施工组织设计下载简介

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①在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

②混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。

③灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。

④混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

⑤对于1米直径挖深桩DB44／T 892-2011 轻钢结构拆装式活动板房.pdf，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“钻孔桩混凝土灌注”。

当挖孔至设计持力层岩（土）面时，及时通知建设单位、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，按设计要求进行入岩挖掘或进行清理底端施工。

搬运或吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

由于该工程地点在工业园内，有可能存在地下管线，因此施工桩基础时先探桩３米，若遇到地下管线应通知有关部门研究解决。

开挖前，进行复测保证桩位准确，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

孔桩开挖过程中，专人巡视各项各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

孔桩开挖交错进行。桩孔成形后立即灌注桩心混凝土。正在浇筑混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

挖孔人员经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

挖孔、起吊、护壁、余渣运输所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

每次作业前现通风，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

桩孔每挖深1米护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口30厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

桩孔护壁后，无可靠的安全技术措施条件，严禁破砼壁修孔。入岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。吊渣桶上下时，孔下人员应避于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加在孔内上下递物或工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米的护栏或盖孔口板。

孔壁塌方一般情况下不会发生，当有流砂层或上层滞水过多情况发生．采用木板支撑或用砂袋阻挡．阻止进一步发展。对孔下有害气体一般是有机腐植质产生，如沼气等，凡有这种气体的地段，人工下孔作业前地，应将桩孔口盖板掀开，用鼓风机和输风管向桩孔中强行送人新鲜空气；当柱孔比较浅时可用提土桶在孔内上下来回提升几次，使孔内空气流动，转换有毒气体。

桩孔上口边缘应设置临时护栏杆，挖到3米深后，应设置钢网板。

垂直运输机械要定期检查维修，严禁带病操作。下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

孔上和孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯方法。

电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各空用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以防止停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后应专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或放置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

桩孔开挖后，现场人员要注意地面和建筑物的变化。挖出的土石方及时运走，孔周围2米范围内不得堆放淤泥和杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施或暂停孔内作业，以免挤压塌孔。

每天将孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风的专门设备，，孔底凿岩时应加大送风量。

挖孔抽水时，须在作业人员上到地面以后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩灌注等有关技术资料的记录和汇总。

挖孔、护壁、浇注桩过程中，如遇意外，急需进行安全抢救活技术处理时，必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施，避免事故的扩大和恶化。

采用冲击钻机成孔，（开工后，根据实际进度要求再考虑是否用旋挖钻）泥浆护壁。混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土的方案进行砼浇筑。

本桥桩基属于浅滩地和陆地钻孔桩施工

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m，筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的护筒作泥浆池。

在墩位旁用挖掘机挖出一个长8m，宽7m，深1.5m的坑，内壁用粘性土抹平后作为泥浆池。

钻孔采用泥浆护壁。泥浆采用膨润土或高液限黏土造浆，钻进过程中随时检查泥浆相对密度、粘度、胶体率、失水率、静切力和酸碱度并使之满足技术规范的要求，泥浆性能指标控制见下表。

粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

清孔采用抽碴法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。为保证柱桩质量，在安放钢筋笼和下导管后用吸泥机二次清孔。清孔时及时向孔内注入清水和纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。

②陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20*10*1.5m3）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得顷泄场地，以免影响环境。

③钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。当覆盖层为细砂、软土层、淤泥时为防止桩孔坍塌，可考虑钢护筒跟进

④埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

失水率（ml/min）

泥皮厚（mm/30min）

柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

为有效加快施工进度，个别墩台采用旋挖机进行挖孔。挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2米检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m，加强护壁，防止塌孔。

钻机钻进过程中随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。

①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质情况进行检查，孔径检查使用检孔器进行，检孔器用钢筋制作成笼形,其外径与设计桩经相同，长度为孔径的4～6倍，垂直度检测使用钻杆测斜或园球法进行。然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻碴换出。在清孔排碴时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

柱桩≤5cm，摩擦桩≤20cm

（8）钢筋笼制作、安装作业

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：

钢筋笼制作允许误差和检验方法

钢筋骨架在承台底以下长度

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设‘十’形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。

⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

①水下混凝土浇筑前，用高压射水管冲射孔底3～5分钟，对孔底沉淀物进行翻动上浮，射水压力比孔底压力大0.05Mpa。

②导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

③用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≯5cm。二次清孔采用气举反循环实现。

④二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

⑤灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。

①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批混凝土数量计算如下：

V＝h1×πd2/4+Hc×πD2/4；

h1≡Hw×Yw/Yc

Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

Hw：混凝土面到水面高度；

Yw：导管外水或泥浆容重；

Yc：混凝土容重取24t/m3

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。

②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。

③在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

④根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。

⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。

⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。

钻孔桩完成后，承台施工前，对所有钻孔桩质量采取无破损检验。按照设计要求，当桩长大于40m或者桩径D≥2.0m时桩基检测应采用声波投射法。其他一般简支桥梁桩基础检测均采用“瞬态激震时域频域法”。

（10）安全、质量保证措施

施工时要充分考虑防雨要求，施工便道排水系统要专人维护，降雨后定期巡查排险，并设明显的指示标志。

桥梁作业要设立安全杆、安全网，个人要戴安全帽，系安全带。大风、大雨等不良气候条件下不得进行作业。

夜间施工要有良好的照明设备，危险地段设危险标牌和缓行标志。配备足够的交通值勤人员，组织好过往行人及车辆，确保人员、车辆的安全。

施工时应注意安全用电，严格按有关规定安装电路及设备，用电设备都要安装地线，不合格的电工器材严禁使用。库房、油库严禁烟火，安装避雷针。

钻孔桩施工中加强观测，防止坍孔，确保施工安全。

安装钻机要求钻杆位置偏差不得大于2cm，安装钻机底座应垫平稳固，以防钻架倾斜或位移。在钻进过程中保持钻杆垂直，起落钻机应避免碰撞孔壁，接钻杆时严防钻头脱落，钻进时防止扩孔和卡钻，每钻进5～8米必须检查一次钻孔直径。

吊放钢筋笼时，必须保持不变形，并防止碰撞孔壁而引起塌孔。钢筋笼入孔后即牢固定位，其标高误差不超过±5cm。水下混凝土灌注时，导管拼装必须调直并保证不漏水，砼具有较好的流动性。导管插入砼的深度不得小于1.0米；每根桩必须连续灌注，中途任何时候中断灌注不得超过30min；灌注标高必须高出设计桩顶标高0.5～1.0米。

10.文明施工、环境保护措施

10.1.文明施工措施

对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。

施工期间，认真了解、切实尊重当地人民的宗教信仰和民族风俗、习惯，积极主动搞好民族团结。

施工现场及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人，尽早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。

施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场设有安全操作规章制度，建设安全标准工地。

按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序。

施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。

工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。做到工完料净、场地清洁。

10.2.现场环境保护管理

10.2.1环境保护管理范围

主要包括施工现场主体工程、临时工程的施工场地、施工营地、施工便道、取弃土场、砂石料场及储存场、施工机械营地及其临近受影响的范围。

10.2.2施工现场环境标准

从工程施工现场来看，环境影响因素主要分为噪声、扬尘与烟尘、污水、废弃物、隧道施工五大类。

10.2.2.1噪声标准

(1)有明显场界时，施工场界噪声限值：

早6点～晚10点不超过70db

晚10点～早6点不超过55db

（2）打桩机噪声：不超过85db(人员密集居住区夜间停止施工)

10.2.2.2污水排放标准

(1)生活污水：先经过隔油池处理，达到国家二级排放标准；

（2）生产污水：排放前无明显悬浮物，达到国家二级排放标准。

10.2.2.3空气标准

(1)扬尘：施工现场目测15m以外无扬尘；

（2）汽车、机械尾气：符合国家规定。

10.2.2.4固体废弃物标准

（1）场内分类存放，提高回收率；

（2）充分利用下脚料，减少废弃物；

（3）按指定位置排放，减少占地和环境破坏；

（4）运输途中无遗洒。

10.2.3环境保护控制措施

10.2.3.1噪声控制

(1)在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方政府部门或居民协调，求得谅解。

对于无明显施工场界，周围有居民、工厂、学校等人口密集区，如市政工程，项目部可根据当地实际情况，结合地方有关规定或要求，制定合理的噪声限值和工序安排。在非居民区或非人口密集区施工，项目部可结合现场实际情况制定噪声控制措施。

（2）从声源上降低噪声。尽量选用低噪声设备和工艺，条件可能时，尽量使用环保型机械设备；在声源处安装消声器消声。

（3）在传播途径上控制噪声。对于噪声较大的设备，如空压机、发电机等，应采取吸声、隔音、隔振和阻尼等声学处理的方法降低噪声，必要时设立专用工作间，以降低噪声。

（4）加强现场噪声监测。采取专人监测、管理的原则，填写噪声测量记录，超过《施工场界噪声限值》标准的，及时对相关因素进行调整。

（5）现场施工过程应切实采取措施，控制噪音的产生。如进场使用的机械设备要定期维护保养；施工过程中严禁机械设备超负荷运转；禁止夜间使用噪声比较大的施工机械；模板和脚手架等支拆、搬运、修理应轻拿、轻放，修理时禁止使用大锤敲打，尽量降低人为产生的噪声等。

10.2.3.2废水控制

（2）设置简易有效的隔油池，临时食堂及机械车辆设备冲洗所产生的污水经隔油池处理排放。定期清掏隔油池内油和杂物。

（3）砂石料冲洗、砖石砌体及混凝土圬工养护、拌合站及混凝土运输设施冲洗、水磨石、电石、冷却、基础及基坑积水、地基降水、钻爆喷淋等产生的污水，须经沉淀池沉淀后，将沉淀水用于洒水降尘或进一步处理后回收利用，或者排放。

（4）钻孔护壁泥浆，按当地环保部门指定场所、方式弃置，或在工地设置沉淀池，经沉淀后处理。

（5）工地临时厕所，设化粪池并采取防漏措施。中心程式施工现场的临时厕所采取水冲式，蹲坑上加盖，并有防蝇、灭蛆措施。

（6）及时清理、清扫施工现场，尤其是洒落的扬尘。保持场地清洁，避免不洁物质与大气降水接触，污染水体。

10.2.3.3扬尘控制

（2）现场道路采用焦渣、级配砂石等路面，尽量避免土质路面行车，有条件的可利用永久性道路，并指定专人定期洒水清扫，防止道路扬尘。

（3）运输车辆不得超载，装载砂石料或土石方等，最高点不得超过槽帮上缘50cm，两侧低于槽帮上缘10～20cm。为控制车轮产生扬尘，现场车辆出入口处，应设置车辆冲洗设备，易飞扬材料运输采用淋水和篷布覆盖等措施控制扬尘。车辆行驶避免猛拐、急刹车，防止抛洒，自卸车卸料后注意关好车门。

（4）工地拌合站区域应进行地面硬化，有条件的要采用集中搅拌站，由计算机控制进料、搅拌、输送全过程，在进料仓上方安装除尘器。采用普通搅拌站，将其封闭，尽量不使粉尘外泄，并在搅拌机拌筒进出料口上方和地上料斗侧面安装喷淋设施，利用水雾除尘。水泥及添加剂采用人工投料时，应尽量轻缓，防止出现扬尘。

5)裸露地表在可能时，应尽量硬化或临时绿化，也可淋水降尘。工程竣工后，取土场、开挖面和废弃的砂、石、土存放地的裸露土地，必须植树种草，防止水土流失。

JTS 133-1-2010 港口岩土工程勘察规范.pdf10.2.3.4烟尘控制

(1)工地应尽量采用消烟除尘型茶炉、锅炉和消烟节能回风灶。

（2）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包皮等其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭的物质。

（3）尾气排放超标的机动车要安装净化消声器，确保不冒黑烟。

10.2.3.5废弃物控制

(1)过期或失效的火工品交由当地公安部门处理，不得擅自处置。

（2）废油料一方面，待其沉淀、过滤后用作擦拭用油；另一方面中建高支模安全专项施工方案（155P）-.docx，废油及滤油残渣用作锅炉等燃油。并不得作弃置处理。