施工组织设计下载简介
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焦化煤气厂焦炉安装工程施工方案6.1.4.1.采用套丝机或绞板加工。
6.1.4.2.螺纹加工次数：DN<32mm为l~2次，DN=32~50mm为2~3次，DN >50mm为3次。
6.1.4.3.套丝过程中经常加油，从最后的l／3长度处起JC／T 2445-2018标准下载，板牙逐渐放松，以便形成锥状。
6.1.4.4.螺纹端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10％。
6.1.4.5.加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。
6.1.4.6.与设备及其他部件相连的丝扣要与其相应丝扣配套套丝。
管件加工应按设计图纸加工。
6.1.5.1.焊制弯头的节数
6.1.5.2.焊制异径管的椭圆度≤0.1DW％且≤5mm。
6.1.5.4.焊制三通的纸管垂直偏差不大于其高度的1％，且不大于3mm。
6.1.5.5.DN≥400的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊。
6.1.6.管道支、吊架制作
6.1.6.1.型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符和设计要求。
6.1.6.2.焊接进行外观检查，不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形予矫正。
6.1.6.3.制作合格后，进行防锈处理并妥善保管。
管道预制考虑运输和安装的方便，并留有调整余地。预制完毕的管段将内部清洗干净并封闭管口，以免杂物、雨水等进入管内，管段预制完毕后及时编号，并妥善保管。
6.2.管道除锈、防锈(涂漆)
管道除锈采用喷砂除锈方法并达Sa2．5等级，管道除锈后立即进行防腐处理，防腐处理的具体要求如下：
埋地钢管采用加强防腐即三步四油(三层玻璃丝布、四道沥青漆)，外用塑料布做保护层，总厚度达8mm。
6.2.1.1.涂料有油漆制造厂的产品合格证书，并经检验部门检验确认合格后方可使用。
6.2.1.2.明装管道底漆刷完后，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道试压合格后，交工前再补刷。管道两端的焊接接头处留出100mm左右距离只刷底漆，待管道试压合格后再做防腐处理，但管道安装后不宜涂漆的部位可先涂漆，但需做好标记(指明装管道)
6.2.1.3.现场涂漆一般任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥，否则不得进行下一工序施工。
6.2.1.4.涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导，以保证质量安全。
6.2.1.5.涂料选用按设计要求，涂漆要领、基底处理、涂漆作业按JNB.J—02—04—95及相关施工规范规定执行。
6.2.2.质量检查
6.2.2.1.涂膜质量符合下列要求：
(1).漆膜均匀，颜色一致。
(2).漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。
(3).涂层完整，无损坏，无漏涂。
6.2.2.2.涂膜质量符合下列要求：
(1).粘附力、弹性、硬皮、实际干燥性、粘手性、漆膜厚度等。
(2).埋地管道加强防腐层检查有：厚度、电火花试验。
注：漆膜(防腐层)厚度检查要根据当时、当地的具体要求进行。
6. 3.1管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15~20mm内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。
6. 3.2.管道对口时，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6.3.3.管壁错边量的要求：
相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm，按GB50235—97第4.2.4条规定执行。
6.3.4.点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的构材料及工艺措施于正式焊接要求相同。
6.3.5.管道焊缝位置要求：
6.3.5.1.直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm时，L≥150mm，DN<150mm，L≥DW(管外径)。
6.3.5.2.焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。
6.3.5.3.卷管的纵向焊缝置于易检修的位置且不宜在底部。
6.3.5.4环焊缝距支、吊架径距不小于50mm。
6.3.5.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6.3.5.6有加固环的卷管加固环的对接焊缝与管子的纵向焊缝错开其间距不小于100mm，加固环距管子的环焊缝不小于50mm。
6.3.6.工艺管道极其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。
6.4.管道法兰连接
6.4.1.材料检查：安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。
6.4.2.装配要求：
6.4.2.1.法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为lmm，当DN>300时，允许偏差为2mm。
6.4.2.3.法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。
6.4.2.4.法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化铜油脂、石墨机油等。
连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料。
6.5.1.选用合适的管子钳连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回。装紧后留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。
6.5.2.一氧化钳甘油调和剂需在十分钟内用完，各种填料在螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则重新填料。
6.6.铸铁管承插连接
焦炉排水铸铁管道采用石棉水泥接口，侧吸力导管采用Φ8硅酸铝扭绳外敷粘土水泥接口。其石棉水泥接口方法如下：
6.6.1.管口处理：用钢丝刷或氧—乙炔焰将承口、插口端面的沥青处理掉，注意采用氧—乙炔焰处理时不可使管子温度过高。
6.6.2.打麻：将制好的油麻由接口下方逐渐塞入缝隙(1~2圈)，然后用手锤敲击捻口凿，依次打实、填实，深度为承口深度的1／3。
6.6.3.石棉水泥接口原料
石棉：水泥二3：7 石棉水泥的水灰比为1：9~10(按重量计算)
水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于新标325#
石棉：软—4级或软—5级的石棉线。
拌和后的石棉水泥在0.5~l小时内用完，石棉和水泥干拌后存放时间不宜超过48小时。
6.6.4.捻口与养护
6.6.4.1.将拌好的湿石棉水泥由下而上塞入已打好油麻的承插口内，填满后用1.25~1.5Kg的榔头依次打实，每次填灰厚度约10mm左右，每层至少打两遍，直至打平为止。
6.6.4.2.接口捻打完后，用粘湿泥土涂在接口外面或用草绳缠绕在接口上，并浇水养护，养护时间为3天，浇水次数为2·3次／天。
管道安装前，其管道在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具(如链葫芦、自制手推车等)使其进厂就位。特别是加热
炉本体的煤气管道受现场条件限制较多，采取如下就位方法：炉下加热煤气管道与炉上设备主要利用30t汽车吊站在煤塔机侧，将炉内管道和设备逐一吊到布置于机侧平台上的运输车上，用人力推入焦炉大棚内，再用其它办法就位：而炉下加热煤气主管经过引入管部吊到炉下，再用特制的运管车运输到位。
管道安装具备下列条件：
(1).与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
(2).与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
(3).必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐与衬里进行完毕。
(4).管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件，管子、各种介质的管道按设计要求采用相应的连接方式。
6.7.1.蒸汽管道安装
6.7.1.1.蒸汽管道所用的阀门在安装前进行严密性试验，试验压力为工程压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。
6.7.1.2.管道一般情况下采用焊接，当DN≤50mm时，可采用氧—乙炔焊，DN>50时，采用电焊；与设备或附件连接处可采用法兰连接。
6.7.1.3.支管从主管上方或两侧接出，水平管道变径时，采用管底平的偏心异径管。
6.7.1.4.管道穿过墙壁或楼板处设置套管。
6.7.1.5.管道试压采用水压，强度试验压力Ps=1.25P，严密性试验压力Ps¹=P，强度试验5分钟内压力不降为合格，严密性试验15分钟内压力不降或无渗漏为合格。
6.7.1.6.炉顶、抵抗墙部位管道必须在烘炉温度达600℃以后连接。
6.7.2.压缩空气管道安装
6.7.2.2.支管从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管的角度一般采用螺纹连接90°、60°、30°、15°等，管道穿墙壁或楼板均设套管。
6.7.2.3.安装时，注意坡度与设计或规范相符。
6.7.2.4.炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600℃以后连接。
6.7.2.5.管道试压采用水压试压，P<0.5MPa时，其强度试验压力Ps=1.5P， 当P≥0.5MPa时，Ps=1.25P，但Ps不小于1．0MPa，试验时间为10分钟。
6.7.3.焦炉本体管道
6.7.3.1.炉下加热管道安装
(1).分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm，支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。
(2).支管自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前排版布置，避免出现交叉焊缝，开孔直径大于支管外径不超过5mm，支管入主管深度不大于3mm。
(3).主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1／500，各支管法兰在同一平面，高度不大于5mm。
(4).煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。
(5).横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证。
(6).横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正常运行。
6.7.3.2.炉顶集气系统
(1).集气中心线与焦炉纵向中心线平行，平行度公差为±3mm并按设计方向倾斜，标高偏差为±5mm。
(2).集气管与全部桥管连接的法兰在同一平面内，偏离及标高的极限偏差为±3mm，各个法兰中心线与相应焦炉上升管设计中心对正极限偏差为±3mm，法兰盘螺栓孔位置保证在水封阀安装后，阀体呈水平。
(3).集气管现场焊缝需进行渗透探伤检验，有缺陷处处理后在检验。
(4).焦油盒及放散管水封阀单体外观检查与浸透试验合格后再安装。
(5).上升管安装前按设计要求试漏，设计无要求时用灌满水后30min，不渗为合格，上升管安装前在铸铁座套口上盖以5mm石棉板，其垂直度公差为1／500，平面位置的极限偏差为±3mm，烘炉达650℃后，用石棉绳四周塞 紧并抹好灰浆。
6.7.3.3.高低压氨水管道
(1).焊接氨水管道支管时，要严格保证焊接质量，要求用压弧焊打底，不允许有夹渣和缩小管子有效断面的现象。
(2).安装氨水喷咀时注意不能使氨水喷向上升管而流入炭化室，安装管帽与喷咀的管子时要与管帽及喷咀配合套丝。
(3).炉顶氨水管安装时，将桥管上部的连接口留出，待烘炉650℃时焊接。
(4).高低压氨水管道需作水压试验，试验压力分别为工作压力的1．5倍，即Ps=1．5P，试验时间为30分钟，以不渗漏为合格。
6.7.3.4.煤气管道安装
①.根据两个支架之间的管道长度，将几根管子在地面上组装成整体。组装时应考虑到管道就位后环形焊缝距管托边缘不小于300mm，纵向焊缝距管托边缘不小于200mm；组装时相邻两根管子的纵缝错开l00mm以上；加固圈位置与管道的环缝错开50mm以上；加固圈的接口与管道纵缝错开l00mm以上。
组装管道的连接均应采用对接；个别情况下可以采用搭接板连接。
②.首先安装管托。安装管托要特别注重其水平位和标高。水平位置以支架的中心线为依据而确定；其标高根据支架上的水准点标记计算。
③.管托固定后，组装好的管段即可吊装就位，一端置于支架上，另一端则置于上节管段的搭接板上。然后找正、对口、焊接。
④.鼓形补偿器或波形补偿器安装时应注意方向。
补偿器安装时要按设计要求即冷紧值，调整其安装长度，即按当时的气温把补偿器预拉伸或预压缩。若设计无说明，可用下面公式计算：
受温度影响管道引起的热胀冷缩值即补偿量ΔL：
再根据补偿量ΔL计算冷紧值ΔLt：
以上两公式中：
a——管道线膨胀系数，t<75°C时，a=0．0012cm／m°C；
t1——管壁计算最高温度，°C，冷煤气管道考虑太阳的照射或蒸气吹刷，取t1=60‘C；
t2——当地采暖室外计算温度，°C；
L——管道计算长度，m；
t——冷紧时大气温度，°C，可用实际温度。
⑤流量孔板安装时要注意方向且同心。
⑥安装结束后进行清洗或吹刷。吹刷时分段进行，先干管后支管。吹刷前应拆除阀门、孔板等，以短管代之
⑦安装结束后进行压力试验。
6.8.管道试压标准
此标准若与图纸相抵触，则以图纸为准。
①.蒸汽管道：试压标准为水压1Mpa，10分钟不漏、不渗为合格。
②.工业水管道：试压标准为水压0．6Mpa，30分钟不漏为合格。
③.压缩空气管道：试压标准为水压0．8Mpa，30分钟不漏、不渗为合格。
④.高压氨水管道及喷嘴：试压标准为水压4．0Mpa，30分钟不漏、不渗为合格。低压氨水管和氨水清扫管：试压标准为水压0．6Mpa，30分钟不漏、不渗水为合格。
⑤.煤气管道：煤气管道的计算压力等于或大于105pa(1．02kgf／cm2)应进行强度试验， 合格后再进行严密性试验；计算压力小于105pa (1.02kgf／cm2)，可只进行严密性试验。
焦炉煤气抽气管的煤气计算压力等于煤气抽气机所产生的最大负压力的绝对值；净煤气管道计算压力等于煤气自动放散装置的最大设定压力。若净煤气管道系统没有自动放散装置，计算压力等于抽气机最大工作压力。
进行严密性试验压力为：加压机前的室外管道为计算压力加5*103pa(510mmH20)，但不小于2*104pa(2040mmH20)；加压机前的室内管道为计算 压力加1.5*104pa(1530mmH20)，但不小于3*104pa(3060mm H20)：位于抽气机、加压机后的室外管道应等于加压机或抽气机最大升压加2*104pa (2040mmH20)。
煤气管道严密性试验允许泄漏率为：
管道计算压力<105pa(1.02kgf／cm2)，试验时间2小时，每小时平均泄漏率1％；管道计算压力≥105pa(1.02kgf／cm2)，试验时间24小时，每小时泄漏率0．5％。
6.9.焊接质量全过程控制
①.全部焊工必须持证上岗，技术熟练。
②.焊接用材料必须有出厂合格证，质量可靠。残次材料不得使用，如药皮脱落或焊心生锈的焊条，受潮结块的焊剂，不准使用。
③.焊接工艺过程
薄板且面积较大的焊件焊接：在焊接该系统的非标件，必须有施工方案， 并在该方案中专门写有焊接的技术条件，如焊接顺序，焊接点位的次序，一次焊缝的长度等，确保焊接不变形。
焊接厚板，应有坡口的角度，并保证坡口的质量。
焊件应用电弧刨机械清根，且清根应干净。
焊缝成型良好，表面光滑，焊缝高度应符合设计和规程要求，无明显咬边现象。
④.焊接试验，对不同焊件，不同类别的焊缝应根据设计图要求和焊接规范要求，进行不同的检验，合格签证验收。
①.基础槽钢安装
根据图纸要求，验收予埋件、电缆沟尺寸。
检查材料是否合格。
所有落地式盘、柜、箱均加10号槽钢底座，钻孔用螺栓固定。
基础槽钢安装顶部平直度及侧面平直度：每米允许偏差≤1mm，全长允许偏差≤5mm。
设备出库进入现场后，根据设备清单现场进行检查清点。
设备运输、安装中防止盘柜倾斜、碰倒、刮坏油漆。吊装点应正确，防止盘、柜变型。
箱、操作柱安装高度按图纸要求施工。墙柱采用膨胀螺栓固定，钢结构部位采用支架与结构焊接、螺栓固定。
电气明配管的排列应根据施工现场的具体情况而定，管子的固定方式是多种多样的，为了做到统一，采取如下措施：
a).沿金属梁、走台、扶梯明配管时，钢管支架可焊接。
b).沿柱、墙明配管时，采取管卡、胀钉固定。
c).G80以上钢管敷设时，接口处可采用套管焊接。
d).防爆区域内配管，应根据图纸要求施工，并按规范Y BJ217—89第12章规定施工。
e).防爆区域与非防爆区域应用防火堵料进行隔断密封。
a).混泥土墙、柱、梁上采用M12膨胀螺栓固定。
b).砖墙上托壁应加底板， 采用4条M12膨胀螺栓固定。
c).电缆桥架应可靠接地。
d).电缆桥架外观检查：坐标、标高应无差错，走向无障碍。桥架应可靠地紧固在横撑上，并且应横平、竖直，不得有明显的扭曲或向一边倾斜。
e).防爆区与非防爆区：电缆敷设完毕，应用防火堵料密封住。
a).电缆敷设前检查：沟是否干净，走向应无阻塞。电缆型号、规格及长度正确，电缆不得有扭绞、损伤现象。
e).电缆进、出配电室内应按图纸要求刷防火涂料。
本工程设计共分：防雷接地和保护接地。
所有建筑物均属于第三类防雷建筑物。
室内接地干线标高为300mm。
防雷接地系统施工时应注意：
a).接地系统焊接处及补刷油漆处，一律采用沥青漆。
b).接地系统搭接处、搭接面应符合：断面面积的3—5倍；直径的3—5倍。
8.仪表设备安装及调试
本施工方案依据《自动化仪表工程及验收规范》、《工业自动化仪表安装通用图册》等资料编制而成。主要仪表有压力变送器、差压变送器、热电阻、流量孔板、物位控制器皿、架装仪表箱、物位变送器、电磁阀等。
8.1.施工组织与协调
①.首先熟悉图纸，按照施工技术标准，做好施工技术准备工作及特殊机具的准备工作。
②.做好与各专业的配合工作。
③.加强与设计院、建设单位的配合工作。
①.导线管的敷设方法
导线管也叫电缆保护管，它用以保护电缆，消除干扰，保证信号传输。导线管的施工应以管线敷设图为依据，同时参考电缆敷设、电缆表、管线表和系统图组织施工。导线管的施工应以电气安装规范为基准组织施工，一般情况应注意以下内容：
a).导线管在套丝作业时应去除会损坏电缆的毛口，使管口光滑无毛刺。
b).使用合适的弯管机进行冷煨弯，弯曲半径不小于管外径的八倍。
c).导线管最小直径不小于3／4。
d).导线管支架应按照管子的规格数量和支架要安装的位置精心制作。
e).导线管的固定，可使用U型卡子或镀锌钢套环。
f).导线管和导线管支架一般不宜固定在过程管道上。
g).不要将管固定在热膨胀或震动的容器和结构上。
h).从导线管到仪表，设备应通过金属软管和软管接头，这样可防止将管子的振动应力传向仪表，或由设备将振动传向导压管。
i).安装导线管时，距离热表面(温度>60℃热管保温层或热源)不应小于20cm。
j).不管以何种方式敷设导线管都不允许管内进水，更不允许水顺导线管流入盘箱柜内，所以导线管入口要朝上，并要密封，防止水、潮气、易然易爆气体进入。
k).导线管路有2个以上90℃弯时应使用拉线盒，直管路很长时(30M)也必须使用拉线盒。
1).在整个导线管路上应保证电气连续性，使整个电线管路接地良好。
m).在导线管的两端焊接地螺栓或在管端安装带有接地端子。
n).金属挠性软管不能作为接地体，其两端应跨接接地导线。
o.)拉线箱两端应跨接接地电线，开门应用扁铜丝辫连到箱体上。
p).现场仪表、设备的接地应通过接地电线连接到导线管的接地的螺栓上。
a).盘箱柜的安装必须保证整齐美观，操作方便，它的施工融会了工程美学和体位工程学方面的知识。
b).仪表盘的位置要按图纸指定的位置，不能随意改动或偏移较大。如安装位置不详必须同设计部门取得联系，不能擅作主张。 ·
c).变送器架需安装在距测位置直线距离小于30M处。
d).盘、箱、柜的安装要远离干扰源、电磁源等。
e).盘、箱、柜的安装位置要便于检查维护。
f).仪表盘、箱、柜的底座安装是比较关键的，底座制作通常选用10#槽钢制作。底座大小同仪表盘大小等齐，不得有扭曲和不平，其直线度偏差 g).仪表盘、箱、柜应用螺栓固定在支架上，不能采用焊接。 h).盘、箱、柜底座应连接接地螺栓并连接到盘、箱、柜接地螺栓上。 仪表柜和某些控制柜一般有两个接地，一个为安全保护接地另一个为电子接 地。这两个接地，接地电阻不同。屏蔽接地应接到电子接地体上。 ③.电缆和导线的敷设 a).每一电缆应写明标识内容的标签，字迹要工整，内容要正确。穿电 缆时要注意保护标签。 b).电缆在电缆桥架内敷设时，可以敷设多层，但不同等级的电缆必须分开放置。电缆在桥架上不交叉缠绕。间隔1—2米处应帮扎一次。 c).敷设电缆时应按图纸说明，保证电缆的最小弯曲半径。如图纸无法说明，电缆的最小弯曲半径设为外径的8倍。 d).为便于电缆穿入导管，可以使用滑石粉，决不能使用油脂类物质作润滑剂。因为油脂可以损坏电缆。 e).敷设电缆时应尽量减小信号间的干扰。不同等级的电缆不能在同一管内敷设。桥架内敷设时不同等级的电缆应放置在不同槽内，在同一槽内放置也应分开敷设中间加隔板。 f).尽可能避免电缆中间头，如难于避免，电缆头应做在接线盒、电缆桥架等易于维修的场所，不要在地下、电缆沟、电缆井内做中间接头。中间接头最好使用焊接，也可使用压接。接头必须包好，保证绝缘性能。 g).敷设电缆时一般用人力，用力要均匀适度，避免损坏电缆，如使用电缆绞车，应测试拉力是否超过允许范围。 h).敷设电缆时管中的电缆数目和规格应符合导线装填系数的规定。 i).电缆的屏蔽线和电缆的铠装层不能用作导线，电缆中间接头处的屏蔽和铠装也必须连接好。。 ④.温度、压力、流量仪表的安装 a).取源部件的位置应符合设计要求，尽量选在介质流速稳定的地方。 b).取源部件的顶部不能高于管道内壁。 c).压力变送器、差压变送恭的安装应符合要求，保证连接件的密封性和牢固性。管路敷设连接紧密，横平竖直。 d).电磁流量计的安装应符合技术要求，前5D后2D。 a).进入配电盘或接线盒的电缆应有合适的线夹固定在支承结构上。 b).进入盘内线槽时电线要剥皮，没有皮的电缆导线不能在线槽很长，不能超过50cm，否则要进行固定和保护。 c).电缆进盘以后应挂上电缆牌，接线时应在导线上标明线号，电缆牌和线号必须同图纸相对应。 d).多芯软线应压接线鼻子，接线时要整齐美观牢固。 e).热电偶的补偿导线应直接接到温度变送器或温度显示记录仪上。 f).屏蔽线应当一端接地另一端浮空，通常都是仪表室内接地，其接地端应接到电子接地体上，各电缆的屏蔽接地应分别接到接地端子上，且接地线(在盘内部分)不能为裸线。 a).设备安装前经单体调试，做好调试记录。 b).调试用的标准仪器具有有效的鉴定合格证书，其基本误差不宜超过被测仪表的l／3。 c).系统调试应在工艺试车前进行。 d).在仪表设备安装前必须经过单体调试，并作好调试记录。 e).调试用标准仪器应具有有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值不宜超过被测仪表基本误差的1／3。 ⑦.仪表单体调试 a).温度仪表的调试：本工程中的电接点温度计，热电阻，热电偶等接 触式测温仪表通常只进行常规检查。 b).压力及流量仪表的调试： 这类仪表通常采用标准表比较法和砝码比较法，其常用的仪表设备有： 压力试验台，标准压力计，标准真空计等。 主要调试项目：指示基本误差，变差报警动作点等。 用压力源使被调试仪表输出值均匀上升，下降至各校验点同时读取数据，求取基本误差，变差等，校验点一般取5点为宜。 ⑧.仪表的系统调试 DB13(J)／T 8321-2019标准下载 a).检测类仪表：提取介质的受控参数的信息。 b).变送器：把受控参数的信息转换成标准的仪表信号。 c).调节及记算类仪表：对系统的信息加以分析，记算判断，并发出控制指令。 d).执行器类仪表：接受系统指令，改变进入工艺过程的受控介质参数。 e).系统调试主要进行的整定试验工作：应对系统的变送器或检测元的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其误差值不应超过系统内各仪表允许基本误差平方和的平方根值。 JG／T 517-2017标准下载 f).用手动执行机构的输出信号检查执行机构从始点到终点的全行程动作和方向。 g).报警系统应按设计给出的给定值进行整定开环试验。 联锁系统应先进行分项开环试验，符合设计要求后再进行整套系统联动试验。