施工组织设计下载简介

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大化集团60万吨联碱安装工程管道施工方案

(9)合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。

不锈钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。

GBT 51368-2019标准下载D.高温高压管道的安装与调整

⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，管壁较厚，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。

⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。

⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图C点）。预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。

⑷管道安装方向由设备管接口（见左图A点）经C点向车间外B点配制。

a、将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。

b、固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表），如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整

⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时（特别是压缩机进口管，是拆卸下来进行蒸汽吹扫），管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。

复位管道变形较大时，用2T倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到（700～750℃）温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。

复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注的C及C1处进行加热，达到（700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。

⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。

⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次（600～650℃），然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。

⑼对于高温高压法兰的螺栓要采用专用力矩扳手对法兰进行均力紧固。

E.与传动设备连接的管道安装

安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表‘

法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)

3000～6000r/min

安装要求：管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。

(1)阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度。

(2)管道补偿器的预拉伸（或压缩，下同）前，应具备下列条件：

（a）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

（b）预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

（c）预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。

（d）波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。

（e）π形弯制作，应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许偏差为±10mm。

（f）预拉量为管线膨胀量的1/2。

(1)在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

(2)管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

(4)管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。

(5)配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材质也应为不锈钢。

(6)本项目由于是高温高压管道，管道设计中的弹簧支、吊架将大量选用。因此正确调整弹簧支架对管口复位的精度将起重要明显作用。

(7)安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。

(8)连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。

(9)弹簧支（吊）架的调整方法：

弹簧支架的工作原理（见图）。当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓（图中①）。这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F，这时应重新测量法兰面尺寸是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝（图中②），H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上。但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，Δl就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至F2，如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3，这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母③，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。

所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤4Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。

（1）管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。

（2）管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：

当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。

(3)压力试验应具备的条件

（a）试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。

（b）焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

（c）管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。

（d）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。

（d）管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。

（e）待试管道与无关系统已用盲板隔开。

（f）待试管道上安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。

试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。

对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。

管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。

管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。

吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。

吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

本项目压缩机进气管道（至第一台过滤器）均要求拆卸下来，单独对管道进行蒸汽吹扫。

管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.

冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。

管道的排水支管应全部冲洗。

水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速大于20m/s。

吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。

蒸汽管道、合成气管道等高温高压管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。

蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

经蒸汽吹扫后应检查靶板。

管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。

化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。

化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。

（1）系统循环法酸洗流程如下：

（2）将欲处理的设备和管道系统连接成一个循环系统，准备一个2m3以上的储罐和一台离心泵，将它们与清洗系统连接成一个闭合回路。见下图：

管道酸洗前应先用蒸汽吹扫、除锈。

酸洗时应保持酸液的浓度及温度其配方如下：

酸洗后的管道进行蒸汽吹扫，消除残留酸液，然后再用压缩空气吹干。酸洗合格的材料目测检查应呈金属光泽。酸洗合格后方可进行油清洗。

酸洗时,操作人员应穿专用防护服装,并根据酸洗液对人的危害佩戴护目镜、防毒面具等防护用具。酸洗后的材料进行蒸汽吹扫，消除残留酸液，然后再用压缩空气吹干。酸洗合格的材料目测检查应呈金属光泽。酸洗、钝化合格后的材料在下一步安装过程中应加强保护，防止被污染或进行充氮保护。酸洗后的废水、废液排放前应进行处理，防止污染环境。

本工程管道的焊接施工另行编制施工方案

1）遵守管道预制、安装通则和支架安装通则；

2）配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感；

3）动设备配管要求全部氩弧焊打底；

4）管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；

5）配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。

6）机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；

7）清洗吹扫合格的管道禁止被污染；

支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。

1）预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：a.任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量、影响设备运转。b.支架安装、调整，直接影响到压缩机中心线的是否偏离。

2）支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架；

3）支架开孔不能气割，要用车床钻；

4）热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动；

动设备的配管顺序是从外部到设备口，因此，最后一段预制管段即合拢管段的安装非常关键。合拢管段的安装之前，有关蒸汽透平、压缩机以及泵的下列工作必须完成：

a.一次对中工作完成；

b.透平主蒸汽管、压缩机工艺气管配管完成；

c.上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除；

a..动设备合拢管段安装示意图如下：

b.用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认；

c.合拢管段用导链垂直吊装。合拢管段末端用临时支架（也可利用基础墩上的预埋件）固定。合拢管段安装焊口点焊；

d.与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由导链承受；

e.最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形；

f..最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受。法兰面的平行度要求再次确认；

g..紧螺栓，动设备再次对中，并确认；

h加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致；

管廊是连接公用装置到各个工艺车间以及各个工艺车间的管道的桥梁，因此，管廊管道应尽早施工。管廊管道施工工程量主要是直管段、∏型膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。

管廊管道的安装程序见相应图表。

管廊管道施工主要考虑以下事项：

1）．遵守管道预制通则、管道安装通则和支架安装通则；

2）．尽可能减少空间作业；

3）．管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力；

4）．按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。

5）．2"以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；

6）．保证管廊管道到各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；

7）．保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；

第九章玻璃钢管及PVC管安装

9.1玻璃钢管道施工总则

玻璃钢管的承插接头及对接接头均需焊接,外部用玻璃纤维缠绕加强,接口施工复杂,必须认真对待。

●承插式玻璃钢管及PVC管施工工艺流程为:

●对接式PVC管施工工艺流程为:

9.3施工操作技术要点

A.施工准备:充分与管材供应商商定施工工艺并报请批准;准备好施工接头的材料、树脂、玻璃布、固化剂、促进剂、焊丝、界面粘接剂、填料；并按下表准备施工机具。

手提角向磨光机G10SF(Φ100)

101或201树指容器

5g、10g、25g、50g用于称量因化剂的小勺（自制）

50ml、10ml用于计量

B.管材检查：安装前检查管子破损情况，如有破损，应截去破损段后方可使用，严禁使用破损管。

Ｃ.管道就位:就位时不准用钢丝绳,而应采用麻绳或尼龙吊索;承口方向应逆向流体流动方向;采用木质三角锲形垫块固定管子。

Ｄ.承插口接口打毛：采用角向磨光机在插头部位及承头端面打毛,用磨光机或2#、3#粗砂纸在承口内打磨;打磨范围为:承口外壁250~300mm,承口内壁200~250mm,插头外壁220~280mm;

T／ZZB 1593-2020 医院和养老场所装饰用阻燃织物E.接口承插:用2″漆刷将PVC胶水快速涂于插头及承口(根据情况可填加一定PVC粉填料);再将插头迅速插头承口并用葫芦收紧;承插长度为200~250mm;完全插入后,用布擦干多余的PVC胶水,固定不动,待凝胶后再进行焊接(约20min)。

Ｇ.对接口焊接:对接口焊前应开V型坡口并进行打毛,并用粘结剂进行端头粘接牢固.焊接方法基本与承插口相同。

Ｉ.管道试压：复合管道试压介质为水，管道采用分段试压，每段长度一般为500m左右.复合管道试验压力为工作压力的1.25倍.升压时采用系统缓慢加压,升压速度不得超过0.29Mpa/min,当升压到工作压力时暂停升压全面检查,若无异常情况则继续间断升压至试验压力,保压10min,若掉压在0.02Mpa以内,然后降到工作压力,稳压30min,进行检查,如无渗漏则试验合格。否则接口要锯断重新施工。

Ｊ.管道干燥、封闭：试压、吹扫后，用热空气干燥管子，排除其内残留的水渍，然后进行管端封闭。

Ｋ.法兰连接:平焊法兰连接适用于介质工作压力不高或压的管道连接,其结构图和结构尺寸见下表:

连接时法兰垫片必须布满整个法兰面,密封面处的焊接应靡平,法兰与管子间的焊接必须保持一定的强度。如在冬季施工时可用蒸汽和热水冲热法兰再拧紧螺栓以防法兰拉裂。

L.玻璃钢管在安装时，为防止塌腰现象，管道在安装时，在管道下方加如下图所示的衬托。管道与钢支架要垫一层软玻璃钢或桷胶板，固定螺柱不要完全拧紧，使管子能自由伸缩。

GB 50808-2013 城市居住区人民防空工程规划规范(完整正版、清晰无水印).pdfa)角式衬托b)槽式衬托

PP（聚丙烯）管、PE（聚乙烯）管安装要求与工艺管道基本相似，见前叙；其焊接要求较高，一般采用热熔焊，焊机为专用焊机，焊接时对焊口清洁度和熔合温度及对接压力要求较高。施工时，对于预制焊口一般要求采用半自动微电脑固定焊机在无尘操作室进行焊接施工；对于现场活动口焊接，一般采用手动焊机施焊、焊口严格进行清洁处理。焊接各参数与材质有关，应严格按要求进行施工。