施工组织设计下载简介

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锦屏一级水电站场内公路某路大坝下游段工程施工组织设计

根据混合料中各种材料的比例，把稳定土拌和机上料斗出口斗门开启一定大小，转动皮带设定好转运速度，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求的数量或者是数量偏差在规定的误差范围内。且每次开盘拌和时，还应测定混合料的含水量，以便调整拌和时的加水量，使拌和时混合料的含水量正好满足要求。

在已完工的路基上进行标高、宽度、平整度、压实度和弯沉值检查，不符和要求则处理至合格。同时，采用振动碾平碾（不开振动）1－2遍，检查是否有弹簧、起皮、松散等现象，如有则进行处理，直至合格。

⑷测量放样、路基清扫并洒水湿润

①恢复中桩，每200－300m用全站仪放出一个控制点，然后用经纬仪每10m设一加密点。根据中桩及摊铺宽度，每边摊铺宽度加宽20－30cmSJG 92-2021 市政隧道工程信息模型设计交付标准.pdf，并设指示边桩。

每200－300m增设一临时水准点，并把控制标高标示在指示桩上作为施工控制标准。

②在铺筑段两侧培作土模路肩，土模宽度比设计宽度宽10－20cm，高度与基层松铺同高。土模压实度控制在80％左右，土模压实好后，拉线垂直切除，然后每隔5－10m交错留泄水沟或作盲沟。

a.各种集料分仓堆放，设浆砌石隔墙，避免混料、污染及受水浸害。

b.调试稳定土拌和机，使配料计量满足施工配合比的误差要求。

a.拌和前检测集料含水量，作为拌和用水量的调整依据；

b.开启拌和机，按规定的比例上料。

c.每天开始拌和前抽样作筛分试验，有问题及时调整。全天拌和料按规定频率抽样试验，检测各项技术指标，使之达到规定要求；

d.由于稳定土拌和机上料斗斗间距太窄，上料时易串料，拌和时应严加控制，避免出现此种现象，否则易造成配合比不准，影响拌和料质量。

a.采用10t自卸汽车运输，每个铺筑段长按150m（半个工作日），每层铺筑厚度200mm，稳定土拌和站布置在1#施工用地（桩号K1＋000附近），平均运距按2km计，则配置5台10t自卸汽车可以满足级配碎石的运输要求。

b.发料时由发料人认真填写发料单，记录车号、出料时间、吨位等，运至铺筑作业面后，由收料人核对查收，避免误铺影响施工质量。

c.装料时，自卸汽车应该有规律的移动，使拌和料在装车时不致离析。

施工时使用的松铺系数在铺筑试验路时实测计算确定。

平地机由内侧向外侧平刮，精平后，用YZ—18振动碾静碾一遍，以暴露潜在的不平整，并提高平地机在拉线控制标高、横坡精平时的准确性。精平时，严禁薄层贴补，采取刮削方式。

①人工整平混合料末端，紧靠混合料放置方木，方木与混合料压实厚度同高，与铺筑层同宽。在方木的另一侧设支撑，保证在碾压时不移动变形。

②混合料碾压密实。用3m直尺检测平整度，同时检测压实度，确保符合设计要求。

③在重新摊铺混合料时，先清扫下承层。平地机返回已压实的末端，就位设好松铺厚度重新开始铺筑混合料。

④两层结构的横缝避免设在同一断面上。

压实机械采用一台18t振动压路机碾压。

①先用18t振动压路机不开振动稳压一遍，再先轻振后重振碾压至设计要求的压实度，一般为4－6遍，最后用18t振动碾静碾1－2遍，目的在于光面和消除轮迹。实际施工时，碾压遍数通过试验路段确定。压实时各部分碾压的次数相同，但路两侧多压1－2遍。接头处使压路机的后轮超过接缝位置。

②碾压时，由路面低的一侧向路面高的一侧进行。开始碾压时，路边30cm左右先不碾压，待内侧压实一遍后，再将其压实，避免边部混合料向外侧偏移。

③稳压时压路机主动轮在前方，做到慢启动、空挡停车、停车前停振，严禁急转弯、急刹车。

④为保证每个铺筑段的接头平整度，稳压时将其压实终止面设在一个断面上成一直线，复压结束后，人工整平拥包至符合要求，再用压路机横压赶光成活。祥见附图“底基层、基层施工示意图”。

⑤稳压后紧接进行复压，使用18T振动压路机振压，纵向压实振轮重叠1/2－1/3，压完全宽为一遍，压到规定遍数后，静压1~2遍，并消除轮迹成型。

⑤压路机行走速度一般控制在：稳压阶段1.5km/h，压实阶段2km/h，光面阶段2.5km/h左右。压实完成后立即进行压实度检测，达不到时立即补压，直至达到设计要求。

①对于同日两次施工作业段的接头处，采取搭接处理，第一段拌和后，留下5－8m不进行碾压。第二段施工时，前一段留下的未碾压部分，则再加水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

②对于每天最后一个施工缝和调头处的处理

a.在已完成的级配碎石层末端用直尺检查平整度，在压实度、平整度等符合要求的部分与不符合要求部分的分界处拉线并垂直于中线，沿该线垂直切至底面。

b.用与已成型的级配碎石层等厚等宽的方木，放在切除后的断面处，并紧靠作好的级配碎石层，以保护该层不被破坏。

c.为保护已作好的级配碎石层，在其表面覆盖10cm厚的土或砂等物，长度满足机械调头为宜。

d.经过上述处理后，即可上料进行正常施工作业。当拌和、平整完成并达到要求后，将方木取出，然后用拌和好的混合料回填方木处，并按要求的松铺厚度进行填筑整形，一般比已铺筑层高5cm左右，待压实后刮除。

6路面水泥稳定级配碎石基层施工工艺

6.1路面水泥稳定级配碎石基层施工工艺框图

⑴水泥稳定碎石混合料组成设计

根据混合料中各种材料的比例，把稳定土拌和机上料斗出口斗门开启一定大小，转动皮带设定好转运速度，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求的数量或者是数量偏差在规定的误差范围内。且每次开盘拌和时，还应测定混合料的含水量，以便调整拌和时的加水量，使拌和时混合料的含水量正好满足要求。

在已完工的路面底基层上进行标高、宽度、平整度、压实度和弯沉值检查，不符和要求则处理至合格。同时，采用振动碾平碾（不开振动）2－3遍，检查是否有弹簧、起皮、松散等现象，如有则进行处理，直至合格。

⑷测量放样、底基层清扫并洒水湿润

①恢复中桩，每200－300m用全站仪放出一个控制点，然后用经纬仪每10m设一加密点。根据中桩及摊铺宽度，每边摊铺宽度加宽30－50cm，并设指示边桩。

每200－300m增设一临时水准点，并把设计标高标示在指示桩上作为施工控制标准。

②在铺筑段两侧培作土模路肩，土模宽度比设计宽度宽10－20cm，高度与基层松铺同高。土模压实度控制在80％左右，土模压实好后，拉线垂直切除，然后每隔5－10m交错留泄水沟或作盲沟。

a.选用φ2－φ3的钢丝作为基准线材料。直线段基准线长度为300m左右，曲线段不超过100m。在钢丝两段用紧线器同时张拉，张力一般为1KN以上，以钢丝不产生垂度为准。

a.各种集料分仓堆放，设浆砌石隔墙，避免混料、污染及受水浸害。

b.调试稳定土拌和机，使配料计量满足施工配合比的误差要求。

a.拌和前检测集料含水量，作为拌和用水量的调整依据；

b.开启拌和机，按规定的比例上料。考虑混合料的离散性，水泥用量比规定用量提高0.5％；

c.鉴于混合料含水量对基层成型质量的影响较大，拌和时严加控制。考虑拌和、运输、摊铺过程中的水分散失，拌和时适当加大含水量，增加量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较，蒸发损失多少，就补充多少。雨季施工期间，由于集料含水量增大，拌和时实测集料含水量并进行调整；

d.每天开始拌和前抽样作筛分试验，有问题及时调整。全天拌和料按规定频率抽样试验，检测各项技术指标，使之达到规定要求；

防止水泥下料口堵塞不流动或者流量不足，造成水泥量短缺。拌和时应勤检查，并观测拌和料是否均匀、色泽是否一致，有问题的拌和料应废弃；

由于稳定土拌和机上料斗斗间距太窄，上料时易串料，拌和时应严加控制，避免出现此种现象，否则易造成配合比不准，影响拌和料质量。

a.采用15t自卸汽车运输，每个铺筑段长按150m（半个工作日），每层铺筑厚度150mm，稳定土拌和站布置在主营地，平均运距为3.5km，每个铺筑段成型时间控制在2－3h内，同时在铺筑工作面按有1－2辆自卸汽车等待摊铺考虑，则配置4~10部10t自卸汽车可以满足水泥稳定碎石的运输要求。

b.发料时由发料人认真填写发料单，记录车号、出料时间、吨位等，运至铺筑作业面后，由收料人核对查收，并注明摊铺时间，以备检查剔除超出延时时间的混合料，避免误铺影响施工质量。

c.装料时，自卸汽车应该有规律的移动，使拌和料在装车时不致离析。

d.自卸汽车倒车进行摊铺喂料时，严格听从现场人员指挥，避免撞击摊铺机。

⑺混合料摊铺（摊铺机摊铺）

a.根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯锤频率，以保证碾压摊铺的混合料具备足够的密实度；

b.调整螺旋送料器至最佳状态，使混合料的高度将螺旋送料器直径的2/3淹没，以避免离析和大料沉底的现象发生。

②松铺系数的调整与确定

施工时使用的松铺系数在铺筑试验路时实测计算确定。在摊铺水泥稳定碎石前，按确定的松铺系数调整好摊铺机。

a.在开始摊铺前检查两侧分料器接头处（约50－60m）有无离析的混合料，并清除处理。等到存有一定车数时立即按松铺厚度均匀摊铺。摊铺时注意清除送料器送料时离析的大石子，在摊铺后如发现离析，立即采取人工处理，并检查含水量大小是否合适，及时反馈至稳定土拌和站进行调整。

b.开始摊铺至纵向10m左右时，检测摊铺高度、横坡、厚度，并加以调整，使之符合设计要求，再进行摊铺。正常铺筑时，每10m检查一次松铺厚度、每50m检测一次横坡并作记录。如发现铺筑面上有杂物、大块石料及时清除并补填合格料。

c.摊铺时保持匀速摊铺，根据拌和能力确定摊铺速度，一般按1.0－3.0m/min控制。施工时设专人指挥自卸汽车喂料、卸料，避免自卸汽车撞击摊铺机。摊铺机的夯锤振动频率保持均匀一致，振动频率确定后不得随意改动。夯锤尽可能的大，以传感器在钢丝上不产生较明显的振动为宜，以保证摊铺层的密实度。为保证铺筑层平整度，当摊铺机正常行走后，采用摊铺机传感器自动控制标高，尽量减少人工手动操作和调整摊铺机熨平板仰角。

d.摊铺过程中因故中断2h或每天工作结束时，设置横缝，且摊铺机驶离混合料末端一定距离。

⑻平地机摊铺（曲线段）

先采用推土机粗平，然后平地机由内侧向外侧平刮，精平后用18t振动碾静碾一遍，以暴露潜在的不平，并提高平地机在拉线控制标高、横坡精平时的准确性。精平时，严禁薄层贴补，采取刮削方式。

①人工整平混合料末端，紧靠混合料放置方木，方木与混合料压实厚度同高，与铺筑层同宽。在方木的另一侧设支撑，保证在碾压时不移动变形。

②混合料碾压密实。用3m直尺检测平整度，同时检测压实度，确保符合设计要求。

③在重新摊铺混合料时，先清扫下承层。摊铺机返回已压实的末端，就位设好松铺厚度重新开始铺筑混合料。

④两层结构的横缝避免设在同一断面上。

压实机械采用一台18t振动压路机碾压。

①先用18t振动压路机静压一遍，再先轻振后重振碾压至设计要求的压实度，一般为6－8遍，最后碾压1－2遍，目的在于光面和消除轮迹。实际施工时，碾压遍数通过试验路段确定。压实时各部分碾压的次数相同，但路两侧多压1－2遍。接头处使压路机的后轮超过接缝位置。

②碾压时，由路面低的一侧向路面高的一侧进行。开始碾压时，路边30cm左右先不碾压，待内侧压实一遍后，再将其压实，避免边部混合料向外侧偏移。

③稳压时压路机主动轮在前方，做到慢启动、空挡停车、停车前停振，严禁急转弯、急刹车。

④为保证每个铺筑段的接头平整度，稳压时将其压实终止面设在一个断面上成一直线，复压结束后，人工整平拥包至符合要求，再用压路机横压赶光成活。祥见附图“底基层、基层施工示意图”。

⑤稳压后紧接进行复压，使用18T振动压路机振压，纵向压实振轮重叠1/2－1/3，压完全宽为一遍，压到规定遍数后，静压1~2遍,并消除轮迹成型。

⑤水泥稳定碎石混合料从加水拌和到压实成型均控制在试验规定的时间内完成。压路机行走速度一般控制在：稳压阶段1.5km/h，压实阶段2km/h，收面阶段2.5km/h左右。压实完成后立即进行压实度检测，达不到时立即补压，直至达到设计要求。

①对于同日两次施工作业段的接头处，采取搭接处理，第一段拌和后，留下5－8m不进行碾压。第二段施工时，前一段留下的未碾压部分，则再加水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

②对于每天最后一个施工缝和调头处的处理

a.在已完成的水泥稳定碎石层末端用直尺检查平整度，在压实度、平整度等符合要求的部分与不符合要求部分的分界处拉线并垂直于中线，沿该线垂直切至底面。

b.用与已成型的水泥稳定碎石层等厚等宽的方木，放在切除后的断面处，并紧靠作好的水泥稳定碎石层，以保护该层不被破坏。

c.为保护已作好的水泥稳定碎石层，在其表面覆盖10cm厚的土或砂等物，长度满足机械调头为宜。

d.经过上述处理后，即可上料进行正常施工作业。当拌和、平整完成并达到要求后，将方木取出，然后用拌和好的混合料回填方木处，并按要求的松铺厚度进行填筑整形，一般比已铺筑层高5cm左右，待压实后刮除。

水泥稳定碎石层碾压成型后立即进行养生，养生时间不少于7天。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。养生期间必须使基层表面保持湿润，使基层能够充分硬化。养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，报请监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通行。

7路基边坡喷锚支护施工工艺

7.1.1锚杆施工工艺框图

7.1.2锚杆施工工艺说明：

锚杆在钢筋加工场加工制作成型，并按不同直径、不同长度分类编号、堆放，施工时采用5t载重汽车拉运至现场。

锚杆的安装根据长度决定，孔深小于4m采用先注浆后插入锚筋的方法，首先采用注浆机在孔内注满砂浆，孔内注满砂浆后立即采用人工打（插）入锚杆，并用环氧砂浆将锚孔孔口封堵20cm。

注浆所用砂浆在现场拌制，其配合比控制在水泥:水:砂=1:0.38:1~1:0.45:2范围内，拌制时严格按确定的配合比执行。

a.在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽检范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径，深度和斜度）进行抽查并作好记录。

选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径及倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计和规范的要求。试验计划和成果均报监理工程师审批。

边坡砂浆锚杆养护28天后进行抗拉拔力试验，按作业分区每300根锚杆中由监理工程师抽样检查3根并进行试验。试验时，首先安装张拉设备逐级加载拉拔，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。

7.2喷射混凝土施工工艺

7.2.1喷射混凝土施工工艺框图

7.2.2喷射混凝土工艺流程图

7.2.3施工工艺说明

采用钢管搭设施工脚手架，将竹架板铺设并固定于脚手架上形成作业平台。接通风、水、电路，喷射机、材料、人员就位。

喷射完毕后，清除掉粘附在喷射表面上的喷射溅落物，混凝土终凝2h后开始洒水养护，养护时间不小于7d。

喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间满足现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度及强度符合设计要求，喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理工程师指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理工程师，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则及时予以清理和修补，以满足设计和规范要求。

8.1路面混凝土施工工艺框图

鉴于本标段路面混凝土工程量不大，混凝土施工强度不高，路面混凝土施工拟采用小型机具配套施工工艺，可以满足施工工期要求。

检查基层的压实度、均匀性及平整度、横坡、标高等是否满足设计及规范要求，不满足要求则需处理至符合要求。

在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，并准确放出分块边缘线，测算出各桩标高。

a.模板拟采用槽钢加工制作，计划一个作业面，加工边模400m,中模300m；支撑：采用角钢或钢筋加工成三角定型支撑。

b.模板平面位置、标高确保符合设计要求，模板接头平顺不得有离缝和前后接茬错位高低不平的现象。

c.在模板与混凝土接触面上涂刷隔离剂。

d.模板立好后，在模板顶面上标示清楚路面面板分块线，曲线段内外侧的纵向分块距离相应增长、缩短。确保横向分块线与路中心线垂直，避免出现锐角。

碎石、中砂均采用自加工的方式获得，在砂石加工厂加工；水泥、钢筋由发包人仓库运至混凝土拌和站及综合加工厂；外加剂选购信誉、质量均好的优质产品。

施工时把好材料关，按照规范对材料的要求进行检验、控制，避免不合格的材料进场。

在混凝土路面施工前，按照设计图纸及规范要求的条款进行混凝土配比试验设计，其内容包括材料的标准试验、混凝土弯拉强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等。

外加剂的掺量由混凝土的试配试验确定。

在整个施工过程中，对混凝土的质量及配合比进行跟踪监控。

混凝土拌和前，先由试验人员检测砂石料的含水量并调整混凝土的各种原材料用量；检查电子称量设备、加水流量计的误差并予以调整；将液体外加剂搅拌均匀，干掺外加剂时，先准确称量分包，便于拌料时使用。

拌料时，按砂、水泥、碎石、水的次序上料，干掺外加剂与水泥同时掺加，是水剂时与水同时掺加；拌和时间不少于90s。

采用3m3混凝土搅拌运输车运输，一方面防止混凝土水分流失，和产生离析，另一方面便于混凝土摊铺。

a.摊铺前进一步检查模板间距（板宽）、高度（板厚）、模板支撑稳定性、基层湿润情况、钢筋传力杆及拉杆、胀缝板位置等，对于不符合要求的进行调整，直至符合要求。如果是进行另半幅混凝土摊铺，则调直纵缝拉杆，并在纵缝处涂刷沥青。

b.检查运至作业面的混凝土质量，发现问题及时处理调整。卸料时尽可能分成小堆，如有离析现象则用铁锨翻拌均匀后再摊铺。摊铺分两次，下层摊铺厚度按21cm左右控制。松铺厚度按比设计高出2cm控制，或由试验确定。摊铺时，人工持铁锨扣锨摊料，严禁抛掷，当摊铺到靠近模板时，用铁锨靠模板插捣几次，捣出砂浆，避免出现蜂窝麻面。

c.摊铺布设有传力杆、拉杆、角隅钢筋的混凝土时，先摊铺钢筋下半部混凝土，待钢筋就位后再摊铺上半部混凝土。

d.因故停工超出规范规定的时间，按施工缝进行处理，并废弃不足一块板的混凝土料。

e.摊铺时，在作业面按规定制作混凝土试件，并与路面混凝土同条件养生。

插入式振捣器选用佛山∮50高频振捣器，平板振捣器选用激振力较大的振捣器。每段混凝土基本铺平后即进行振捣。

a.先用插入式振捣器在模板边缘、角隅处全面有序插入振捣一次。振捣器至模板距离控制在作用半径的0.5倍以内，移动距离控制在作用半径的1.5倍以内，且振捣时间以混凝土停止下沉、不再冒气泡为准。振捣时，避免碰撞模板。然后用平板振进行全面覆盖性振捣。

b.接着用三辊轴组微振梁全幅拖拉振实2－3遍，使表面泛浆并赶出气泡。微振梁移动速度缓慢均匀，人工及时挖填找平不平之处，补料使用较细的混凝土料，严禁使用砂浆找补。微振梁行走时严禁中途停留。

c.微振梁振实后，即用提浆辊拖压滚揉，一般沿纵向3－4次即可，遇到露出石子处，在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层3－4cm的滋润砂浆后，即采用人工进行抹面修光。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，每次抹面时与上一次抹过的痕迹重叠一半。边抹边用3m直尺检查，并刮填不平处，确保表面平整、接缝平顺。

在施工第一幅时，在中间模板上打孔立模后，浇筑混凝土前将拉杆放入孔内。浇筑时控制好拉杆在第一幅板中的位置与长度。在施工第二幅面板时，调直拉杆并在第一块面板纵缝竖直面上涂刷沥青，同时注意与相邻板接缝平顺。

为避免断板，切缝时每20－30m先间隔跳切，然后再逐块切割。

胀缝施工分两种情况进行。

a.路线起迄点胀缝施工

拟采用顶头端模固定的方法施工，即将传力杆长度一半穿过端模挡板，固定于外侧定位模板，该半段涂抹沥青防锈。混凝土浇筑前先检查传力杆位置。浇筑时先浇筑传力杆下层并用插入式振捣器振实、校正传力杆位置，然后再浇上层混凝土。浇筑邻板时先拆除端模板，设置下部胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

b.施工过程中设置的胀缝施工

拟采用钢筋支架固定的方法施工。将传力杆长度的一半穿过胀缝板和端头板，并用钢筋固定就位。浇筑时先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土至板面。振实后抽出端头板，空隙部分填补混凝土并用插入式振捣器振实。

设在胀缝处或缩缝处，施工方法同胀缝施工。

面板表面修整以后即开始养生，根据情况，采用喷洒混凝土养护剂和覆盖草袋洒水综合养护。

当混凝土强度达到设计强度的25%以上时即可拆模，一般混凝土浇筑完成1~2天，可以拆模。拆模时，先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，避免损伤边角部位。尤其是设有拉杆的纵缝模板和有传力杆的堵头模板的拆除，不得摇动拉杆、传力杆。

拟采用刻纹机刻纹。刻纹一般在混凝土路面浇筑完成3天后进行。刻纹时固定导向梁，并使导向梁与路线垂直；人工操作刻纹机顺导向梁方向缓慢匀速行进，使刻纹平顺均匀，深度（2~3mm）适当，并与路中心线垂直。

9.1涵洞施工工艺框图

a.施工准备：根据图纸给的测量控制点进行测量放样。做好施工前的准备工作，清理施工现场。

b.放线：按设计图纸进行施工放线、放样。

d.基础开挖:涵洞基础土方采用PC200液压挖掘机开挖；首先按图纸进行测量放线，然后进行开挖，并配合人工清基削坡，开挖施工时，按规范要求适当放坡，便于涵洞施工并确保施工安全。表层风化岩用PC200液压挖掘机开挖；弱风化、微风化及新鲜岩石用手风钻钻孔。台阶状开挖，设计边线保护层开挖采用预裂爆破。

涵洞开挖出的合格土料就近放置，作为涵洞和路基回填用料；不合格料用液压挖掘机或装载机装15t自卸车运到弃料场。

e.钢筋及模板:钢筋在综合加工厂加工好后运至预制现场人工绑扎，模板均采用组合钢模板。

f.混凝土浇筑：拟现场布置一台0.35m3移动式拌和机拌制混凝土，人工推架子车运料。采用组合钢模板、扣件式钢管支撑。沉降缝及防水层的施工，按设计要求的材料和施工工艺进行施工。沉降缝两端确保竖直、平整，上下不得交错，不得接触。且沉降缝贯通整个断面(包括基础)。沉降缝的填料，符合图纸规定并填塞紧密。

g.盖板预制与安装:盖板在预制场统一预制，汽车运输到安装现场。待涵台帽混凝土强度达到设计强度的70％以上进行盖板的安装。盖板安装用8T汽车吊进行吊装。邻接的板间按图纸所示采用灌浆填缝和钢筋焊接方法加以连接。

h.养生：砼浇筑完成后，按规范规定进行养护。

i.回填施工:砼或砌体达到设计强度的75%后进行回填作业。回填作业原则上利用原土，人工分层摊铺,基础做完后回填一次，边墙、涵台施工完后回填一次。土石方回填自底部逐层向上回填，用手扶式（BW905）小型振动碾碾压，局部采用蛙式打夯机分层夯实，涵洞两侧同时回填，避免出现偏压变形，台身每砌筑一定高度即可回填。便于上部施工。填筑材料应符合设计要求。在涵洞上填土时其上方填土高度0.5m以内采用人工分层夯实，第一层的最小摊铺厚度不得小于300mm，并防止剧烈冲击。

j.进出口施工：砌筑时确保与路基的坡面或邻近其他构造物或自然地形协调一致，与上下游导流排水系统的连接应圆顺，形成顺畅的水流通道。

10浆砌石挡墙施工工艺

10.1浆砌石挡墙施工工艺框图

a.施工准备：根据图纸给的测量控制点进行测量放样。做好施工前的准备工作，清理施工现场。

b.放线：按设计图纸进行施工放线与施工放样。

c.基础开挖:采用手风钻钻爆，液压反铲挖装，10t自卸车运输，合格填筑料就近放置，作为路基回填用料，人工修整基槽；

d.浆砌片石石料由人工从路基开挖的石渣中拣集而得,砂浆采用JZ－200砂浆拌和机拌和,用1t翻斗车运抵砌筑地点,外侧搭设脚手架,以利于砌筑与砌体勾缝.砌筑用人工分层铺砂浆、摆块石、砂浆填缝。但对于仰斜式和衡重式挡土墙，墙背为石渣时，为使墙体得以依靠，先筑填石，再砌挡土墙，且相互交替分层进行施工。同时按设计要求做好砌体沉降缝、伸缩缝和泄水管的施工。

e.砌筑:砌筑块石顺序先砌“脚石”，再砌“面石”，最后砌“腹石”。选择比较方正的大石块，先行试放,必要时加以修凿，再在基础面上铺一层3－5cm厚的砂浆，然后摆放石块；每砌高1.0m左右用砂浆找平一次。砌筑用石料冲洗干净，在砌筑前洒水湿润，并保证无残留积水。砌筑面石时也要先行试放、修凿，然后铺好砂浆，将石翻回座砌，并捣实砂浆捣实。腹石采用分层砌筑，大面朝下放稳，使石块间隔最小，同时用砂浆填满。

f.勾缝:在砌体砂浆凝固前，用标号较高的砂浆对外露面进行勾缝，砌缝宽度，平缝15～20mm，竖缝20～30mm。并保证勾缝牢固、美观。

g.养护:砌体完工后及时养护，经常进行洒水或用草袋覆盖，养护时间不少于14天。

h.回填施工:在砌体强度达到规范要求后进行回填作业。回填作业分两次进行，基础做完后回填一次，墙体施工完后回填一次。土方回填自底部逐层向上回填，回填料用10t自卸汽车运至施工现场，采用蛙式打夯机夯实。

根据本标段的施工特点，结合我们在以往类似工程中的施工经验，初拟施工进度编制原则如下：

⑴严格按照招标文件规定的工期要求，做好施工总体规划，科学合理地安排施工程序及施工进度，确保节点工期及合同总工期如期完成。

⑵根据本标段施工特点，充分利用发包人提供的施工条件及施工现场地形地貌，合理组织各分部分项工程的平行、交叉作业。

⑶根据招标文件规定的工期要求，确定施工关键线路，紧紧围绕施工关键线路组织施工，在确保关键项目施工进度的同时，统筹兼顾好其它分部分项工程的施工进度，使本标段均衡、协调推进。

⑷提高施工机械化程度，加快工程施工进度。

⑸采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有充分的回旋余地，并在施工中力求实现均衡生产，文明施工。

2.1.招标文件控制性工期要求

2004年9月底路基全线贯通，2004年12月底前完成本标工程施工。计划2004年1月1日开工，2004年12月26日完工，日历工期约12个月，详见总进度计划表。该项目为本合同段重中之重的施工项目，应认真组织、精心安排，确保按发包人要求的节点工期完成。

由于，在施工初期2#公路隧道以及6#公路除1#隧道进口可以施工外，其它作业面均无交通道路。因此，要求尽快施工2#、6#公路施工便道。

本标段的总进度计划详见“xx一级水电站场内公路2#、6#路大坝下游段工程施工总进度计划图”。本标段施工关键线路如下：

石方开挖最高月强度发生在2004年4月~6月份，为64800万ｍ3/月，平均每天开挖强度2160m3/d；

隧道洞挖高峰强度发生在2004年4月~6月，最高月进尺为700m/月，平均月进尺500m/月；

隧道混凝土衬砌高峰强度为480m/月，平均月衬砌强度360m/月；

2.4.施工总体进度规划

根据本标段的工程特点、以及发包人对接点工期的要求和工程施工进度关键线路的总体安排，施工设备和人员进点后，一边开始进行临建设施的修建，一边要创造条件，尽早进行隧道口的明挖施工，力争比计划工期提前进洞，为隧道施工开一个好头。

（1）施工初期，先打通规划中的临时施工道路，包括路基明线段及到2#公路隧道进口施工支洞、出口便道和6#公路各隧道进出口的施工道路,为本标段施工的全面展开打下坚实的基础。

(2)路基土石方施工，本标段的路基土石方工程量较大，应尽早完成路基工程石方开挖，达到路基全线贯通，为隧道施工提供良好的交通环境，非常必要，因此应按照计划工期完成。

（3）在路基填筑施工前，先完成涵洞的施工，确保施工区域的流水顺利排放，保证路基填筑质量。

（4）隧道工程是本标段的关键工程，在施工时，应认真组织、科学安排，组织先进的施工设备和经验丰富的人员进行施工，确保按期完成发包人的接点工期目标。

（5）隧道施工总体安排：

2004年1月进点后，立即组织进行交通便道的施工，为隧道施工创造条件，交通便道安排在2004年1月14日开始，2004年3月13日完成2#公路隧道的施工便道，4月2日完成6#公路的施工便道。

2#公路隧道：2004年2月3日,开始进行进口施工支洞的施工，于2004年3月18日完成支洞开挖；3月19日开始进行洞身开挖施工，9月14日完成进口段600m的洞挖；3月14日~5月2日施工进口段洞口工程；5月2日开始进行出口段的洞身开挖，9月14日完成进口段420mm洞身开挖及支护施工；9月1日开始进行隧道混凝土衬砌工程的施工，于12月上旬完成衬砌工程；11月下旬安排施工洞内路面工程，12月底本标段工程完工。

6#公路隧道：从1月21日开始依次进行1#~5#隧道的洞挖施工，6月上旬完成1#隧道的开挖施工，并转入隧道混凝土衬砌施工，于8月11日完成1#隧道混凝土衬砌；3月底和4月中旬开始施工2#隧道洞挖工程，于6月中旬完成2#隧道开挖，在完成1#隧道混凝土衬砌后，施工2#隧道的混凝土衬砌，并于10月上旬完成衬砌；3#隧道从3月开始施工，7月底以前完成隧道开挖及混凝土衬砌工程施工；4#隧道进口从2004年3月中旬开始施工，7月下旬完成隧道开挖，8月下旬完成混凝土衬砌；4#隧道出口从4月上旬开始施工，7月下旬完成隧道开挖，进口混凝土衬砌完成后，进行出口混凝土衬砌，9月下旬完成；5#隧道是6#公路关键线路工期，且受条件限制，只能从隧道进口开挖掘进，计划安排从4月上旬便道完成后，立即进行隧道施工，于5月底前完成隧道洞口施工，并开始进行洞身开挖施工，10月底隧道贯通，支护完成后，利用两套钢模台车，开始从隧道两端施工隧道混凝土衬砌工程，11月中下旬完成混凝土衬砌施工；隧道路面在隧道衬砌工程完成后，相继组织施工，并于12月底以前完成其施工任务，确保12月31日具备通车条件。

隧道尾工：2004年12月份安排隧道排水沟施工和照明设备安装，并安排路面标线和标志等公路设施的施工。所有工作在2004年12月31日前结束，2005年1月1日正式通车。

3.关键线路进度保证措施

为确保关键线路施工项目进度采取如下措施：

⑴若我局中标，将采取如下措施，确保在短时间内组织人员、机械设备进场并满足开工条件，为主体工程施工阶段性目标、总工期顺利实施创造条件：

①利用我局已在永善县县城建立有中国水电第十一工程局驻xx一级办事处的有利条件，充分调动前期与地方各级部门建立的良好关系，积极开展本标段前期电力供应系统及物资采购等准备工作。

②我局贵州乌江流域引子渡项目部岸坡式厂房工程开挖已结束，大量大型开挖设备闲置。引子渡水电站工地距离xx一级水电站工地仅600km左右，开挖施工机械设备3天左右即可抵达xx一级水电站工地。

③我局施工任务不足，一批富有施工经验的施工人员和检修良好的施工机械设备赋闲在三门峡基地，一旦接到中标通知，即可在最短的时间内组织进场。

④充分利用我局铁路分局与铁路部门的良好关系，一定可以在最短的时间内联系车皮运送施工机械设备至成都车站转运至西昌火车站，然后，经公路转运至xx水电站工地，迅速进点开工。

⑵施工过程中，我局将根据本标段工程特点，结合我局丰富的类似工程施工经验，高度重视本标段重点难点项目，优化施工施工组织设计，在全局范围内选调具有丰富山区公路施工经验及公路施工管理经验的人员组成xx水电站场内交通工程项目经理部，并配备足够的状况良好的施工机械设备，确保本标段优质如期建成。

⑷建立关键线路施工考核机制。以关键线路为中心进行项目管理，并对重点项目和关键线路形象面貌分阶段考核，围绕每个阶段目标要求分解各月各周生产任务，建立关键线路考核经济责任制，重奖重罚，做到各生产环节层层把关、层层负责，最终保证工期总目标的顺利实现。

4.1.施工组织保证措施

我局将选调优秀的管理和技术骨干组成xx一级水电站项目经理部，全面负责本标段的施工组织和管理工作。同时，根据本标段的实际施工需要，组织足够的性能优良且成龙配套的施工机械设备和多支富有经验、高素质成建制的专业队伍投入本标段施工，确保本标段优质、如期建成。

4.2.技术管理保证措施

我局将按ISO9001质量保证体系的标准，建立以总工程师为核心，工程技术部、质量安全部为指导，各厂队技术员为主体的三级技术管理体系，负责承担起与发包人、监理、设计等联系，以及工程施工技术的计划、组织、指导、监督和管理的责任。对工程进度、质量影响较大的技术问题、技术方案，由我局技术专家及时进行监督、指导，做到：一、及时编制科学、详细的施工组织设计和作业指导书，做好技术交底工作，把好施工过程中的各个环节和关口；二、按发包人、监理批准的技术方案做好由各厂队技术人员负责的现场实施工作，以确保不出现技术方案的失误，并杜绝由于技术方案不当造成的停工、返工等；三、对技术方案应根据施工特点和实际情况不断优化和创新，确保施工技术的先进性、实用性和高效性。

4.3.质量管理保证措施

4.4.进度管理保证措施

我局将根据工程实际情况、施工图和招标文件要求，编写详细的施工组织设计、总进度计划，报请监理人批准，并围绕批准的总进度计划分解编排阶段性月、季施工计划，坚持生产周计划及周生产调度会制度，及时检查、调整进度计划DB34／T 3570-2019标准下载，切实做到以日保周、以周保月、以月保总工期的进度保证要求。建立工期目标经济责任制，将工期目标层层分解落实到各部门、各厂队，定期检查考核，严格奖罚。

4.5.施工资源管理保证措施

机电物资、人事及财务部门，根据施工组织设计及总进度计划的要求，超前编制并落实好各阶段的人力、机械设备、材料物资及资金供应计划，确保施工进度的需要。对主要的机械设备、材料物资应有必要和足够的备用。对不适合的设备应及时更换，不得影响施工，确保施工强度的要求。

安置小区施工组织设计.doc4.6.环境及文明施工保证措施

4.7.施工安全保证措施

在工程施工中，认真贯彻执行国家有关安全生产的方针、政策、法律法规，严格遵守发包人的安全制度，以施工安全目标为中心，采取可靠措施，建立健全安全生产保证体系，落实以项目经理责任制为主的各级安全生产责任制，重奖重罚，切实制订内部安全管理实施细则，并贯彻于施工全过程，确保施工安全，从而促进各施工阶段性目标的顺利、按期完成。