施工组织设计下载简介

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隧道支护施工工艺流程见图8.3.1。

采用凿岩台车打孔，钻孔保持顺直，锚杆孔位要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。

砂浆锚杆砂浆配合比按试验确定。注浆前采用高压风将孔内石屑清除干净，插入注浆管，当注浆管距孔底5～10cm时开始采用注浆机注入水泥砂浆，砂浆采用砂浆搅拌机拌和，并随浆液的注入缓慢拔出注浆管。对拱部锚杆注浆，在注浆管拔出后，孔口用橡胶塞或棉纱堵塞，插入φ22钢筋后，钢筋周围空隙也必须堵塞，防止浆液流失，保证锚固质量。

灌注砂浆后及时插入锚杆GBT51152-2015标准下载，插入长度不小于设计长度的95%。

施工工艺流程见图8.3.2。

(1)锚杆孔位与孔深必须精确，符合设计及规范要求。

(2)杆体在使用前必须严格保管，防止遇水生锈，以保证锚杆质量。

(3)锚杆孔注浆压力，要达到设计要求。

钢筋网一般在系统锚杆施作之后安设，但如遇到围岩松散地层，拱部易坍塌或掉块，为了给作业人员提供防护，可先施作钢筋网（必要时亦可先架设钢拱架），其网格为15×15cm及20×20cm方块形两种规格。钢筋网采用φ8钢筋事先加工制作成2×2m的方片，施工时运至工作面进行焊接安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：

1．加工时要进行调直，除锈、去油污、确保钢筋质量要求。

2．铺设钢筋网前，先喷射5cm厚的C20砼形成钢筋保护层。

3．钢筋网铺设时，应随砼初喷面起伏敷设，并与壁面接触紧密。

4．钢筋网的节点与锚杆接头采用电焊焊接牢固。

钢拱架采用I16工字钢在加工厂加工成单元拱架，在洞内现场进行拼接安装，各单元之间采用钢板螺栓联接，严格按照设计要求间距布设。安装时拱架预与隧道轴线垂直并将基脚置于稳定的基础上，必要时在基脚挖槽设置槽钢以增加基底承载力。拱架安装后根据情况及时施作锁脚锚杆，相邻两拱架间加设纵向连接钢筋，以增强其整体稳定性。钢拱架安装前先初喷5cm厚的砼做为保护层，并按一定间距设置定位锚杆，并与拱架焊接牢固。钢拱架安装合格后，尽快喷射砼将拱架封闭密实。

在Ⅱ类围岩地段及断层破碎带施工时，针对地质情况采用Ф42小导管进行地层预加固。小导管注浆施工方法如下：

1．在施工前，对掌子面及5.0m范围内的岩层喷射砼封闭以防漏浆。

(1)小导管加工：小导管按设计长度进行切割，并将端头加工成锥形。尾部焊φ8圆钢环，从尾部50cm以外至楔端管体钻6～8mm孔，梅花形布孔，间距15cm。

(2)施工测量放样，沿拱部开挖轮廓线外沿标记出导管孔位。用钻孔台车或手持式风钻按标记孔位钻孔，根据围岩情况、导管长度、掘进进尺进行适当调整，外插角控制在8(～10(。纵向前后相邻两排小导管搭接的水平长度1～1.2m，完成钻孔后，将小导管打入。如果围岩松软也可用游锤或钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。

根据本标段地层的水文地质特点，基本无地下水或微量裂隙水，双液注浆主要用于加固围岩。对于超前小导管不易成孔部位，采用R32N自进式注浆锚杆，注浆工艺与超前小导管相同。

注浆时，将水泥和水玻璃分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按水泥浆、水玻璃体积比1∶1～1∶0.3配合比分别吸入水泥浆和水玻璃浆。两种浆液在混合器混合后注入浆管。

小导管注浆施工工艺流程见图8.3.4。

(一)按同一时间洞内作业最多人数计算

洞口工区同时作业最多人数为50人，斜井工区最多为40人。

Q=3·k·m（m3/min）

3—每人每min供应的新鲜空气（m3）；

k—风量备用系数，取k=1.25；

m—洞内同时作业最多人数。

Q=3×1.25×50=187.5m3/min

Q=3×1.25×40=150m3/min

(二)按工作稀释炮烟浓度计算

G—一次爆破最大装药量，洞口工区均取G=737.5kg，斜井工区取G=782.23kg。

L—隧道施工长度（m）

S—隧道开挖断面积（m2），洞口工区取S=112.16m2，斜井工区取S=89.78m2

t—稀释炮烟至允许浓度所需时间，取t=30min

(三)按洞内同时作业内燃机最大功率计算

q—内燃机每千瓦每分钟所需风量，q=4m3/kw·min

ΣN—同时作业内燃设备总功率（kw）（装载机按其功率的三分之二计算，运输空载车按其功率的三分之一计算）。

内燃设备主要考虑，1台CAT966D装载机（功率149kw）和2台沃尔沃自卸汽车（功率为137kw）同时作业，按1辆空车、1辆重车计算，所需风量为：

Q=q·ΣN=4×[（2/3）×149+（1/3）×137+137]=1128m3/min

按1台CAT966D装载机（功率149kw）、1台波依特D600T铲装机（206KW）和4台沃尔沃自卸汽车同时在洞内作业，按2台空车、2台重车计算，所需风量为：

Q=q·ΣN=4×[2/3×（149+206）+（1/3）×2×137+2×137]=2408m3/min

(四)洞内按最小允许风速计算

V最小—洞内最小允许风速，取0.15m/s

S—隧道施工断面积（m2）

Q=0.15×112.16×60=1009.4m3/min

Q=0.15×89.78×60=808m3/min

比较以上计算风量，取其最大者，作为计算风量

Q洞口=1140.3m3/min

Q斜井=2408m3/min

三、风机实际所需风量计算

在实际通风过程中，由于管道深风影响，产生风量损失，在选用风机时，必须考虑风量损失，风机实际所需风量以下式计算：

Q洞口=PQ1=1.05×1140.3=1197.3m3/min

斜井工区通风分近期和远期两种方案。近期是在洞口段开挖完成之前，由斜井外压入式通风，预计施工长度1500m；远期通风方案为，洞口段开挖完后，通过正洞压入式通风，通过斜井向外吸出污浊风流，压入式风管长度按2900m计算，所以：

Q洞口=PQ1=1.18×2408=2841.4m3/min

Q洞口=PQ1=1.38×2408=3323m3/min

V=Q洞口/（S·60）=1197.3/（88.52×60）=0.23m/s＞0.15m/s

V=Q斜进/（S·60）=2841.4/（89.78×60）=0.53m/s＞0.15m/s

故风量能够满足洞内风速要求。

为保证工作面具有足够的风量，并在出风口保持一定的风速，风机必须具有足够的压力，以克服风管阻力。

洞口工区仅计算风管磨擦阻力，为了满足隧道远期通风要求，选用φ1800mm的塑料风管。

h阻=а（LU/S3）·Q2

а—风管磨阻系数，取а=0.00013

S—管道断面积（m2）

U—风管管道周长（m）

Q—风机风量（m3/s）

h阻=а（LU/S3）·Q2=0.00013×(400×1.8л)×(1197.3/60)2/[л（1.8/2）2]3

斜井工区选用Ф1800mm塑料风管。

h阻=h磨阻+h局=а（LU/S3）·Q2+ξ·Q2/2gs2

ξ—风管局部阻力，取0.1

g—重力加速度，取9.8m/s2

=а（LU/S3）·Q2+ξ·Q2/2gs2

=0.00013×1500×1.8л/[л×（1.8/2）2]3×(2841.4/60)2+0.1×(2841.4/60)2/{2×9.8×[л（1.8/2）2]2}

h磨阻=а（LU/S3）·Q2

=0.00013×2600×1.8л/[л×（1.8/2）2]3×(3323/60)2

根据以上计算的风量和压力，通风机选配见表8.5.1。

表8.5.1隧道通风设备参数表

风机风量（m3/min）

洞内最小风速（m/s）

防排水是影响隧道施工质量的关键因素，特别是长大隧道，其防排水对以后线路的运营和安全尤其重要。本隧道施工采用防、排相结合的方法防水。在物探手段上，加强地质预报，探明水系走向及水量大小，做到提前预防，在施工工艺上，采用无钉孔铺设防水层技术，加强结构缝的防水措施，确保隧道表面无渗漏现象发生。

软式透水管分环向和纵向两种，均采用软式透水管，环向为Ф100mm纵向盲沟，边墙底横向安装Ф50mm的PVC硬塑管，将环向和纵向盲管的地下水汇集，并引排至排水侧沟内。

(一)软式透水管安装工艺流程

软式透水管安装工艺流程见图8.6.2。

(二)软式透水管安装方法

隧道开挖后，根据设计要求，或地下水分布情况，在适当位置布设软式透水管盲沟。其施工方法如下：

1．首先在安设盲沟的位置将岩面找平，清除岩石尖角、坑洼地方砂浆找平。

2．将先加工好的透水管沿拱部环向采用锚固钉及PE板条锚固在岩面上。锚固钉长5cm，PE板事先裁剪成8×20cm的窄条，锚固钉间距按50cm设一处。固定时先固定拱部，后固定两侧，必须注意两侧墙脚要留有足够的长度，以便与纵向透水管相接。

3．透水管固定好后，要仔细检查水管接头是否严密，管壁有无破损，管身是否顺直，如有问题，必须调整至满足要求。

4．及时采用喷射砼将盲管封闭，并喷砼至设计厚度。

5．在纵向排水管安装后，按照设计要求与纵向排水管连接，形成网状排水系统。

结构缝主要有施工缝和变形缝，施工缝采用设置遇水膨胀橡胶止水条的办法，施工时，在上循环浇注砼接头中部预留一凹槽，待进行下循环衬砌前，采用粘结剂将止水条固定在凹槽内，封好堵头模板，浇注砼。变形缝采用橡胶止水带防水，止水带设于变形缝砼中部，两侧各埋入其宽度的二分之一。施工中在未浇注另一半砼之前要对止水带加设保护膜，防止止水带遭受破坏，浇注砼时，要防止止水带错位，同时不允许止水带扭曲和变形。施工缝防水构造见图8.6.4。

图8.6.4施工缝防水构造图

本标隧道衬砌主要为复合式衬砌，在洞口地段56mⅡ类围岩，采用模筑衬砌，衬砌必须紧跟开挖工作面，其余地段为复合式衬砌，采用整体式钢模板台车施工。

复合式衬砌的初支完成后，二衬施工时间由围岩量测结果确定，当周边围岩的收敛变形基本稳定后即可施工，其施工工艺流程见图8.7.1。

复合式衬砌采用整体式钢模板衬砌台车施工，台车长度为10m。砼在洞外拌和站集中拌制，由砼输送搅拌车运至衬砌工作面，泵送入模，插入式振捣器和附着式振动器振捣，确保砼质量和衬砌表面光洁平整。

(一)衬砌前的施工准备

衬砌施工前，先进行场地清理，中线及标高测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，切除外露钢筋和锚杆头，修整找平锚喷面，铺设防水层。完成钢筋绑扎（洞口Ⅱ类围岩段）后将衬砌台车就位，涂刷脱模剂，将台车固定牢固。同时，调试好施工机具，进行砼灌注前的一切准备工作。

砼在拌和站集中拌制，做好原材料质量控制，准确计量，严格按试验配合比拌制砼，控制好水灰比和坍落度，以满足砼良好的和易和对方面军性要求。为保证砼拌和质量，确定由拌和站集中进行拌制。砼出料后，由搅拌运输车运送，运输时间不得超过45min，以防上产生离析和初凝，如发现初凝的砼，必须报废，不得重复使用。

砼衬砌时，先对墙脚砼基础进行凿毛并清理干净，在铺薄层砂浆后浇筑砼。砼浇筑时要从两侧分层对称浇筑，防止形成偏压。每浇筑一层。必须采用插入式振捣棒振捣密实，使砼充满所有空间。拱圈浇筑中的间歇及封顶层面为辐射状。封顶采用钢管压筑法施工，必要时预埋注浆管，对顶部进行压浆，确保封顶密实度要求。

砼捣固时，必须注意如下要点：

1．一振点的捣固延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

2．振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

3．捣固棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5T／CECS151-2019 沟槽式连接管道工程技术规程及条文说明.pdf，以避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

4．振动棒插入下层洞内的深度不小于50mm。

5．施工中按规定要求在灌注砼现场作试件，并详细填写施工记录。

砼灌注完成10～12h后，松开模板拱脚两侧的支撑丝杆，打开各进料窗口，开始洒水养护，以保持良好的硬化条件。当封顶砼强度达到设计强度的70%以上时，方可拆模，并继续养护7～14天。

第八节垫层、水沟及电缆槽施工

隧道铺底对影响出碴运输效率至关重要，良好的运输条件不但可以提高车辆的运行速度DB51T 5058-2020标准下载，而且对车辆的维护保养起到很大作用。为此，在隧道施工时，铺底工作安排在开挖、支护工作后及时施工。

垫层施工之前，先将底部的松动岩石或污泥砂清除干净，安装两侧端模，在两侧准确测出设计标高位置，作为浇注标高控制点。检查断面尺寸满足设计要求后，铺设C15砼至路面面层底标高。人工摊铺，机械振捣。

水沟及电缆槽施工，均采用定型模板，模板内侧面铺设白铁皮。施工时，准确测设中线及标高，模板上涂刷优质脱模剂，保证墙面光洁平整，颜色一致。浇注时须分层捣固密实，确保砼质量和侧墙，线条直顺、美观。