施工组织设计下载简介

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GB3517化工钢制管道工程施工工艺标准

2 其他管道为设计压力的1.5倍。

4.6.2.2 当设计温度高于管道系统的试验温度时，液压试验压力应按下式换算：

Pt = KP[σ ]1 /[σ]2

Pt—常温试验压力(MPa)；

K—试验系数GB／Z 13672-2022 齿轮胶合承载能力试验方法.pdf，液压取1.5；

P—设计压力(MPa)；

[σ]1—试验温度下管材的许用应力(MPa)；

[σ]2—设计温度下管材的许用应力(MPa)。

管道系统液压试验时的应力值，不得超过试验温度下管材屈服点的90%。

4.6.2.3 向管道系统内注水时，应在最高点将管内空气排净，排气口可利用各管段的法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设排气口，试验合格后应及时将排气口封闭。

4.6.2.4 管道系统液压强度试验时，应分级缓慢升压并符合下列规定：

1 升压速度不宜大于250kPa/min

2 升压至试验压力的50%时停压检查；

3 若无异常现象，以每次升压25%，缓升至试验压力，停压lOmim然后降压至设计压力，停压 30min进行检查；

4管道系统不降压、无泄漏、目视无变形为合格。

4.6.2.5管道系统在设计压力下停压检查时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。

4.6.2.6管道系统有静压差时，液压试验压力的读数应以管道系统最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的液压强度试验压力。

4.6.2.7液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500kPa/min。当最高点压力接近零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。

4.6.2.8进行注水试验的管道，必须将水注至该系统最高点溢水时为止。

4.6.3 管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验

4.6.3.1 管道系统用气体压力强度试验代替液体压力强度试验，应符合下列条件：

1 公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；

2 公称直径大于300mm、试验压力等于或小于O.6MPa的管道系统；

3 管道系统内的焊接接头的射线检测已按规定检测合格；

4 设备应全部隔离；

5 脆性材料管道组成件未经液压试验合格严禁参加管道系统气体压力试验；

6 管道系统气体压力试验方案及安全措施必须经施工单位技术总负责人批准。

7 管道试压时，施工单位安监部门必须派专人在现场进行监督。

4.6.3.2 管道系统气体压力强度试验的压力应符合设计文件的要求，当设计无要求时，气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道系统为0.2MPa。

4.6.3.3 设计温度高于管道系统的试验温度时，气压强度试验压力应按下式计算：

Pt = KP[σ ]1 /[σ]2

Pt—常温试验压力(MPa)；

K—试验系数，气压取1.15；

[σ1]—试验温度下管材的许用应力(MPa)；

[σ]2—设计温度下管材的许用应力(MPa)。

管道系统气压试验时的应力值不得超过试验温度下管材屈服点的80%。

4.6.3.4气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验的压力应根据气体试验压力的大小，在O.1～O.5MPa的范围选取。

4.6.3.5气压试验时，压力应逐级缓升，其步骤如下：

1 升压速度不应大于50kPa/min；

2 升压至试验压力的50%时，停压10min；

3 若无异常现象，再以试验压力的10%分次逐级升压。每级停压3min，达到设计压力后停压10min。

4 若仍无异常现象，将压力升至试验压力，停压10min，再将压力降至设计压力，用涂刷中性发泡剂的方法仔细巡回检查，无泄漏、目视无变形为合格。

4.6.3.6 气压试验的系统不应过大，系统体积与试验压力的乘积不应超过50mMPa。未经3

设计同意，系统内的所有设备均不应参与试验。气压试验过程中，严禁以任何方式敲打管道组成件。

4.6.3.7 管道系统气体泄漏性试验应在管道系统液压试验合格、管道系统吹扫合格后进行。试验压力为设计压力，真空管道系统为0.1MPa。

4.6.3.8气体泄漏性试验应符合下列规定：

1 试验介质宜采用清洁空气或装置试车时的无毒、不可燃的压缩循环气体；

2 泄漏性试验可结合装置试车同时进行；

3 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道系统，可不再进行气体泄漏性试验。

4.6.3.9 气体泄漏性试验时，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力停压lOmin后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

4.6.3.10 气体泄漏性试验时，检查的重点应包括所有的法兰或螺纹接头的连接处、阀门填料函、管道过滤器与视镜、放空阀、排气阀、排水阀等。

4.6.3.11 气体压力强度试验、气体泄漏性试验的停压检查，应保证检查管道系统有足够的时间。在此期间内，每一个被检查处的液体涂刷检查不得少于两次，并应分段包干专人负责。

4.6.3.12 试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管，若用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用；排放口不应设置在人们经常过往的地方。

4.6.4 管道系统真空度试验及其他试验

4.6.4.1 真空管道系统在气体泄漏性试验合格后，装置联动试车时，应按设计要求进行真空度试验。

4.6.4.2真空度试验宜在气温变化较小的时期进行。当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。试验时间为24h，增压率按下式计算：

∆P=（P2−P1）/P×100%

∆P—24h的增压率(%)；

P1—试验初始压力(绝压)；

P2—24h时的实际压力(绝压)。

增压率∆P不大于5%为合格。

4.6.4.3 当采用卤素检漏法进行管道系统试验时，系统内氟里昂与其他气体(如空气、氮气)的配比(体积比或分压比)宜为1∶9～l∶4，试验压力为O.3～O.6MPa，且严禁管内有水。

4.6.4.4 管道系统检漏时，环境温度宜为O～40℃，相对湿度不应超过90%。卤素检漏仪的灵敏度，应能检出4mg/L的气体浓度。

4.6.4.5 使用卤素检漏仪时，应按下列规定查找泄漏点：

1 将直滑电位器红色指示灯调至微红但未发出报警声响；

2 将探头向漏源方向移动，发出报警声响后继续移近，距离越近声响的频率越高，直至频率不变；

3 此时重新调整电位器使指示灯仍为微红色，但尚未发出声响，以扣除本底浓度；

4 继续向漏源逼近，直至找到泄漏点；

5 检测焊缝、法兰密封面及阀门填料时，首先将直滑电位器红色指示灯调至微红色，但尚未发出报警声响，然后把探头升向被测处，若无报警则该点为合格。

4.6.4.6 卤素检漏试验可以代替管道系统的气体泄漏性试验。

4.6.4.7 卤素检漏试验的场所，应保持空气自然流通，以保证试验的准确性。

4.6.4.8 卤素试验合格后，应将卤素气体排净。

4.6.4.9 气力输送管道系统可不作压力强度试验，应作气体泄漏性试验，试验介质宜采用洁净空气。

4.6.4.10 气力输送管道系统应在吹扫、气体泄漏试验合格后，以工作物料作吹送试验，吹送试验次数不少于二次，每次吹送试验时间不得少于2h，符合下列要求为合格：

1 无泄漏、无堵塞；

2 输送物料在管道中无污染；

3 管道支架正常工作；

4 管道无共振现象。

4.7 管道系统吹洗

4.7.1 一般规定

4.7.1.1 管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。

4.7.1.2 管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的管道。宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

4.7.1.3 管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。方案应有下列内容：

1 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；

2 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；

3 检查方法、合格标准；

4 安全技术措施及其他注意事项。

4.7.1.4 管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：

1 将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；

2 不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离；

3 检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

4 吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。

4.7.1.5 管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：

1 设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗排放口；

2 按主管—支管—疏排管的顺序吹洗；

3 吹洗主管时，应关闭支管阀门；

4 支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

4.7.1.6 吹洗管道系统的介质，应满足下列要求：

1 保证有足够的流量和压力；

2 进气管与出气管的截面积应基本相同；

3 吹洗压力不得超过管道系统的设计压力；

4 吹洗流速不低于工作流速。

4.7.1.7 吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。

4.7.1.8 吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。

4.7.1.9 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物、杂物的管道，应采用其他补充方法进行清理。

4.7.1.10 管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

4.7.1.11 管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，

4.7.2 水冲洗

4.7.2.1 冲洗应采用洁净水。若用海水冲洗，需用洁净淡水再次冲洗，但奥氏体不锈钢管道不得用海水或氯离子含量大于25mg/L的工业水进行冲洗。

4.7.2.2 水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

4.7.2.3 冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行。

4.7.2.4当设计未规定时，水冲洗的质量应以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。4.7.2.5 冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。必要时应用压缩空气吹干。

4.7.3 空气吹扫

4.7.3.1 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹扫。每一吹扫口的吹扫时间不少于10～15min，清洁度要求高的管道不应少于30min。4.7.3.2 吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不宜小于20m/s。 不得用含油气体吹扫忌油管道。

4.7.3.3 管道系统在空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，以5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

4.7.4.1 蒸汽管道系统应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。

4.7.4.2 蒸汽管道若在隔热作业前进行吹扫时，应采取局部的人身防烫措施。

4.7.4.3 蒸汽吹扫前，应按下列要求装设排汽管：

1 排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，应尽量减少弯管及直管长度；

2 排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁向行人通行的地方、设备或建、构筑物排放；

3 管道临时支架应牢固，应能承受其排空时的反作用力和冲击振动负荷。4.7.4.4 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

4.7.4.5 蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如此反复一般不少于三次或连续吹扫，直至合格为止。

4.7.4.6 经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查：

1 蒸汽压力较低的管道，宜用木质靶板；蒸汽压力较高、通往汽轮机或设计有要求的蒸汽管道，宜用铝质靶板；

2 靶板表面应光滑，无划痕。铝质靶板厚度不得小于5mm，宽度不小于排气管内径的8%，长度应大于管子外径。木质靶板厚度不得小于lOmm，宽度宜为排气管内径的10%～15%，长度应大于排气管的外径；

3 靶板放置后，应连续吹扫 15min，抽出靶板检查，铝质靶板表面的痕迹符合表4.7.4.6的规定为合格。本质靶板表面上无铁锈、污物为合格；

表4.7.4.6 蒸汽吹扫质量标准

4 合格次数：连续不得少于两次。

图4.7.4.7蒸汽吹扫靶板安装示意

4.7.5.1 机器的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。

4.7.5.2 油冲洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合机器要求的优质新油。

4.7.5.3 油冲洗时，不允许冲洗油进入轴承箱、伺服马达，应安装经清洗合格的临时管线。此时各油管道不应安装进油节流孔板。

4.7.5.4 拆除油过滤器的滤芯，装上临时滤网。滤网规格逐次由疏到密进行更换(一般为100～200目)，其流通面积不小于管道横截面积的2～4倍。

4.7.5.5 油冲洗准备工作检查合格后，启动主油泵，进行油系统管道冲洗。

4.7.5.6 油冲洗以循环的方式进行，循环过程中每8h宜在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，直至油冲洗合格。

4.7.5.7 油冲洗时，应尽量加大流速和流量，使油充满管道系统的所有空间，并用木锤频频敲击管道，特别是焊缝及弯头处，同时要及时清洗或更换滤网。

4.7.5.8 油冲洗合格标准如下：

1 通油4h后，180～200目的临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，每平方厘米可见软质颗粒不多于2点，允许有少量纤维体；

2 从油箱和冷油器最低放油点取样分析合格；

3 更换工作油后，连续运转20h，滤油器的前后压差增值不超过lO～15kPa。

4.7.5.9 油冲洗合格的管道应采取保护措施，防止二次污染。

4.7.5.10 管道系统油冲洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在机器试运转前用过滤机再次充装合格的工作油。

4.7.6.1 忌油管道系统脱脂必须按设计要求在气体泄漏性试验前进行。脱脂施工部门应根据管道规格、工作介质以及脏污程度、现场条件等制定脱脂方案。

4.7.6.2 脱脂前有明显油迹和油垢的管道系统，应先用煤油等溶剂或其他方法清除油迹和油垢，有明显锈蚀的管道应经喷砂或其他方法清除铁锈。

4.7.6.3 脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表4.7.6.3选用。

表4.7.6.3 常用脱脂剂

4.7.6.4 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学物品必须具有质量证明书。必要时在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复验，并在使用过程中做阶段性抽查。

4.7.6.5 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。 对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于500mg/L的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。

4.7.6.6 脱脂、检验与安装脱脂管道所用的工具、量具、仪表等，必须按脱脂方案要求先经脱脂合格，否则不得使用。

4.7.6.7 管道脱脂宜在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不得被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不得被阳光直接照射。

4.7.6.8 己安装的管道，可按下列方法进行表面脱脂：

1 拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法，小口径管道可采用浸泡法；

2 构成系统的管道可采用系统循环法；

3 管道外表面的脱脂可采用擦拭法。

4.7.6.9 管道内表面用浸泡法脱脂时，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭，每隔15min转动一次。每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡，也可直接在有足够脱脂剂的脱脂槽内平放浸泡，浸泡时间均应达到1～1.5h。 每米管子注入所需的溶剂量可按表4.7.6.9选用。

表4.7.6 9 每米管子注入脱脂剂用量

4.7.6.10 管道系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏污程度等确定，一般不少于60min。

4.7.6.11 阀门应在试压合格后，拆成零件清除铁锈等杂物，浸入脱脂剂浸泡，浸泡时间为l～1.5h。不便浸泡的公称直径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。

4.7.6.12工作介质为浓硝酸的管道组成件，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。

4.7.6.13 螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂；

1 螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1～1.5h；

2 非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内1.5～2h后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止；

3 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300℃左右的电炉内灼烧2～3min，然后浸入规定的涂料。

4.7.6.14经脱脂的管道系统，应按设计要求的检验标准进行检查，当设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一种方法进行检查：

1 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁。纸上应无油脂痕迹为合格；

2 用波长3200～3800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰色荧光为合格；

3 用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；

4 用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；

5 用浓硝酸脱脂时，脱脂后酸液中的有机物含量应不大于O.03%。

4.7.6.15 管道脱脂后应将脱脂剂排净，并符合下列要求：

1 用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；

2 用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；

3 用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。

4.7.6.16 脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标记，并按规定填写管道脱脂记录。脱脂后的残液应按有关的安全与环境保护规定排放。

4.7.7 酸洗与钝化

4.7.7.1 管道系统的内表面设计文件要求酸洗、钝化时，宜在投产前采用槽浸法或系统循环法进行酸洗、钝化处理。

4.7.7.2管道系统的酸洗和钝化处理，按下列顺序进行：

注： △该工序用于输油管道。

4.7.7.3管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，可用5%的碳酸钠溶液清除油污。

4.7.7.4酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，可按表4.7.7.4—l、表4.7.7.4—2和表4.7.7.4—3的规定配制。

DB44／T 2180-2019标准下载表4.7.7.4—1 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方

表4.7.7.4—2 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方

表4.7.7.4—3 不锈钢管道酸洗液及钝化液配方

4.7.7.7 酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。酸洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。合格后应及时将管道封闭，必要时充氮保护。

4.7.7.8 当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。

4.7.7.9 水洗后应检查水的酸碱度(pH值)在7～7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干。输油管道还应涂抹工作介质油。

4.7.7.1O 酸洗后的管道以目测检查质量，内壁呈金属光泽为合格。钝化质量应以兰点检验法检查钝化膜的致密性。用检验液一滴点于钝化面上GBT51397-2019标准下载，15min内出现的兰点少于8点为合格。兰点检验液配方见表4.7.7.10。

表4.7.7.10 兰点检验液配方

4.7.7.11 经酸洗、中和、钝化后的废液和废水应经处理并符合环保要求后，方可排入指