施工组织设计下载简介

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1.1基础施工采用人工开挖并适当配以风镐或风钻（电钻）等挖孔设备，辅助适当的爆破开挖成孔，配以简单机具设备，灌注混凝土成桩。挖孔作业过程中，加强通风和安全措施。

挖孔施工应在支护条件下进行，具体支护形式应视为土质和渗水情况而定。计划在施工中采用C30混凝土护壁进行防护，每挖进一米立模灌注护壁混凝土一次。

挖孔灌注桩的优点是需要机具少甘肃省市政工程预算定额2018 第九册 钢筋工程，成孔后可直观检查孔内土质情况，保证桩的质量。

1.2成孔开挖以二人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每天进尺一米。

1.3开挖过程中，如果遇到地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。

1.4开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工，较硬岩层需要爆破时采用浅层小药量爆破。

1.5成孔过程中，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。

1.6桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。

检查分土方开挖、支模后、混凝土护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

2、挖孔桩施工的主要程序

挖孔灌注桩的主要程序：准备工作——测量放线（清表）——测量放线（桩基定位）——锁口——挖孔——孔壁支撑——清孔——终孔检查处理。

3、质量标准及检验方法

挖孔桩质量检验应符合表1的要求。

表1挖孔桩允许偏差和检验方法

0.5﹪桩长且≤200

4、施工机械及工艺装备

镐、锹、风镐、风钻、空压机、鼓风机、抽水机。

机械提升：电动链滑车或三脚架，慢速卷扬机（10～20kN）。

由自卸汽车配合装载机，将废渣运至指定弃渣场堆放。

4.4护壁混凝土生产设备

护壁混凝土采用小型搅拌机在现场拌和，采用磅秤进行砂、石等原材料的计量，混凝土采用小型翻斗车水平运输，采用卷扬机进行垂直运输，混凝土捣固采用钢钎进行人工捣固；护壁模板是在模板厂集中加工制作。

5.1平整场地，清除地表浮土。施工现场的出土路线沿便道运输至弃土场。

5.2地面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

5.3施工复测后,定出桩孔准确位置,在桩位外侧设置桩中心的十字控制桩,设置护桩并固桩；经常检查校核护桩。

5.4现场四周设置排水沟、集水井和沉淀池;孔口四周挖排水系统;以便能在雨季时及时排除地表水,为防止雨水流入孔内，在孔口搭好雨棚。

5.5挖孔桩锁口护壁高出地面30cm,以防止地面坍塌,及地表水流入孔内。护壁厚度为15cm,护壁混凝土采用C30素混凝土（理论配合比：水泥：细集料：粗集料：水：外加剂＝1：2.08：2.87：0.48：0.01；每立方配合比：375:779:1076:180:3.75；实际配合比：50kg：104kg：143.5kg：24kg：0.5）混凝土拌和必须使用机械拌和，严禁人工拌和,在地质较差地段采取C30钢筋混凝土,可将护壁厚度加厚至20cm，并且在承受推力较大的护壁段和孔口段加密钢筋。护壁混凝土紧贴围岩浇注，浇注前清除岩壁上的松动石块、浮土。

5.6在孔口安装提升设备；在孔的周边一侧布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。

5.7施工前，施工现场技术负责人和施工员全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实。

5.8专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册本送有关单位并送技术部门存档。

5.9护壁模板分节的高度视土质情况而定，每节用1m。每节模板安装应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬垂吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

6、施工工艺及质量控制流程

人工挖孔施工工艺及质量控制流程见框图。

挖孔施工工艺及质量控制流程框图

在挖掘前，浇筑0.3m厚混凝土锁口，高度为1m，高出地面30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

位于无水地层的桩基，浇筑混凝土锁口并达到设计强度的75%以上后，人工可直接开挖，遇到岩石采用浅层小药量爆破，人工清渣掘进，用滑轮将渣石吊运出井，手推车运送弃渣。位于有水地基时要边开挖边用水泵排水。在孔深大于15m的井孔中作业时，要采用鼓风机通过传风管向孔底吹入新鲜空气，保障施工安全。在孔壁可能坍塌、有渗水的情况下，应及时增加护壁厚度,缩短每节开挖深度,以确保开挖人员的安全。

挖孔桩施工必须在保证安全的前提下，不间断的进行。在软土地层，同一墩台内，不同时开挖两相邻桩孔。如情况较好，以对角两孔和间隔开挖为宜。若孔较深应经常检查孔内CO2浓度，并加强通风。

开挖时允许孔壁稍有不平，以提高桩侧的摩擦力。

挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。根据土质情况，一次开挖深度控制在1m，护壁支撑后再继续开挖。每开挖一段均应测量孔的中心位置，发现偏差及时纠正。

除在墩台四周挖截水沟外，并注意防止挖孔时排出的水渗入孔内。对于少量渗水，人工舀取或采用抽水机排出。水量较大时，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩，可在场地周围合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数。有时因周围环境不允许无限制抽水，或大量抽水达不到目的时，可以采取截断水源、封闭水路的措施。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水。

7、孔壁支撑及护壁混凝土浇筑

7.1.1、护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加15cm，高度为100cm。

7.1.2原地面至透水层段：由于本段的地质特点是较为密实的土层，含水量较低，护壁长度可设为1米，安装模板浇注护壁混凝土。

7.1.3岩层段成孔：相对较软的岩层可采用空压机配合风镐成孔。较为坚硬的岩层可采用井下爆破开挖。但应该注意在距孔底标高50cm以上的范围内停止爆破，采用人工开挖，以防止爆破造成孔底的扰动影响基底承载力。

7.2护壁混凝土灌筑施工方法

7.2.1桩孔每挖进一米，经现场技术人员检查断面尺寸及垂直度符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即支模灌筑护壁混凝土。

7.2.2孔口设置作业平台，用来向孔内吊放模板、混凝土和施工用具。

7.2.3安装护壁模板：模板高度与一次开挖深度一致，内齿式护壁的模板应高出上节护壁底端50～75mm。利用孔口中心十字桩，悬线检查模板位置，纠正偏斜，保证线位至模板各点的距离不小于设计桩径（减去模板厚度）。

7.2.4灌筑护壁混凝土：护壁混凝土采用C30混凝土，孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，混凝土从模板上端开口处灌入，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证混凝土密实，第一节锁口混凝土应高出地面30cm，以便于挡土或定点等。

7.2.5拆除模板继续下一段施工：护壁混凝土达到一定强度后（75%，常温下24h）便可拆模，继续开挖下一段桩孔。如此“开挖一支模一灌筑混凝土一拆模”循环作业，直到挖至设计深度。

7.2.6每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和高程测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投点，以半径尺杆检查孔壁的垂直度和孔中心位置，随之进行修整，保证垂直度。孔深必须以基准点为依据向孔内引测。

7.2.7模板安装符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止混凝土在捣固时模板发生位移。

挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥、积水及沉淀等软层。嵌入岩层深度应满足设计要求。挖孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度以及孔的倾斜度等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内，报监理核验并办理隐蔽验收签证手续。

七、桩基钢筋加工及安装

1.1清理、硬化施工场地，划分作业区。

1.2搭设原材料及机具堆放棚，防止雨水浸湿。

1.3钢筋调直场地应设置防护设置，作业时非作业人员不得进入现场。

2、钢筋加工与连接的施工技术要点及注意事项

①钢筋必须要有质量证明书及出厂合格证，运到工地后应做抽样自检，其技术要求应符合设计及施工规范的要求。

②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经检验合格后方可正式焊接。焊工必须持证上岗。焊条、焊剂应有合格证。

③钢筋接头搭接或帮条电弧焊时采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊条为502。

④钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处并应分散布置，在同一截面上不得配置过多接头，接头截面面积不得超过总截面的50%。

⑤受力筋搭接接头位置应准确，其接头相互错开。每个搭接接头的长度范围内搭接钢筋面积不应超过长度范围内钢筋总面积的1/4。

⑥钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

a、钢筋表面油渍、漆污、铁锈等均应清除干净；

b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；

c、加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；

d、利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直拉伸率为：I级钢筋不得超过2%，II级钢筋不得超过1%。

⑦电弧焊的外观检查符合下列规定时，方可为合格：

a、用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本金属同样清脆声；

b、焊接接头处无缺口，裂纹和较大的金属焊瘤缺陷；

c、焊接表面平顺，焊渣要清除干净。

①钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

②绑扎钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作对要求划线，铺、穿箍、绑扎、最后成型。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎不得跳扣。

3.1桩基钢筋骨架采用加劲筋成型法

本桩钢筋骨架将分两段制作，分别为9m、16.2m，确保不变形。为了不妨碍螺旋筋的绑扎，把加劲筋设在主筋的内侧。制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼分段制作，骨架应具有足够刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注砼时不松散、变形，为此制作时每隔2m设置加强筋一道。

在检查钢筋笼时重点检查间距、焊接长度、焊缝的饱满度；有无烧伤钢筋、有无漏焊以及钢筋的长度。搭接钢筋是否平直、焊口错位符合规范。并试验焊接钢筋的强度。焊接采用单面焊，并将接头错开50cm以上，焊缝长度不小于10d，（或双面焊，焊缝长度不小于5d）。接长至设计长度加以固定，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

3.2钢筋骨架保护层的设置

焊接导向钢筋：导向钢筋用钢筋弯曲机弯制而成，焊在骨架主筋外侧，一般沿钢筋笼骨架坚向每隔2米设一道，每道呈90度对称地设置4根。

4、钢筋骨架的运输和起吊就位

骨架运输将采取两部加托架的平板车直接运输。在场内运输时，若受地形或运输工具的限制，将用人工抬运。抬运时，将在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。

4.2骨架的起吊和就位

采用25T汽车吊起吊，在吊装钢筋笼之前将用设计孔径大小的探孔器检查，对局部孔径不足或偏斜加以修正，同时检查孔直径、深度标高是否到位，清除孔底沉淀的渣土，经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。

4.3起吊和就位：为了保证骨架起吊时不变形，将用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂支承。此时可进行第二节骨架的吊装，上下两节骨架要位于同一竖直线上后，方可进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢再设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差值±5cm。对钢筋笼的检测经监理工程师检验合格后进行吊装。

4.4当灌完的混凝土开始初凝时及时割断挂环，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。

4.5钢筋安装完毕后，及时进行钢筋安装偏差、焊缝工艺、保护层等进行检查，并再次对桩底进行排水、清理，直至满足设计以及规范要求，自检合格后，报请监理工程师验收，以便进行混凝土的浇筑施工。

表2钢筋加工及安装质量表

尺量：每构件检查2个断面

箍筋横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

尺量：每构件检查5～10个间距

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每骨架抽查30%

尺量：每构件沿模板周边检查8处

灌筑混凝土与钻孔桩混凝土灌筑相同。无水的可以由下至上逐步拆除支护进行灌筑。

1．保证桩身混凝土的密实性

桩身混凝土浇筑采用导管法灌注，其中的灌筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个柱身混凝土灌筑。特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便依靠混凝土自身重量压住水流的渗入。对于桩身上部混凝土灌筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，灌筑速度不必很快。

2.混凝土灌筑施工要点

2.1桩体混凝土灌筑要一次完成。

2.2灌筑桩身混凝土，必须采用导管灌筑混凝土，导管距离孔底高度30～50cm。

2.3在混凝土浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便混凝土浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度。

2.4严格控制混凝土的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场混凝土试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按规范的要求制作，且保证每根桩必须有两组试块。

2.5混凝土灌注至离桩顶5m范围内宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。每层浇捣高度≤0.5米，保证桩身完整，密实性良好。

2.6在灌筑桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。

2.7浇筑桩顶混凝土混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，鉴于本段地质情况，地下水埋深较深，桩顶无沉渣，一般可为15～30mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

3.1钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。并应放在枕木上，盖上衫布，防止钢筋笼上锈。

3.2钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

3.3桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

3.4桩头在强度没有达到5Mpa时，不得辗压，以免桩头损坏

工程质量是企业的生命，是企业信誉和效益的根本保证，也是用户使用安全的根本保证。因此，在施工全过程中应认真贯彻百年大计、质量第一和预防为主的方针。本工程以科学的管理、先进的技术、严格的把关、精心的组织、精益求精的施工来确保工程质量达到优良。为确保该工程质量除严格执行有关规范外特制定以下质量保证措施：

1．认真学习图纸、做好图纸会审工作，做好各项施工准备的各级技术交底工作，严格按施工程序施工。

2．严格遵守施工规范和技术操作规程以及工程质量验评标准，在分部、分项工程质量评定中，按国家工程质量验评标准进行评定。

3．坚持操作班组自检和各工种及工序之间交接班验收制度，专职质检员跟踪检查，公司月度进行质量大检查，对检查出的质量问题及时落实整改并制定有效防范的具体措施。

4．所有原材料、半成品必须有出厂合格证或质保书及试验报告，如其中有复印件必须由原件单位加盖印章，并注明原件在何处。有关材料进场后，材料员要及时填写“原材料质检通知单”送交试验室，试验室抽检合格后方可使用。

5．对轴线、标高、施工图放样、钢筋料单以及原材料和加工件申请等技术复核工作，须经工程技术负责人和质检员审核后，方可交付施工。

6．做好隐蔽工程的验收工作，在自评、自检、自验的基础上，提前24小时将“隐蔽工程验收通知单”送达现场监理工程师，验收合格后方可进入下道工序的施工。

7．每一批量混凝土所需的数量，必须事先计算并与供应单位联系进场，现场有专人验收。现场每次浇捣混凝土必须根据天气预报、现场条件、结构部位确定切实可行的混凝土浇捣方法，并报监理审核，审核后方可进行混凝土浇筑。严格按照规范要求做试块取样，取样时必须由现场监理签字认可。混凝土振捣应密实，不允许有蜂窝麻面的现象出现，确保混凝土的质量。

8．工管理人员及特殊工种施工人员必须持证上岗，严禁无证操作。

9．上级主管部门和监理人员所提出的质量问题或隐患，必须虚心接受认真整改，对比较复杂或双方有争议的时候，应相互探讨，做到实事求是，取长补短。

10．做好工程技术资料的管理，从工程开工起就按公路工程质量检验评定标准和业主有关工程技术资料的各种规定收集整理。公司各部门必须按月、按规定将各种资料，如材料合格证或质保书、试验报告、设计变更、技术核定、技术交底、验收记录、技术复核等收集齐全，送交技术负责人统一整理归档。

11．材料必须按品种、规格、批量、进场日期、检验报告、使用部位及数量进行登记。

12．分部分项工程检测评定资料和近期工程质量动态必须及时整理、汇总并上报公司。

以上各工程资料管理工作必须有专人负责整理、装订成册。

十、安全保证与环境保护措施

各级安全检查人员需经地区劳动部门考试批准，取得政府劳动部门颁发的证件，持证上岗。

1.1.2制定各级人员的安全生产责任制，签订安全承包合同，并认真实施。

1.1.3对新进场工人实行严格的教育考核制度，经考核合格后录用上岗。

1.1.4所有特殊工种人员一律持证上岗，并严格管理。

1.1.5坚持每月二次的安全专题检查和日常不定期检查。

1.1.6各分部分项安全技术交底，由各施工员针对工程的实际情况进行有针对性的交底，由技术负责人审查签字后交班组负责人签字。

1.1.7对施工班级必须严格管理，引导班组开展好班前安全活动。

1.1.8施工现场按文明施工要求布置好，并有醒目的安全、文明施工宣传标语。

1.1.9对周围临近建筑和设施等，应落实好安全防护措施。

1.1.10公司把每月安全检查汇总情况分为优良、合格、不合格三等，并与工资含量和奖金挂勾，实行奖罚分明。

1.2.1挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、穿绝缘胶鞋，必要时应搭设掩体。严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换。现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上到地面后进行。

1.2.2孔内应配置照明，采用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。每班检查孔内空气质量，采用通风措施，孔深超过5m时首先通风10~20分钟作业人员才能进入孔内。井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。

1.2.3挖井至4m以下时，下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽样检查记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风（必要时送氧气），然后方能下井作业。

1.2.4孔口应设置型钢和钢筋防护围栏，高度不低与120cm。孔内作业时，孔口必须有专人看护；夜间停工时，要再井口设置标志或覆盖物，防止人员不慎坠入。挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8米左右(超过人高)时推活动盖板关闭孔口,锁口必须高出地面30cm,以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5以外。

1.2.5孔桩渣土临时堆放应距孔口1m以上，且堆置高度不得大于80cm，及时清运，不得随意丢弃，必须切实保护环境不受污染。

1.2.6井内施工人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。井孔内必须设置应急安全绳和软爬梯。井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。

1.2.7随挖孔进程完成护壁或支撑，严禁只挖不护壁。孔桩下挖过程中，必须按照挖一米，做一节护壁。若土层较差时,采用25cm厚的护壁。孔桩垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。

1.2.8挖孔桩施工在孔内放炮时，严格按照设计控制药量和布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离到孔外安全距离以外，设置警戒哨。爆破后，先向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，，通风排烟不少于15分钟，待有害气体排完后方可下井。

1.2.9正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。若异常情况下，才能进行下模成孔的开挖。垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等不得带病作业。垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。

1.2.10多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的孔桩不能同时开挖。必须待相邻桩孔灌混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。

1.2.11桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑。待灌筑混凝土前再挖。此时宜加钢支架支护。灌筑混凝土前再拆除。

1.2.12孔桩护壁浇筑后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔、扩孔完成后，应及时组织验收并灌筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜灌筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，必须经现场技术负责人批准。

1.2.13挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。

1.2.14在主要通道口、井架口、出入处挂上醒目的安全标语牌。

1.2.15.1配电房按当地电业部门要求标准设置，电箱一律使用标准电箱。

1.2.15.2现场架设线路均按三相五线制的要求架设，实行“三级”保护，并做到一机一闸一保护。

1.2.15.3各种电箱、漏电保护器等设备均选用国家有关部门认可的产品。

1.2.15.4正确配置漏电保护器与电箱熔断丝，不超负荷。

1.2.15.5现场所有施工用电和生活用电均由现场专职电工管理，任何人不得乱拉乱接。

1.2.15.6配电箱内各开关应标上用途标志。

1.2.15.7在潮湿空间照明应用24Ｖ以下安全电压。

1.2.16.1搅拌机安装平稳、牢固，行车轮要离开地面，机座要高于地面，便于出料。

1.2.16.2机前电气及设备应良好，空转试运行正常后，再加料搅拌。

1.2.16.3要边加料边加水，不能加料后再起动，投料不能超过规定容量（砂浆搅拌机）。

1.2.16.4发生故障，应断电停机，查找原因，不能强行机器运转。

1.2.16.5工作完毕要将搅拌机清理干净，清理时不得使电机和闸具受潮。

1.2.17电动提升机

应具备自动装置和卡紧装置，规定机械操作人员的条件及注意事项。机座的位置要正确，并安放平稳、牢固。施工前应对绳、滑轮、皮带、电源开关等进行检查，确保操作安全。

采取一切适当措施，保护（现场内外）环境，限制由其施工作业引起的污染、噪音和其他后果对公众和财产造成的损害和妨害。确保其产生的气体排放、地面排水及排污等，不超过要求规定的数值，同时满足国家及工程所在地方政府主管部门颁布的法律、法规和规范性文件规定数值。

2.1施工环保、水土保持目标

环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。

2.2施工环保、水土保持管理组织机构

3.施工环保、水土保持措施

认真学习贯彻国家、地方政府、业主、监理工程师及合同条款有关环保法规及规定，明确环保要求，健全环境保护体系，把环境保护工作作为一项重要施工管理内容，制定和落实环境保护措施，修建环保设施，处理好施工与环保的关系。

加强检查和监控，加强对施工现场扬尘、噪声、振动、废气、强光的监控、监测及检查管理，定期组织有关人员对环保工作评定。

采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的粉尘、有害气体的污染、噪声和其它原因造成对居民生活环境的伤害或妨碍以及造成人身伤害或财产损失。

注意保养机械和正常操作，尽量使机械噪声维持其最低声级水平。采取措施防止机械、车辆停放、维修以及油品存放时油品泄漏。

在布置施工驻地、临时道路、水电管线、施工场地等临时设施时，采取合理措施，保证原有交通的正常通行和维持沿线村民引水、灌溉、生产、生活用电、通讯管线的正常使用。

严格遵守《建筑施工场界噪声限值》的有关规定，施工前，首先向环保局申报并了解周围单位居民工作生活情况，施工作业严格限定在规定的时间内进行。

合理编制施工组织设计，对周围单位、居民产生影响的施工工序，均安排在白天或规定时间进行，严格限定作业时间，减少对周围居民的干扰。

施工照明灯的悬挂高度和方向合理设置，晚间不进行露天电焊作业，不影响居民夜间休息，减少或避免光污染。

加强机械设备的维修和保养，保证机械设备的正常运转，降低噪音的声级。

机械运输车辆在居民区慢速行驶，不鸣气喇叭，高噪音设备远离居住区存放。

根据地形、工程分布及施工部署，在施工准备阶段制定防污染规划及实施方案，并在编制前后与水利有关部门取得联系，使之符合国家、地方政府的有关规定。

施工前作好施工驻地、施工场地的布置和临时排水设施，保证生活污水、生产废水不污染水源、不堵塞既有排水设施，保证既有水源不受施工污染。

布置大型临时设施时，不压缩河道，不破坏既有水利设施，保证排水畅通。

弃碴场按设计位置、标高及防护方案进行施工，防止任意堆弃造成降低沟、河泄洪能力和影响其他承包人施工。

施工生产、生活区域裸露场地、运输道路，经常洒水除尘。

装卸、运输、储存易产生粉尘、扬尘的材料时，采用专用车辆、采取覆盖措施；对易产生粉尘、扬尘的作业，优化施工工艺，制定操作规程和洒水降尘措施。

加强机械设备的维修保养和达标工作，减少机械废气、排烟对大气环境的污染。

对弃碴场裸露面，按国家水土保持法或设计进行整治和绿化，并作好排水设施，确保排水畅通，为复耕或其它用途创造条件。

施工中，积极主动与当地规划、甲方、环保等有关部门联系，商订工程弃碴的有效利用途径，以减少和避免对生态环境的有害影响。

9．临时工程环保、水土保持措施

临时工程按照批准的施组设计规划、业主要求和当地施工环保的要求进行实施。

合理布置施工便道，尽量减少施工便道数量。

临时工程设施修建不切割、阻挡地表径流的排泄T／CWAN 0019-2020 08Cr19Mn6Ni3Cu2N 高强度含氮奥氏体.pdf，不在临时工程附近形成新的积水洼地或负地形。

弃碴场按设计要求对坡脚进行工程挡护，碴顶平整，场地中间及时施做排水沟。

污水处理，主要指拌合站及施工产生的废水，采用多级沉淀池过滤沉淀，处理达标后排入河道。

生活区内场地平整、环境整洁，设有规则的人行、车辆通道，其余空旷地段保持原有地貌，不得损坏原有植被。

建生活房屋前，小心地取走地表植被并集中加以养护，待竣工清场后，将植被移回原处。生活房屋建在避风、向阳的安全地带；生活区集中建造，周围设置安全围护墙。

工程完工后，根据环保设计要求进行现场清整，必要时用合适的土料覆盖，将地表恢复至原来的天然状态。

由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

因桩位土质不好或爆破后破坏护壁造成孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔，爆破时必须严格控制装药量，避免因装药超标造成孔壁崩塌。

成孔、修边以后有较多虚土、碎砖GB 7588-2003(2015) 电梯制造与安装安全规范，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。