施工组织设计下载简介

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40 64 40m连续梁施工方案

通过结构分析，结构整体变形和杆件强度满足标准规范要求，结构细部符合要求。

通过结构分析，可以看出，精轧螺纹钢应力比较富裕，可以放心使用；中间20b工字钢立柱应力富裕；50b工字钢主梁应力比较大，结构加工时在最大应力前后各1m范围内，上下各贴焊16mm厚钢板补强。

JGJ343-2014《变风量空调系统工程技术规程》.pdf5.3.2.5结构加工注意事项

在集中受力处：后锚点、中立柱、前吊点（上下）精轧螺纹钢联结处。在工字钢、槽钢上要焊接10mm～16mm厚肋板。扁担型钢上下铺焊16mm厚钢板

所有材料要进行质量检查，保证材料足尺合格.

底纵梁倾斜，为保证底横梁垂直受力，要采取契块措施进行动态调整，要进行特殊设计，精轧螺纹钢安装由长度控制，统一刻画、检查

0#段施工完成后，在0#段上拼装两套三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用堆积砂袋加载预压、卸载用以消除桁架非弹性变形，并测量各级加载的变形值分析弹性变形规律，以供底模立模作参考。

挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：

（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。

（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。

三角形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。

挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。

挂篮前移过程中应注意：

两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；

每前移50cm，用全站仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。

挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。

挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。

5.3.4.1挂篮试压的目的：

为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。

主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。

5.3.4.2试压方案：

为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合，采用堆积砂袋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。

5.3.4.2.1加载工艺

(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。

(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。

(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。

(4)、采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。

5.3.4.2.2加载荷载

单侧最大加载量为最重节段（1#段126.96吨）设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载,即63.48T、101.568T、126.96T、152.352T。

5.3.4.2.3加载准备

各个项目所需主要仪器及设备如下：

整个挂篮的稳定性，分别对三角形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监测。

5.3.4.2.4加载试验

(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。

(2)、采用砂袋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。

(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。

(4)、按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。

(5)、加载稳定后按100%、80%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。

(6)、对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。

5.3.4.2.5要求及注意事项

(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。

(2)、开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。

(3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。

在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计允许值20吨。

混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。

捣固混凝土时应避免振捣棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

(1)挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。

(2)在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。

(3)挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：

①后锚系是否已锚固可靠。

②底模平台前后吊点是否稳妥可靠。

③外侧模支架是否承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。

(4)为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。

(5)各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。

(6)三角形桁架拼装，主柱安装时，须采用液压千斤顶顶起才能将一块10毫米厚的钢板装上。

(7)为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油。

(8)挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。

5.4连续梁边跨现浇段施工

连续梁边跨，各有一段长为7.6m的现浇段梁体，20#、23#墩身高度分别为21m和20m，截面梁高3米，采用碗扣支架现浇法施工。

支架基底采用50cm碎石层，分两次碾压，再浇筑15cm的C15混凝土，其上搭设碗扣式支架，并对支架进行预压。内、外模均采用组合钢架辅以竹胶板，泵车输送混凝土入模浇筑。

5.4.1边跨现浇段施工工序

地基处理→支架搭设→预压→底模、外模安装→底腹板钢筋制安、竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模安装→顶板钢筋、预应力管道安装→浇筑混凝土→养护→穿束、预应张拉→压浆。

支架地基处理完毕后搭设碗扣支架，其上铺设承重方木及肋木，底模采用15mm竹胶板，侧模采用槽钢桁架表面辅以竹胶板，内模采用方木结构。要求基础硬化处理前，地基的承载力不得低于0.15Mpa，施工时按0.3Mpa控制。

支架纵向间距60cm，横向间距在腹板下为30cm，底板下为60cm，翼缘板下为90cm；横杆步距120cm。内外模均采用竹胶板，规格：122×244×1.5cm，10×10cm方木作为竹胶板的横向背楞，中心间距按25cm布置；10×15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。

根据设计文件及规范要求，并为了确保边段直线现浇段施工的安全运行，支架需在边跨现浇段施工之前进行模拟加载试验。以检验支架各部分的承载能力及受力变形情况。支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。同时通过支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价。

该梁段设计重量为245.05吨,长7.6米,预压时按设计重量的50%，100%，120%进行分级加载，分级加载荷载为50%(122.525t)、100%(245.05t)、120%(294.06t)三种工况加载吨位进行试验。

5.4.3边跨直线段现浇施工

支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

混凝土施工工艺同上述连续梁工艺，不再赘述。

5.5连续梁合拢段施工

在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢→解除临时支墩→中跨合拢。

边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。

5.5.1.1边跨合拢：

由于边跨合拢段长度仅2米，边跨合拢段利用T构边跨的三角挂蓝及模板，挂蓝移动就位后在T构边跨设置水箱配重，根据混凝土浇筑进程逐步卸载，以保证线形。

模板安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及悬灌段施工时，在合拢口底板、顶板上各预埋两个支座钢板，然后在支座上安设双I45工字钢作为刚性锁定装置，工字钢与预埋钢板焊牢。

对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度90%，且混凝土龄期不小于九天时进行预应力张拉，压浆工作。

5.5.1.2中跨合拢

中跨合拢段模板及底模板利用一套挂篮进行改装。先将T构外侧的挂篮拆除或后退,并将中跨的一侧挂篮退至主墩附近。另一侧挂蓝移至中跨合拢段就位，待底板及腹板钢筋、波纹管绑扎完毕后将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时固结锁定，解除中墩纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋或水箱进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不少于9天时，进行张拉、压浆施工。

待中跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支座约束。

解除临时支墩约束时，用风镐除掉混凝土临时支座，进行体系转换。

5.5.2合拢段施工注意事项

（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。

（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式。

（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。

（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。

（5）合拢口混凝土应严格控制坍落度及配比，并认真振捣和养护。

（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。

（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。

5.6.1连续梁预应力张拉

（1）、张拉前准备工作

纵向预应力管道采用金属波纹管,竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。

纵向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长钢丝绳，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

（2）、预应力钢束的制作

钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：

a.钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于75cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

b.钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。

（3）、预应力筋的张拉

预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在1mm以内。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。

预应力张拉程序按0→10%δK（持荷5min，做伸长量标记）→20%δK（持荷5min，做伸长量标记）→100%δK（静停5min，测伸长量）→锚固。

按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。

全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。

终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。

钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。

张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。

预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。

水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。

压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。

竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。

封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，封锚前先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

为保证混凝土接缝处结合良好，浆压浆水泥浆全部凿除，将原混凝土表面凿毛，并固定钢筋网片。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一段悬臂梁端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面预留拱度。施工过程中，每灌注一段，随时检查观测梁段发生的实际挠度，对照理论计算值，在下一段梁体灌注过程中加以调整。

在梁段顶面中线及上下游两侧埋设水平观测桩，随时观测各截面处标高在整个梁体施工过程中的变化，以及掌握和调整梁段的预拱度标高。

悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合，箱体立模标高按下式计算：

Δhn——计算挠度（调整值）（cm）

B——实测挂篮自重挠度和非弹性挠度之和（cm）

Δht——温度变化影响挠度差值（cm）

悬臂梁施工过程中，保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下避免混凝土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。

预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格张拉设计和伸长量进行双控。

5.8.1测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。

5.8.2控制网的复核：认真复核设计单位交的桩及成果，同时主桥建立四边形网。

5．8．3箱梁轴线控制点的设置：在箱梁0#段施工时，把200mm×200mm×10mm钢板预埋在箱梁顶板上，和混凝土面平齐，钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适量的排气孔。0#段施工完后，把0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。

5.8.4箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。

5.8.5各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢，0#段上的轴线点应定期复核。

每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。

5.8.6高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。

高程点每一段节点处设置五个：从各箱梁断面接合处后移5cm设一处。腹板位置设一处：为了底板高程测量方便，在两面侧腹板外侧钢筋处预埋钢筋，钢筋下端与底板平齐，上端伸出顶板2cm，测量出钢筋的顶高程，根据钢筋的长度可推算出箱梁底板的高程。另三处分设置在轴线和侧翼板上，其中翼板处的控制点距离翼板边沿20cm，预埋钢筋伸出顶板2cm。

在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10℃，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。

5.8.7墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

5.9.2、钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。

5.9.3、钢筋的切割

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。

5.9.4、钢筋的弯曲成型

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。

(1)、连续梁0#段施工艺流程图

(2)、1#~8#块段施工工艺流程图

(3)、边跨现浇段施工工艺流程图

(4)、边跨合拢段施工工艺流程图

(5)、中跨合拢段施工工艺流程图

连续梁梁部施工参见冬季施工方案。

健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，施工时坚持自检、互检、交接检制度。同时用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程跟踪检测确保工程质量。

严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准，有检查，切实保证标准化的作业质量。严格执行签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。严格材料把关，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行复检，确认合格后才能使用。

确保架桥机通过，各分项工程的的施工进度满足指导性施组的要求。

7.2.1组织、劳动保证措施

7.2.2技术保证措施

优化施工组织设计，做到科学施工；信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序。发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大的技术问题，积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。专业技术工作者，要深入一线跟班作业，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，保证施工的顺利进行。

7.2.3物资、设备保障措施

材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位。严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场；把握材料市场的旺淡季特点，超前调查和预测市场供应情况。加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。加强现场设备的调度工作；根据工程进度，需购置新设备时，应超前考虑，超前定货，做到随用随上，不误时间。

7.3文明施工保证措施

坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。

7.3.1施工总平面管理：

合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，利用既有道路，与现场的钢筋等材料堆放位置结合布置，并与场外道路连接。临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。

项目概况标牌注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求。人机料合理组合。有详细的施工方案，有技术、安全、质量交底，做到工完料清。

严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。

危险处所设置醒目标志、围栏。施工不穿凉鞋、拖鞋施工。现场设安全员，并佩带袖标。现场设安全警示牌，工地要有看护人员。

存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施。材料堆放整齐。收料认真，定额发料，不浪费。水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮。钢、木、模板堆放一头齐，一条线。

停放场地平整坚实，不积水。机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象。灭火器材、避雷装置齐全。机械设备由专人管理、操作。

各种技术资料、统计报表等齐全、完备、准确。按时呈报完成实物工作量及进度，能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。

本工程的环境保护目标是：

“两不破坏”————不破坏景观、不破坏生态。

“三不污染”————不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。

保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的施工和生活环境。

7.4.1环境保护的管理措施

以醒目的标志封闭施工区域,并在区界挂醒目整洁的环保语言和企业精神等标牌,保护生态,施工中注意保护生态,不得随意拆堵水利设施,保护好河渠,不污染水源。

7.4.2环境保护的规划范围及相应的具体措施

按照施工总平面布置图布置临时设施，修建时严格按照既定的标准和要求进行，不低于规定的标准。保证临时设施整齐统一，外表美观。做好场地和临时设施的绿化，种植花草树木，维持并保护原有地表植被。对原有生态环境进行调查，结合施工中可能产生的影响，合理进行施工组织，使用保护原有生态的施工措施。

施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建有足够泄水断面的临时排水沟道，并与永久性排水设施相连接，不形成淤积和冲刷。施工工地上的道路每天要不定时洒水打扫，控制烟尘与粉尘污染。

运输车辆配备两边和尾部挡板，对易飞扬的物料用篷布盖严，且装料适中，不得超限。车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染市区道路。

8、质量、安全保证体系

以全员全方位全过程管理为内容，以跟踪监测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段的质量保证体系，以实现企业的质量方针和质量目标。

8.1.1建立健全工程项目质量保证体系

工程正式开工前，针对本工程的特点，建立项目部质量保证体系，按照基础性控制、生产性控制和总体性控制三个层次，确定本项目工程的质量目标、要求、措施以及实施办法等，向业主提供质量保证承诺。

8.1.1.2建立质量体系组织机构，明确项目部各级人员质量职责，正确合理地分配质量体系要素，质量体系组织机构及质量体系要素分配分别见质量体系组织机构图及质量体系要素分配表。

8.1.1.3开工前，各施工作业队依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施，制订出各分部分项工程进度控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程处于受控状态。

8.1.2施工过程主要质量环节控制措施

施工过程的控制主要通过质量体系的正常运行，按照程序文件中的有关过程控制程序进行质量控制，根据设计及规范要求、工艺标准和验收标准，对各分项、分部工程进行延续性检验与评价。

加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业工区质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后进行下道工序的施工作业。

为了达到过程的有效控制，须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明确各职能部门的控制任务，进行密切协作，建立关键工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。

在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。

本工程的安全目标为：“四无、一杜绝”和“一创建”。

“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针，“一创建”为创建安全标准工地。

安全工作是项目施工管理的重要内容，确保施工安全及运营和行车安全，避免事故发生，是参加施工的全体职工的重要任务，正确贯彻“安全为了生产，生产必须安全”及“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全保证体系，建立安全责任制，开展安全教育，强化安全意识，加强安全监督检查。

8.2.1建立安全保证体系

建立安全保证体系：建立项目部和工区两级安全保证体系。项目部设专职安全工程师和安全质量部，工区和班组设专职安全员，主抓安全工作。

安全员具体负责安全工作，组织实施对项目的安全管理，保证安全工作贯穿于施工全过程。充分发挥各专职安全人员的监督作用。

8.2.2安全施工管理措施

8.2.2.1建立安全施工责任制度

建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真执行国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。

（1）在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。

（2）施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。

（3）定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。

（4）对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

（5）现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。

8.2.2.3加强安全生产教育，提高全员安全意识。强化道路行车安全和施工安全意识，安全基本知识和技能的教育。遵守规章制度和岗位标准化作业的教育，文明施工的教育。同时开展创安全标准工地活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。

8.2.2.5加强安全防护，设置安全防护标志。桥梁施工作业设立安全栏杆、安全网。脚手架要搭设牢固。作业人员严禁酒后上岗，严格遵守操作规程，创造一个安全、文明的施工环境。桥梁施工保证安全的技术措施主要有：

（1）桥梁各分项工程施工前应向施工人员进行技术交底。做好安全教育工作，提高全员的安全意识。

（2）对桥梁施工中的辅助结构、挂篮、支架等结构进行分析检算，确保有足够的安全系数，并采取相应的安全措施。

（3）特种作业人员做到持证上岗。

（4）挂篮移动时，现场由专人负责指挥，缓慢对称进行，并加强观测，就位后及时锚固。混凝土浇筑过程中操作人员要有明确的分工。分工应固定，不在操作前临时调换工种，避免技术不熟练而发生意外事故。

（5）吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。

（6）遇下列情况应停止吊运安装作业:

a吊装设备损坏，控制失灵；

b自然条件恶劣GB／T 36498-2018标准下载，大雨或6级以上大风时；

c操作人员不全，影响工作进行；

d现场发生事故，尚未处理完毕。

8.2.2.6抓好现场管理，坚持文明施工，施工危险地段要设置安全警示牌,以防意外事故发生。

DB63／T 1887-2021 青海高原绿色勘查规范.pdf8.2.2.7定期或根据施工需要发放和检查施工所用的各种安全机具设备和劳动保护用品。

8.2.2.8一旦发生安全事故，立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检查机关并通知业主代表和监理工程师，按有关规定进行处理。

8.2.2.9制订安全奖罚办法，明确责任，严格对各单位的考核。把安全工作的各项要求细化为指针，分项目、分阶段对各施工单位进行考核，奖（罚）金额在各单位当月验工计价中兑现。各单位同专职安全员签订安全责任目标合同，与其工资、奖金挂钩，奖罚金额在其当月收入中兑现。实行全员安全风险抵押金制度。落实各级安全行政责任制，对安全事故的责任人，将按责任大小分别给予相应的行政处罚。