施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

长白荡大桥主桥0#、1#块施工方案

1－0.35＝0.65mm

7＃块梁端的最大下沉量为0.65×29/3.5＝5.4mm＜20mm，临时支撑柱刚度满足要求。

DB62／T 3135-2017标准下载（三）、横桥向稳定性验算

仅考虑风荷载影响下的稳定性，在风载作用下产生的偏心力矩为390KN.m，而仅梁体自重所能克服的偏心力矩已高达16679×1.05＝17513KN.m，远远满足要求，横桥向梁体稳定性满足要求。

0#块支架为在承台上搭设碗扣支架（支架形式：在腹板部位为90cm×30cm，在其它部位为90cm×90cm）。0、1#块现浇底模采用2cm厚竹胶板，竹胶板下为10×10cm木方做背楞，木方在腹板部位间距15cm，底板部位间距30cm，木方纵向摆放；木方放置在横桥向搭设的12#工字钢分配梁上，12#工字钢分配梁间距同支架搭设形式。

因在浇筑过程中，0＃、1#块有一部分砼处于墩柱部位，因此这部分混凝土不参与支架的验算，验算过程仅取悬出段及翼板处混凝土进行计算，钢筋混凝土容重取26kN/m3。

在悬出段箱梁截面变化不大，为计算简便，取其平均值。同时由于分配梁搭设形式不同，因此在验算过程中对翼板、腹板、底板部位分别进行验算。

0#、1#块混凝土总量为176.9m3，初步估算其中位于主墩顶的混凝土方量约为54.8m3，腹板部位的混凝土方量约为47.4m3，翼板部位的混凝土方量为28.6m3，底、顶板部位的混凝土方量约为46.1m3。

则翼板部位砼平均荷载为：

q翼=28.6×26/(2×3.25×11)=10.4Kpa；

腹板部位砼平均荷载为：

q腹=47.4×26/(4×0.8×4.25)=90.6Kpa；

底板部位砼平均荷载为：

q底=46.1×26/(2×4.25×5.4)=26.1Kpa；

施工荷载：取q2=2.5Kpa

振捣荷载：取q3=2.0Kpa

模板荷载：取q4=3.7Kpa（侧模、底模、芯模的平均值）

倾倒砼时冲击荷载：取q5=2.0Kpa

（1）、纵桥向木方计算

纵桥向木方在腹板部位间距15cm，在底板间距30cm。

q腹=1.2×（90.6+3.7）+1.4×（2.5+2）=120.16Kpa

腹板部位木方上的均布荷载为：

q腹线=120.16×0.15+0.05=18.074KN/m

q底=1.2×（26.1+3.7）+1.4×（2.5+2）=42.06Kpa

底板部位木方上的均布荷载为：

q底线=42.06×0.3+0.05=12.668KN/m

顺桥向木方简化为简支梁计算，在腹板及底板部位跨径均为0.6m。对于10×10木方（落叶松）：W=103/6=167cm3；Ⅰ=104/12=833cm4。

Mmax=q腹线L2/8=18.074×0.62/8=0.8KN.m，

Q=q腹线L/2=18.074×0.6/2＝5.4KN

a、抗弯承载能力检算：

σmax=Mmax/W=0.8×103/（167×10－6）=4.8Mpa＜[σ]=11Mpa（木材抗弯强度）

根据材料力学中矩形截面梁公式得

τmax=3Q/（2A）=3×5.4×103/（2×0.1×0.1）＝0.81Mpa＜[τ]=1.6Mpa(木材抗剪强度)

f腹=5q腹线L4/（384EI）

=5×18.074×103×0.64/（384×9000×106×833×10－8）

=0.4mm＜[f]=600/400=1.5mm

（2）、12号横桥走向工字钢分配梁验算

12#横桥向工字钢间距60cm。

q腹=1.2×（90.6+3.7）+1.4×（2.5+2）=119.46Kpa

腹板部位木方上的均布荷载为：

q腹线=119.46×0.6+0.14=71.8KN/m

q底=1.2×（26.1+3.7）+1.4×（2.5+2）=42.1Kpa

底板部位工字钢上的均布荷载为：

q底线=42.1×0.6+0.14=25.4KN/m

横桥向12#工字钢简化为简支梁计算，在腹板部位跨径30cm，底板部位跨径均为60cm。对于12#工字钢：W=72.7cm3；Ⅰ=436cm4，

A=17.8cm2，E=2.06×1011pa。

Mmax=q腹线L2/8=71.8×0.32/8=0.81KN.m，

Q=q腹线L/2=71.8×0.3/2＝10.8KN

Mmax=q底线L2/8=25.4×0.62/8=1.1KN.m，

Q=q底线L/2=25.4×0.6/2＝7.62KN

a、抗弯承载能力检算：

σmax=Mmax/W=1.1×103/（72.7×10－6）=15.1Mpa＜[σ]=205Mpa（钢材抗弯强度）

f腹=5q腹线L4/（384EI）

=5×71.8×103×0.34/（384×2.06×1011×436×10－8）

=0.01mm＜[f]=300/400=0.75mm

F底=5q底线L4/（384EI）

=5×25.4×103×0.64/（384×2.06×1011×436×10－8）

=0.03mm＜[f]=600/400=1.5mm

碗扣支架在底板及翼板纵、横向间距为90×90cm，腹板间距为90×30cm。因悬出段箱梁截面变化较小，因此以平均值进行计算。

根据以上计算可知：腹板部位的面荷载为119.46KPa，底板部位的面荷载为42.1KPa

则：在腹板部位，每根立杆承受的压力为32.25kN；

在底板部位，每根立杆承受的压力为34.1kN。

腹板部位立杆受力最大，对其进行验算

碗扣支架钢管为Φ48mm（壁厚3.5mm）

则：
—钢管截面积，

因为荷载全部由立杆上部的顶升降杆承担，传给立杆，所以横向杆基本上不承担外荷载，因横杆两端为铰接，正常工作状态下，水平推力为零，只在施工时承担部分施工荷载及自身重力。

49N为横杆自重，800N为施工人群荷载

按横杆正中受集中荷载这一最不利情况进行计算

—钢管截面抵抗矩，

—横向钢管容许弯矩，

＜600/400=1.5mm

0＃块现浇段底模采用2cm厚竹胶板。0#块侧模为定型钢模板，其尺寸分4.8m×2.9m及4.8m×3.03m两种规格，钢模面板为5mm钢板，支撑钢楞为6.3#槽钢及12#槽钢，6.3#槽钢沿长边布设，间距0.3m。12#槽钢沿短边布设，每块模板布5道，间距0.925m。同时每道12#槽钢后用12#槽钢焊接成一方形框架，以增强侧模整体刚度，钢模板在固定时采用精轧螺纹钢作为拉杆，拉杆水平间距0.8m，竖向间距1.5m。

翼板处模板与侧模形式基本相同，模板拼装时将面板处对拼，型钢框架处采用预留螺栓连接即可方便组合；

芯模采用木模，面板为2cm厚竹胶板，芯模顶板采用支架支撑，其结构形式与底板基本相同，支架间距为0.9×0.9m。侧模背愣采用10×10cm木方竖向布置，横向间距30cm，拉杆采用φ16螺杆，最大间距控制在0.6×0.6m。

所用钢模在安装之前先进行试拼，确保接缝处平整与整齐，并认真除锈。

现浇段模板验算以腹板模板为重点，0＃现浇段砼一次浇注成型，砼最大浇注高度为3.4m。为避免因支架变形导致砼表面，砼按初凝时间不小于6小时进行设计。

新浇砼重力密度取γ=24KN/m3（砼侧压力与配筋无关）；

砼初凝时间取t0=6小时；

砼浇筑速度取V=1m/h；

砼中掺入有外加剂，则修正系数K1=1.2；

砼为泵送砼，坍落度为15cm左右，则其修正系数K2=1.15

则，砼产生的最大侧向压应力为：

pmax=0.22×24×6×1.2×1.15×10.5 ＝43.7Kpa

有效压头高度h=pmax/γ＝1.82m

振捣砼产生的振捣荷载取4Kpa

荷载组合：q＝1.2×43.7＋1.4×4＝58Kpa

取单个I120钢楞宽度范围内的面板进行验算，均布荷载为：

q线=58×0.925=53.7KN/m。

模板按5等跨连续梁计算，单跨跨径0.3m，I=92.5×0.53/12=0.96cm4，W=I/（0.5h）=3.84cm3，A=46.25cm2，E=2.06×1011pa。根据其内力系数有：

求得M跨中max=0.078×53.7×0.32=0.38KN.m；

Qmax=0.606×53.7×0.3=9.8KN，

挠度f=0.7mm＜[f]=300/400=0.75mm，刚度满足要求。

取1块竹胶板（宽度1.2）并1m高度进行面板的验算，均布荷载为q线=58×1=58KN/m。

模板按4等跨连续梁计算，单跨跨径0.3m，I=100×23/12=66.7cm4，W=I/（0.5h）=66.7cm3，A=200cm2，E=9×109pa。根据其内力系数有：

求得M跨中max=0.077×58×0.32=0.4KN.m；

Qmax=0.607×58×0.3=10.6KN，

挠度f=0.7mm＜[f]=300/400=0.75mm，刚度满足要求。

1、横向6.3#钢楞验算

取单根钢楞进行验算，其承受0.3m范围内的砼侧压力，水平均布荷载为：q线=58×0.3=17.4KN/m。

单根钢楞按4等跨连续梁计算，单跨跨径0.925m。

对于6.3#槽钢：I=51cm4，W=16.1cm3，A=8.4cm2，E=2.06×1011pa，根据其内力系数有：

求得M跨中max=0.077×17.4×0.9252=1.15KN.m；

Qmax=0.607×17.4×0.925=9.77KN；

挠度f=0.8mm＜[f]=925/400=2.3mm，刚度满足要求。

2、竖向12#槽钢钢愣验算

取单根钢楞进行验算，其承受0.925m范围内的砼侧压力（由于6.3＃钢楞间距为0.3m，仍简化为砼侧压力均布在竖向12＃钢楞上），竖向均布荷载为：q线=58×0.925=53.7KN/m。

单根钢楞按3等跨连续梁计算，单跨跨径1.5m。

对于12#槽钢：I=391cm4，W=62.1cm3，A=15.7cm2，E=2.06×1011pa，根据其内力系数有：

求得M跨中max=0.08×53.7×1.52=9.7KN.m；

Qmax=0.6×53.7×1.5=48.3KN；

fmax=2.3mm；

挠度f=2.3mm＜[f]=1500/400=3.8mm，刚度满足要求。

为避免底模污染，在其底部方木铺设完毕后，提前采取预压措施。鉴于此时支架已搭设完毕，预压荷载按不小于梁体恒重进行控制，预压期按7天左右控制，稳定期按2天控制，预压物拟采用砂袋。

按照砼浇注时的施工顺序摆放砂袋，分5级进行预压，每级压重均为预压总重的20％。每施加一级荷载都要进行变形观测并做好记录。每个悬臂段布置三个观测断面（1个断面设3个观测点），加载过程中认真观察支架变形情况，如有异常立即停止加载、分析原因、采取措施、注意安全。

堆载结束后每天定期观测，当连续两天沉降稳定时，即可开始卸载，卸载过程也必须进行数据观测与记录。

待整个预压、卸载过程全部完成后，将观测结果绘制成图表，进行成果分析，根据预压前（1）、预压稳定后（2）、卸载后（3）各测点标高值，确定支架非弹性变形值、弹性变形值，并根据分析结果重新对支架顶高程进行调整，使之满足梁体设计高程。

每个主墩盖梁之上设置两个盆式支座，其中12＃墩左右幅主墩上

2个GPZ（Ⅱ）15GD双向支座，2个GPZ（Ⅱ）15DX单项支座；13＃墩左右幅主墩上2个GPZ（Ⅱ）15DX单项支座，2个GPZ（Ⅱ）15SX固定支座。

支座的质量必须符合设计要求，进场前对生产厂家认真考察，确保进货渠道正规、产品质量合格，产品合格证、质保书及必要的安装说明书要随产品一同进场。

支座进场后，按规定存放在指定位置，并做好覆盖，避免雨淋日晒，不得与腐蚀剂混放，禁止转动连接螺栓及拆卸支座。

在主墩施工时，采用PVC管预留支座锚拴孔，预留孔内径及深度根据支座预埋螺栓确定。支座垫石位置的砼先做拉毛处理，待砼强度达到规定要求后，人工再次凿毛，安装好钢筋网片及支座预埋垫板，浇注垫石细石砼，做好振捣并注意顶面平整度控制。

安装支座前，对支座进行全面细致检查，看零部件有无损坏、缺失，对于活动支座各相对滑移面安装时用棉纱蘸酒精清洗干净，擦净后在储油凹槽内注满硅胶等润滑剂，并注意保洁。

支座安装高度应符合要求，保证支座平面的水平及平整，支座支承的四角高差不大于2mm。采用钢楔块调整支座水平，并检查中线及高程是否满足要求，合格后用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓及支座底面垫层。环氧树脂砂浆配比为环氧树脂：二丁脂：乙二胺：砂＝1：0.17：0.08：2.5，施工时黄砂必须烘烤干燥，严禁含水。

在解除临时固结结构时，方可拆除上下支座连接板。

纵、横向预应力管道采用金属波纹管。波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证浇筑混凝土过程中波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，在施工中需采取如下措施予以保证：

2）、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

3）、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

4）、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

5）、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段100cm，曲线段50cm。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但普通钢筋严禁截断。

6）、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

7）、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

8）、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

9）、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

锚垫板、锚下螺旋筋等均按设计要求配置供应，使用前按规范要求进行检测。严格控制锚垫板安装位置和角度，锚垫板必需和预应力孔道垂直，锚垫板中心与管道中心一致。锚垫板要采取可靠的措施进行固定，防止浇筑混凝土时跑动。

0#、1＃块段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，混凝土方量大，应精心组织，确保混凝土浇筑质量。

①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和能力和汽车泵的运送能力，以满足最先浇筑混凝土初凝前浇筑完本次全部混凝土为控制标准。0#、1＃块浇筑方量为176.9m3，砼初凝时间按6小时考虑。施工时现场一个输送泵浇筑，另一个输送泵备用。

②、混凝土浇筑前组织相关人员认真检查支架、托架的稳定情况，模板的拼装及定位情况，钢筋安装情况，预应力管道的定位情况，确保万无一失。

③、混凝土生产过程中试验室派专人全过程值班、监督，严格按配合比施工，不合格混凝土严禁出场。

④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。浇筑时要前后左右基本对称、由两端向横隔梁部位进行浇筑。

⑤、混凝土浇筑采用汽车输送泵，可方便移动，利用汽车输送泵的灵活性尽可能的对称浇注。浇筑靠河岸底板时汽车泵直接入模；浇筑河内段底板时预先在其芯模顶板上预留临时孔，由预留孔进行浇筑，底板浇筑完成后将预留孔封堵。

⑥、混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。混凝土灌注分层厚度为40cm左右。

⑦、混凝土浇筑完需及时养生，养生采用覆盖土工布并保证土工布始终处于湿润状态，同时在箱室内也应进行洒水保湿养护。

横向预应力钢绞线在浇筑前穿束，纵向预应力钢绞线在浇筑完成后穿入。钢绞线整束同时穿入，穿入之前应排列整理，防止扭曲，端头可套铁皮套并用胶带裹好，防止钢绞线穿入时捅坏波纹管，进而影响钢绞线穿入。钢绞线沿长度方向每隔2~3m可用铁丝捆扎以方便穿入。

1、验收工作：做好钢绞线、锚具等原材料进厂的试验工作，同条件混凝土试块的强度试验，并完善各种资料。

2、施加预应力前，对箱梁混凝土外观进行检查，将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。

施加预应力前，对千斤顶及压力表进行配对效验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行效验。

4、组织管理人员学习相关规范，强调安全生产，给施工队下发详的技术交底。设备准备情况。

（二）、梁体预应力施工：

等箱梁砼强度达到设计允许张拉强度（设计强度的90%），张拉采用张拉吨位与延伸量双控。即张拉力和伸长量均要符合设计要求。张拉顺序要严格两端同步对称施工，按照先纵向顶板束，后纵向肋板束，再竖向预应力束，再横向预应力束的原则张拉；

张拉程序（包括竖向预应力钢筋）：

015%σcon30%σcon100%σcon（持续2min锚固）

实际伸长值的量测方法为：

△L1一从初应力至控制张拉应力间的实测伸长值（cm）；

△L2一初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度纵向预应力筋设计图中所给的引伸量为△L1；

△L＝（P×L）/（Ag×Eg）

P一预应力束的平均张拉力（N）；

P一预应力束张拉力端的张拉力（N）

L一预应力钢材长度（cm）；

Ag一预应力束截面面积（mm2）；

Eg一预应力束(精轧螺纹钢筋)弹性模量（N／mm2）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数；

设计要求两端张拉的应两端分别张拉，预应力张拉采用双控，事前应实测（或由厂家资料提供）钢绞线延伸值、弹模、管道摩阻损失及锚具夹片硬度。以确定张拉伸长量控制值。预应力张拉的注意事项及封锚。

1、预应力筋的张拉施工

①箱梁纵向预应力筋张拉前的准备工作

a、对张拉人员进行岗前培训、定岗，并进行考核；

b、对进场锚具及力筋束进行严格的检验；

c、张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试鉴证；

d、各种工作曲线和用表要齐全；

a、张拉要保持平稳，分级施加预应力，一般按15%、30%、60%、80%、100%五级张拉，并按级记录油表读数和引伸量。张拉至最后一级时持荷2min，计算总伸长量；

c、砼的抗压强度必须达到设计锚固强度且达龄期后方可张拉；

d、两端张拉时，要求两端同步施加预应力和控制伸长量，当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉；

e、千斤顶前的限位板要经常检查看是否有摩损，同时要测定限位板的厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求；

f、张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后，再行张拉。张拉后的回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉；

g、张拉后实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求，应按以下要求查找原因：

Ⅱ、测定预应力钢铰线的弹性模量；

Ⅲ、松张后更换该束钢绞线后再行张拉；

张拉完毕，进行压浆工序。压浆顺序：孔道湿润—安装稳定阀—一端压浆—另一端冒出浓浆—排气—堵塞出浆孔—孔道稳压—压浆端关闭阀门—拆除阀门。

（1）、压浆的准备工作

a、封堵锚孔：锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

b、冲洗孔道：孔道再压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅通。

c、预应力钢绞线张拉后，尽早压浆，一般不超过14d。

b、孔道压浆顺序先下后上，自低点向高点压浆，使用活塞式压浆泵，压力由小到大，到达最大压力后（一般为0.5MPa～0.7MPa）应稳定一段时间，直至孔道另一端饱和出浆。

（3）、封端：孔道压浆后立即将端梁水泥浆冲冼干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将混凝土凿毛绑扎封端钢筋网，按设计要求支固模板，浇筑封端混凝土，用直径3.5㎝细振捣棒振捣密实。浇筑后，静止1～2h，带模浇水养护，脱模后覆盖养护不少于7昼夜。

水泥浆拌和时应首先将水加入拌和机中，在放入水泥，经充分拌和再加入掺加料。压浆过程中，水泥砂浆应经常搅拌，防止其沉淀。压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。压浆前应用无油分的压缩空气清洗管道，直至将松散颗粒除去及排出清水为止，再以无油分的压缩空气吹干管道。压浆应缓慢均匀进行，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的孔道压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出的稠度达到压入的稠度。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，48小时以内结构砼温度不低于5℃。

每个孔道压浆应一次完成，中途不得停顿，如因故障使压浆中断则需用清水将以已灌入孔道的水泥浆全部冲出，然后重新压浆。压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。当白天气温高于35℃时应在夜间施工。

压浆完成后，将梁头位置凿毛，清除浮渣，及时绑扎封锚钢筋，支立封头模板，用与梁体砼同标号的砼补齐。浇筑砼后及时覆盖湿润养生，封锚时注意用钢尺复核几何尺寸。

安全施工见相关的安全专项方案。

文明施工现场管理措施如下：

1）施工现场整齐划一浙江省建设工程计价规则(2018版)交底培训（浙江省建设工程造价管理总站2018年12月），材料堆放整齐，并有相应的标识牌，注明名称、产地、用途、出厂日期等内容。对钢筋、钢绞线等材料的堆放场地，进行防雨、防潮处理。

2）机械定点停放，保持机身及周围环境的清洁。

3）施工现场布置大字标语、标牌、报刊栏，宣传文明施工劳动竞赛和国家政策，建立广播站，对广大职工进行时政要事的宣传和广播工地好人好事，播送天气预报及播放健康音乐。

4）搞好与当地政府和居民的关系，争取他们的理解和积极配合，与地方居民接触时要语言文明，行为得体TCECS516-2018 混凝土预制桩啮合式机械连接技术规程.pdf，在方便的条件下，尽量为当地政府和居民做些有益的事，施工期间做到不扰民。

5）采取一切合理措施，保护现场内外的环境，以避免因施工而引起的污染、噪音或其他原因造成的对公共或公众财产的伤害或公害。

9）搞好食堂卫生管理、认真执行食品卫生法，配置消毒设备，对炊具定期消毒。饮食器具干净、卫生、整洁，严防食物中毒。