，开挖按照由下游至上游顺序进行。由于目前没有毛石料源，结合尾水洞实际施工情况，只能先开挖导流明渠，进洞后从洞挖石渣中挑选块石，进行渠道砌护。

（1）测量放线：按照导流明渠施工图进行放线，打桩挂线。

（2）清基整平：明渠砌筑前，先进行基础清理、整平和压实。

（3）砂浆拌制：在尾水洞出口用混凝土拌合机拌制砂浆，装载机端运。

（4）采用座浆法：错缝锁结方式铺筑，底部石块安放平整顺直，石料安放稳当，砌缝砂浆饱满密实。

（5）砂浆凝固前进行勾缝。勾缝自上而下进行，勾缝做到平整圆顺，无脱落现象。

（6）养护：勾缝结束后，洒水养护7天。

Ⅲ类围岩开挖循环进尺按2.4m控制；作业时间16小时，日开挖强度3.6m/天；月施工强度108m/月。

Ⅳ类围岩开挖循环进尺按1.5m控制；每个开挖循环打系统锚杆，挂钢筋网，喷混凝土。作业时间18小时，日开挖强度2.0m/天；月施工强度60m/月。

Ⅴ类围岩开挖循环进尺按1.0m控制；每个开挖循环打系统锚杆、超前锚杆，钢支护，挂钢筋网，喷混凝土。作业时间24小时，月施工强度30m/月。

尾水洞（主洞）施工进洞计划安排见表12。

表12 施工进度计划安排表

尾水洞雨季防洪主要任务是洞口冲沟洪水：

（1）禁止在尾水洞所在溪沟弃渣弃土，防止雨季产生泥石流淤塞沟道。清理洞口下游冲沟的杂草树木，疏通沟道。

（5）储备防汛物资和设备， 在尾水洞口附近堆存洞挖块石500m，编制袋1000条，粘土就近可以取到。

（6）施工临时设施，设备、材料停放(堆放)场，布置在冲沟以上。

13施工人员及设备配置

根据引水洞开挖与支护施工特点，施工人员配置见表13，主要施工设备配置见表14。

表13 施工人员配置表

表14 主要施工设备配置表

14.1开挖质量控制措施

（1）在软弱地层中，开挖循环进尺恪守短进尺，弱爆破，强支撑，勤观测的原则。

（2）开挖过程中严格按照设计控制开挖断面，不得欠挖，平均线性超挖应小于10cm。

（3）隧洞轴线定线偏差不超过5cm，轴线竖向误差不超过±3cm。

（4）钻工严格控制钻孔精度，重点控制周边孔的外插角、开口误差以及炮孔在断面均匀分布。

（5）将技术水平高、责任心强的钻工，重点安排在周边孔部位，提高其工资待遇。

（6）隧洞开挖时，根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻孔机具和爆破器材等进行钻爆设计，并根据爆破效果，及时调整有关参数。

14.2支护质量控制措施

（1）施工前收集并认真研究工程地质资料、设计图纸、技术文件，以地质工程师为向导，严格按照图纸和规范组织施工。

（2）加强质量管理，在员工中树立“百年大计，质量第一”的质量意识。

（3）严格执行“三检制”。三检合格后报南俄5水电站工程项目管理部工程师验收。

（4）加强材料管理，确保原材料质量合格。原材严格按照有关规定进行进场检验，检验合格的材料作好标识，分类堆放。

（5）重点培养关键操作手，工资待遇向主要操作工倾斜，目的是提高施工质量，降低材料浪费和消耗。

15.1开挖安全控制措施

（1）坚持布置生产任务的同时布置安全工作，检查生产工作的同时检查安全工作，总结生产的同时总结安全工作；

（2）安检员每天到施工作业面巡回检查安全情况，对安全隐患或有违章作业情况，及时制止并采取果断措施，预防安全事故的发生。切实做到班前交待安全注意事项，班后讲评安全，坚决把安全事故消灭在萌芽状态；

（3）按照爆炸物品管理的有关规定，对火工材料的采购、运输、加工、保管、使用等环节进行管理；

（4）按照国家劳动保护法有关规定，给作业人员配备相应的劳保用品，包括安全帽、雨鞋、绝缘鞋、雨衣、手套、手灯、防尘防护面具。

（5）做好施工用电管理工作，防止漏电伤人；

（6）施工人员进入隧洞前，进行登记，执行进洞挂牌，出洞摘牌制度；

（7）按照用电安全操作规程进行用电管理；

（8）严格遵守爆破安全规程，涉爆人员，必须掌握爆破安全的原理与技术。

15.2支护安全保证措施

（1）支护前必须及时处理松动岩块、危石，防止伤人。派专人进行安全巡视检查。

（2）向锚杆孔注浆时JCT483-2006 聚硫建筑密封胶，注浆管严禁弯折，管路要保持平顺畅通，防止注浆管爆裂砂浆喷出伤人。

（3）处理注浆管路堵塞前，应消除锚杆注浆机体内压力，再从侧面卸下注浆管。

（4）非操作人员不得进入施工作业区；施工中注浆管前方严禁站人。

（5）进行拉拔试验时，拉力计必须固定牢靠；拉拔锚杆时，拉力计前方或下方严禁站人；锚杆端头一旦出现颈缩，应及时卸荷。

（6）喷射混凝土作业人员佩戴好安全防护用品ZL胶粉聚苯颗粒外保温系统苏J16-2003-1，戴好安全帽、安全绳、防护眼镜，并穿防滑鞋；

（7）操作平台车上的脚手板固定牢靠，以防坠落伤人；

（8）洞内支护及时，支护措施到位，确保施工安全；