施工组织设计下载简介

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三陂港特大桥实施性施工组织设计

混凝土开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种材料先用磅秤称其重量，然后送入拌和站单相运行检查复核自动计量部分。水泥计量不允许以50KG/袋计量，必须事先称重量，并在水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的办法计量。混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂不大于±1%。

操作员在混凝土开盘前应开机检查机器的运转情况，和试验员一起检查自动计量部分。

混凝土搅拌必须持续3min以上，并随时观察搅拌混凝土的和易性。

混凝土拌和后由混凝土输送车运输，用混凝土输送泵直接输送到施工梁段。

1.梁段灌注前，必须高度重视检查工作NB／T 20039.1-2014标准下载，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序，检查无误用水冲洗后，准备灌注；亦要检查振捣人员分工定位情况，并经技术主管签认后方可开盘。

混凝土依照先底板、后腹板，最后顶板、翼板的工序施工并按标高由低至高进行。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以免发生裂纹。

3.1捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。

4．灌注混凝土注意事项

4.1浇注梁体腹板时，从顶下料，往往有些松散混凝土留在顶板上，待浇注顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口周围用木板挡住。腹板与底板相连的倒角部分混凝土，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣，底板混凝土浇筑完成时，应立即加盖板封闭。

4.2吊斗混凝土不得直接卸漏在钢筋网上，防止混凝土集中冲击钢筋和波纹管。

4.30#块施工时，要按灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”，使用漏斗或串筒灌注混凝土，以保证混凝土灌注和捣固质量。

4.4捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。

4.5混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。

4.6捣固混凝土时应专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓松动情况。

4.7试验人员应及时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

4.9炎热气候的混凝土施工，在浇注前混凝土温度应小于32℃，且应采取对混凝土及原材料遮阳围盖的措施以降低混凝土入模温度。

梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

《预应力施工工艺细则》

为保证本标段预应力施工质量，根据有关技术资料、技术规范及我单位施工经验，特对预应力张拉及压浆施工制定详细的施工工艺细则以指导施工。

1.1.1预应力钢绞线的进场检验。

首先，应检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报告单；其次，检查外观质量是否合格——钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑；最后，进行力学性能检验。

钢绞线检测时，应从进场的每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验（每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制作的钢绞线组成，且每批重量不大于60吨）。

检查结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检。如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。

1.1.2波纹管的验收

波纹管在现场卷制。波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

1.1.3锚具的进场要求

外面检查，应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格后方可使用。

硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检程序。

静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。

预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。

2.2.1油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

2.2.2接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。

2.2.3有下列情况之一千斤顶要校验：a、使用期超过两个月；b、千斤顶严重漏油；c、油表指针不能回零点；d、千斤顶调换油压表；e、张拉时连续断筋；f、实测预应力筋的伸长值与理论计算相差过大。

2.3.1检查油泵是否能正常使用。

2.3.2检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油。

2.3.3油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。

2.3.4油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。

2.3.5油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油，使用前应使钢丝布过滤，保证清洁。

2.3.6油泵与千斤顶间联接应采用高压油管，在使用时保证顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。

2.4.1压力表在使用前应送国家计量认可单位校验。

2.4.2标准油表每年校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。

2.5千斤顶、油泵、压力表的配套标定

在千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

1.钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装

钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包囊，以防穿坏波纹管。采用穿束机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦同上处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与穿束机连接牵引。

固定端锚具严格按设计位置安装，并使挤压套与固定端锚板密贴。

张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的灌浆孔要用绵纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处，要用胶布缠裹紧密，以防混凝土浇注时漏浆堵孔。

中短束（直束L≤60M、曲束L≤50M）由人工穿束；长束和曲束使用穿束机穿束。

钢绞线在穿束前，应检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有应更换后才能穿束。

穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象再用空压机吹干孔内水份。

为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液，涂沫时钢束两端宜留出2m勿涂。

钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行，钢束张拉程序如下：

2.1张拉前的准备工作

2.1.1检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计强度85%（合拢段90%）以上，方可进行张拉。

2.1.2检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

2.1.3向孔内压风，清除孔内杂物。

2.1.4清洁锚垫板上的混凝土，修正孔口，依特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。

2.1.5钢绞线对号穿束。

2.1.6为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际伸长与理论计算值相比较，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再进行张拉。

2.1.7张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上在现场做出明显标识，供张拉时使用。

2.1.8将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，宜采用两端同时对称张拉。

2.1.9若两端同时张拉时，应配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保持油压上升速度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录。

2.1.10在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。

2.3.1千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。

2.3.2千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。

2.3.4锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。

2.3.5油压表理论读数计算

油压表理论读数=预应力筋的总张拉力/千斤顶张拉油缸液压面积。

2.3.6所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张途中出现故障应立即停止张拉。

2.3.7预应力张拉质量应符合〈规范〉规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。

2.3.9操作安全注意事项：

(1)油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。

(2)千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。

(3)油泵电源线应接地避免触电。

(4)要保持安全阀的灵敏可靠。

(5)张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。

1．预应力粗钢筋张拉采用轧丝锚和与之配套的YC60型千斤顶进行。

2．粗钢筋下料长度按设计图预应力钢筋材料表，并在下料时考虑增加挂篮轨道的锚固长度。

检查孔道是否畅通→→将锚固端清理干净→→旋上锚具→→用连接器连接千斤顶张拉杆与竖向预应力钢筋→→安装工具锚→→按程序张拉到设计吨位→→检查各项张拉控制指标→→上紧轧丝锚→→卸载进行二次复拉→→旋下工具锚.

当竖向预应力筋与普通钢筋相碰时,应保证预应力筋的设计位置,可将普通钢筋做适当调整。

每节段中竖向预应力筋的张拉，最后一根需留至下一节段完成后方可张拉。

其它注意事项与钢绞线相同。

采用现场加工的方式制作波纹管，随用随制、避免生锈。

安装时，用井字形骨架固定波纹管并使用铁丝将波纹管与钢筋架绑在一起，以防浇注混凝土时波纹管上浮和移位。

穿入波纹管时应小心操作，避免刮伤。

波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施是否符合设计要求。

根据本标桥梁的孔道长度和压浆要求，可选用UB3型灰浆泵，JW180型灰浆搅拌机。UB3型灰浆泵最大工作压力为1.8Mpa，垂直输送距离为150M，输送量3M/h。贮浆桶可以自制，并有低速搅拌设备。

2.1张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。

2.2为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。使用中性肥皂液的孔道更应尽量冲洗直至排出清水为止，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

2.3使用专用灰浆拌和机拌浆，拌好的灰浆经4900孔/平方厘米筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。

2.4压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。

2.6压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。

2.7出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕后等待一定时间，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。

2.8同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

2.10压浆时每班应制作7.07×7.07×7.07cm3的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。

2.11压浆工作必须在梁体混凝土的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

2.12张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。

2.13若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。

3.灰浆的调试及技术要求

3.1水泥浆使用的水泥及标号须与梁体所用水泥相同。

3.2灰浆强度符合设计要求。

3.4灰浆流动度用3486锥体不得大于20S。

3.5具体配合比由试验室试配。

《菱形挂篮施工工艺细则》

主桥共有2个T构，采用4套挂篮同时施工。依我单位的施工经验及参照国内外各式挂篮的优点，我单位拟采用自行研制的国内独有的新式菱形挂篮，该挂篮具有重量轻（只有49.8t）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。

菱形挂篮的施工工艺如下：

一、菱形挂篮的技术参数

1.适用最大梁段重：200t

2.最大梁段长：5.0m

4.适用梁宽：17.0m

5.走行方式：无平衡重走行

6.挂篮自重：49.8t

7.挂篮的倾覆稳定系数：空载时为2.8，灌注时为2.48。

二、菱形桁架式挂篮的构造

菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。

主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。

底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长5.43m。

底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。

底模为钢框竹胶板，下垫180×160mm的方木，钢框竹胶模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。

为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。

为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。

前上横梁由2I40a工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。

前吊带2根，由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足2#梁段至22#梁段梁腹板高度变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。

后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。

箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。

内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2[30a组焊而成。

6.挂篮走行及锚固系统

走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为ФL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0M两种。

挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。

挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。

挂篮在灌注混凝土时，后端利用12根Ф32精孔螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。

1.1主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。

1.2外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。

1.3对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选用有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。

1.4挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件进行试拼，对不合格者禁止出厂。

在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。

用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距＜50cm。

从0#段中心向两侧安装3.0m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。

主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。

2.6安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。

2.7用ФL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上。

前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。

在0#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，安装后吊带，后吊带从0#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。

2.10吊装底模架及底模板

2.11吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。

挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0#段顶板上预留孔安装好后吊架）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至1梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。详见《菱形挂篮总装图》。

每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。

1.分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。

2.将0#梁段内的内模拖出。

3.根据1#梁段的高度调整下部模板。

4.在顶板和腹板安装下料串筒的位置留洞；在腹板的捣固位置预留孔洞以便混凝土施工时进行捣固。

5.安装端模板，并与内外模板连结。

8.对称灌注1#梁段混凝土。

待1#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工2#梁段。

1.找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。

2.放松底模架前后吊带。

3.在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10吨倒链，即底模架悬挂在走行梁上。

4.拆除后吊带与底模架的连结。

5.解除挂篮后端锚固螺杆。

6.轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮）,并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。

7.倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t保险倒链。

8.在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个1#段上的后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至2#段。

9.安装后吊带，将底模架吊起。

10.拉出内模，挂篮走行完毕。

11.调整2#梁段的立模标高

1#段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#段的立模标高、及1#段在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。

待合拢段施工完成后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

1.在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上；或先放底模架，后放外侧模。

2.合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。

4.主构架用吊车分片拆卸，并移至塔吊可吊范围内，然后由塔吊吊到船上。

5.拆除轨道及钢（木）枕。

七、挂篮施工安全质量注意事项

1.挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，并在施工中随时进行检查。

2.创造高空作业条件，危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽。

3.使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换；所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。

4.现场技术人员必须经常检查挂篮位置、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。

5.检查竖向预应力钢束的位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。

6.施工中应加强观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录公路工程项目建设用地指标+建标[2011]124号.pdf，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。

7.灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且两处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

为能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：

8.1实际施工中，及时观测：a、挂篮走行前,b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前,f、张拉后六个状态的挠度变化。

8.2在灌注混凝土过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。

8.3合拢前，相接的两个T构最后2—3段，在立模时必须进行全T构联测，以便互相协调JT／T 1335-2020 港口浮式起重机修理技术规范.pdf，保证合拢精度。

8.4T构两边要注意均衡作业，混凝土灌注对称进行；挂篮移动时两边距墩中心的距离差不得大于40cm，移动速度应缓慢，不大