施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

场地准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→配置泥浆→钻进→清孔→安装钢筋笼（声测管）→安装导管→灌注水下混凝土→混凝土养生→拆除护筒→清除浮浆→质量检测。其工艺流程见下图。

5.2.2钻孔桩施工工艺

根据本桥的地质图揭示，桩基底部是大片砂岩+粘土岩，拟采用2台冲击钻成孔。

1）基坑开挖：桥台灌注桩根据地形情况，原地面高程略高于桩顶高程，原地面稍作平整后进行桩基施工；1#、3#桥墩桩基基础开挖时，若现场地下水位情况高于桩顶高程时国家电网有限公司安全事故调查规程（国家电网安监[2020]820号 国家电网有限公司2020年12月31日）.pdf，先进行降排水施工，最终保证地下水位低于桩基顶部1.5m。

2）测量放样：在基坑开挖至工作面上，复核测量后，进行桩位测量放样。引好高程控制点，妥善保护好。在每根桩位四周呈十字形布置四个固定点，每个点离桩位2m，用来控制和复核桩中心位置。

3）现场准备：现场基坑做好防护，接通水电，做好泥浆池及沉淀池等。

（2）护筒的制作与埋设

护筒采用钢护筒，用6～10mm的钢板卷制而成。护筒直径比钻孔桩直径要大20~40cm，根据周围土质及水位，护筒制作长度为2m。埋设时，高出地面30cm，埋入地下1.7m，平面位置控制在5cm之内，竖直线倾斜度在1%内。

钢护筒周围和护筒底脚应紧密、不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底，再把钢护筒吊进孔内，找出钢护筒的中心位置，用十字线在钢护筒的顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机孔位中心重合。同时使用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。此后在钢护筒周围对称的、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，以保证其垂直度及防止泥浆的流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实30~50cm的粘土，再安放护筒，以免护筒底口渗漏或塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

（3）冲击钻机的安装就位

钻机借助装载机牵引就位或用吊车直接吊装就位。沿钢丝绳垂下方向挂一吊线锤，吊线锤自然垂下使其锤尖与钢护筒的十字线中心交合，保证钻机就位准确。就位时，必须保证钻机平稳、不发生倾斜、位移，为准确控制钻进深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在钻进过程中进行观测、记录；就位以后，仔细检查钻机的操作性能，检查桩锤的锤径是否符合设计桩径要求以及锤齿、锤体形状是否合格；并检查大螺杆、大弹簧垫、保护环、钢丝绳以及卡扣等是否符合使用要求。

1）开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0~1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆。

2）在钻进过程中要及时松放钢丝绳长度。升降锤头要平稳，不得碰撞孔壁及护筒。

3）钻孔作业必须连续，并做好钻孔施工记录。钻机上必须设有记录本，由操作人员做好原始记录，一般每两小时记录一次，遇到特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始资料交给资料员保管，作为竣工资料。

4）钻进过程中，要随时对钻孔泥浆进行检测，保证孔内泥浆质量符合要求。泥浆检测标准如下表4。

失水率(ml/30min）

泥皮厚(mm/30min)

5)每班最少测孔深三次，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，详细记录并保存好，交班要详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常问题马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外，以防埋锤。在钻至卵石易塌地层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、护筒顶标高、直径等。孔的中心位置应在50mm范围内，孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1%；桩长不小于设计。在孔径检测时，下放根据设计桩径制作的探孔器入孔底进行检测。探孔器用Φ12钢筋制作，其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为孔径的4～6倍外径的钢筋笼检孔器。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔中，上下畅通无阻表示孔径大于给定笼径，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩颈或孔斜现象，则用钻锥在孔内上下冲扩，如果探孔器仍下不去，则须回填重新钻孔。如反复多次仍不能成孔，就在锥头上加焊合金钢，再度扩大孔径，成孔后重新浇筑。

（6）钢筋笼加工及吊放

1）钢筋骨架的制作：采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆放主筋并连接，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

焊接钢筋“耳朵”：用短钢筋（Φ16）弯制而成，高度不小于4.5cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。

2）钢筋笼的存放、运输与现场吊装

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

本桥桩基钢筋笼直径大于1400mm，长度大于6m，为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用套筒挤压连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开。接头（包括声测管的连接）接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高处将骨架吊环挂在孔口处，用钢管穿过吊环，固定在护筒口。

声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放，本桥桩基声测管预埋3根，声测管的壁厚度为3mm，内径为57mm。声测管要求全封闭（下口用钢板封底焊牢，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵死。），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管接头采用套筒焊接。管口高出设计钢筋笼顶50cm，各个声测管间距正确，高度保持一致，在桩基钢筋笼笼段，声测管由桩基箍筋绑扎固定。

由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用抽浆法二次清孔，清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03—1.1；含沙率＜2%；粘度17～22s；沉淀厚度﹤30cm，即满足清孔标准。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。导管用内径300mm的钢管，壁厚6mm，每节长2.0～2.5m,配1节0.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接牢固并加橡胶垫密封防水。导管使用前，应先进行试拼装，并进行导管接头拉力试验和导管水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。导管下的深度，比成孔底高25～40cm。导管顶部用钢丝绳及特制卡铁卡牢，防止掉管。混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。

水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。

水下灌注时的首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量,能把隔水球和泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。本桩基灌注砼计算如下：

如图：首批砼的数量计算图式，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V——首批砼所需数量，单位m3；

h1——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hw(w/(c，单位m；

Hc——灌注首批砼所需井孔内砼面至孔底高度，Hc=h2+h3，单位m；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，单位m；

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），单位m；

(w、(c——为水（或泥浆）、砼的容重，取(w=1.1KN/m3，(c=2.4KN/m3；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）；

h3——导管底端至钻孔底间隙，0.4m；

灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

在砼灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

灌注时间必须控制在首批混凝土初凝之前。

1)强度须符合要求，评定方法按《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004。

3)桩身无混凝土离析层。

4)钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定，本桩基设计为不得大于30cm。

5)桩头凿除预留部分后无残余松散层、薄弱混凝土层，无空洞、缩颈等缺陷。

灌筑砼完成7天后对每个桩做无破损检测，依据设计、施工规范进行超声波检测。

5.2.3砼浇注过程应注意事项：

（1）灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。

（2）为防止钢筋骨架被砼顶托上升，在砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，适当控制浇筑速度，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

（3）在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

（4）为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，在浇筑完成后挖除多余砼，但留出10~20cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。

5.2.4砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理

（1）首批砼灌注失败处理：

用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

5.3桥台、墩柱施工工艺

（1）基坑开挖及桩头凿除：

首先测量放出基坑大样，基坑开挖采用人工配合挖掘机施工,先用挖掘机开挖至设计标高以上0.3米时停止机械施工,改用人工开挖，开挖时严禁对地基土造成扰动。待挖出桩头后，用红色油漆在标注桥台底面高程位置，桥台钢筋底部保护层厚度为5cm，故在桩头凿除时，应比桥台底标高高出5cm，嵌入桥台内部。凿除的桩头应清洁，无残余的松散砼。待挖到设计标高后，对基底进行整平，（如地基土被雨水浸泡，则采用夯填10厘米的碎石的方法进行处理）然后用3~5厘米的高标号砂浆作为混凝土浇注时的底模。

钢筋半成品的加工在钢筋加工厂中进行，加工前严格按照图纸尺寸进行下料，加工好的半成品编号堆放，需要安装时采用装载机配合人工搬运到施工点后进行安装。

钢筋接头应错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应小于50%，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。

钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位。

根据地质资料地基为粉质粘土，模板拟采用大块拼装钢模。钢管支撑，模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板安装时结构尺寸、轴线位置要准确，并设专职质检员在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷脱模剂。使工程质量达到内实外美。

混凝土拌制采用电子计量，计量器具应定期检定。混凝土的搅拌时间为1.5~2.0min。混凝土坍落度严格按照监理批复的配合比所要求坍落度控制，在搅拌及浇注地点分别检测，以浇注地点为准。

在进行混凝土强度试配和质量评定时，以边长为150mm的立方体标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，每一单元结构物取2组，并以混凝土构件标准养护条件进行养护。

墩柱采用常规支架法，并分层施工，墩身采用整体式大型组合钢模板立模，汽车吊吊送混凝土一次灌注到顶，浇筑过程中采用导管或溜槽辅助，以防止混凝土离析。并留好预埋孔位置。上横系梁施工工艺同盖梁。

盖梁施工采用无支架法施工，具体工艺如下：

在墩身内预留孔洞安设钢棒搭设工作平台的方法完成盖梁施工。

在墩身未浇筑前，测设出盖梁操作平台预留孔洞的位置做好盖梁施工的前期准备工作。

按墩身施工中在墩身预留孔洞内安插钢棒，搭设工字钢等形成工作平台。

（3）设置盖梁斜坡木支架及盖梁底板：

盖梁模板使用组合钢模板，支撑梁与模板之间用10×15CM横木方做横向受力梁，与支撑梁之间用8#线加固，模板与木方之间以勾头螺栓连接。

施工前用全站仪在支撑平台上精确放出盖梁底板尺寸大样，然后根据尺寸大样摆设方木（每0.5m设一道），在其上铺设斜坡木支架及底板模板，用水平仪调整底板高程，用底板和横梁之间的木楔调整底板高程。

盖梁底板安装结束经验收后，开始进行钢筋安装。

盖梁钢筋在加工场地预制成型，运至现场，就地铺设平台大片成型，整个盖梁钢筋骨架在现场按常规施工方法安装成型，用吊车整体吊起，放到盖梁底板放样位置，与墩柱钢筋以电焊加固，用地锚拉线调整相应位置后固定，松开拉线，调正箍筋间距及保护层厚度后，根据横纵中线在钢筋骨架顶面放出临时支座及永久支座垫石预埋筋位置及其它附件，进行支座垫石钢筋焊接安装。

（5）侧模安装、调正、冲洗底板、验收

（6）砼浇注、养生、拆模

监理工程师验收合格，开始浇注盖梁砼。

盖梁砼采用在集中搅拌站拌和，搅拌运输车与砼输送泵联合运输，直接入模，人工手持振捣棒均匀分层振捣，人工手持大抹子找平，塑料布覆盖保湿养生的方法施工。

待砼强度达到2.5Mpa时可先拆除侧模，达到设计强度75%以上，再拆底模，采用人工配合吊车的方法进行模板拆除。

6.保证质量、安全和冬雨季施工的措施

6.1.1混凝土质量控制

混凝土质量控制是连续不断的现场动态管理，工程施工，由试验室、质安部、工程部及现场施工人员对混凝土施工进行全面的质量控制，以保证混凝土施工优良率。

根据第三方实验室做出的混凝土配合比，在满足设计和施工和易性要求的条件下，开工后再根据现场实际情况进一步优化调整。

（2）混凝土拌合与配料

1）拌制混凝土各种原材料必须满足规范要求，检测项目和抽样次数符合规范要求。

2）混凝土配合比实验报告及时报监理单位审核，各种混凝土资料在混凝土开始浇筑的35天前提交监理单位审批。

3）拌和站的各种称量设备定期进行校验、测试，测试的误差应在规范允许范围内。

4）拌和站采用微机控制，配置自动记录装置。各种原材料称好后的重量以及混凝土的有关数据都需精确的记录，作为档案资料存档备案。

5）拌合混凝土的时间，经过试验选择合理的拌和时间，并报监理单位批准。

6）拌和站操作人员做到持证上岗，对混凝土配料和拌和全面负责。配料前，按配料单的要求先核实各种原材料的品种规格、数量，核实无误后定秤，再由实验中心值班人员逐项复核、检查，确认后方可开始配料。在生产过程中，不允许操作人员擅自改动。

1）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并弃置在指定地点。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

2）在混凝土浇筑时，在上一层浇筑层面上先均匀铺设一层厚2～3cm的水泥砂浆，砂浆标号应比同部位混凝土标号高一级。每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，以砂浆铺设30min内被覆盖为限。

3）浇筑过程中，严禁在仓内加水，当混凝土和易性较差时，采取加强振捣等措施；仓内的泌水必须及时排除，应避免外来水进入仓内，模板、钢筋和预埋件表面粘附的砂浆应随时清除。

4）混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土间隙时间不应超过规范规定，因故超过允许间歇时间，但混凝土能重塑者，可继续浇筑，不能重塑者，按施工缝进行处理。

5）混凝土浇筑完成后，12～18h内采用覆盖塑料薄膜进行养护，即在混凝土表面，喷（洒）水至充分湿润后，全面覆盖塑料薄膜，形成一封水膜，而进行养护。

（4）施工现场混凝土质量控制

1）建立建全质量保证体系，保证质量体系的正常运行，坚持“三检制”。

2)混凝土的仓面（主要指仓面清理、模板安装、钢筋、止水等）按设计要求进行检查。此外，对于老混凝土面的边缘斜坡尖角必须凿除。

3)不合格混凝土严禁入仓，已入仓不合格混凝土必须予以清除，并弃置于指定地点。

4)浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。浇筑应保持连续性，如出现发白、干硬、初凝现象，立即按规定停仓处理，对和易性较差的混凝土，应加强振捣等措施，保证质量。

5)施工中要保证各部位的预埋件安装正确，并妥为保护。

6)必须配有施工备用设备，尤其是混凝土浇筑施工中的振捣器、混凝土搅拌车及吊车等。

在施工期间，必须对混凝土采取严格的温度控制措施，防止裂缝产生，保证结构的整体性。

1）优化混凝土配合比，减少混凝土水化热升温。在满足设计各项指标的前提下，尽量采用大粒径骨料，掺用高效优质复合外加剂等，降低单位水泥用量，选用低热水泥以减少混凝土的水化热。

2）混凝土入仓温度控制在5～25℃范围内，超出此范围时采取温控措施。在日平均气温大于25℃和日最高气温大于35℃时，混凝土浇筑安排在早晚和夜间施工，并采用喷水雾等措施降低仓面的气温。

3）提高混凝土的运输速度，合理运用入仓手段，减少周转次数，减少混凝土暴露时间。

6.1.2钢筋质量控制

（1）取样与试（检）验

本标段各种规格的钢筋进入钢筋加工厂后，按规定分批验收。每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外观质量，并测量每批钢筋的代表直径。外观质量不合格的钢筋不予验收。

在使用前，应分批进行机械性能各可焊性性能试验。取样时每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同生产厂家的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率），一个试件用于冷弯试验，一个用于可焊性试验。如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，另取两个试件再做试验，如果两个试件中仍有一个试验结果不符合要求，则该批钢筋将不得使用，或根据试验结果由监理审查决定降级用于非承重的结构。

钢筋按不同等级、批号、规格及生产厂家分批验收、挂牌堆放，避免混杂。堆放尽量安排在棚内，如要露天堆放时，一定垫高（0.5m以上）并加遮盖，以免钢筋锈蚀污染。

（3）钢筋的加工和安装

钢筋加工均在钢筋加工厂内完成，加工时严格按照设计图纸的要求进行，加工的偏差一定满足招标文件的规定。加工后的钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

各种接头焊接时，严格遵守操作工艺和程序，并按规定进行检验和试验。

A对已弯曲或变形的钢筋采用钢筋调直机进行调直；

B钢筋切割在钢筋切断机上切割，不得采用气割或其它热切割；

C钢筋按设计图纸要求的形式在弯曲机上弯曲，对于小直径箍筋可人工弯制。加工后钢筋的允许偏差不得超过规范的规定。

在加工厂中，钢筋的接头宜采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对头焊时，宜采用手工电弧焊（搭接焊、帮条焊、熔槽焊等）。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。桩、柱竖向钢筋根据设计图纸要求全部采用对接焊，施焊方法及工艺满足设计及规范要求。

加工成型的钢筋由8t载重汽车运至汽车吊服务半径之内，然后由汽车吊直接吊运到各施工部位。现场堆放时，应以不妨碍交通为准，且不得混杂，并做好成品保护。

依照图纸要求以及钢筋的直径、间距，布置焊接架立筋。所有钢筋均在仓号人工进行安装，钢筋安装的位置、间距严格按设计文件及规范的要求执行，并做好架立筋的加固工作，使安装后的钢筋具有足够的刚度和稳定性。

在混凝土浇筑过程中，安排专人负责检查钢筋架立位置。如发现移动则及时矫正，并防止为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋现象的发生。

本标段模板工程量较大，表面平整度要求高，工序复杂，必须采用高效快捷的模板方案，才能为完成本标段任务提供可靠保证。

底板采用常规的样轨法施工，当混凝土振捣密实，并利用样轨将混凝土表面找平后，随即拆除刮轨，进行人工抹面。

样轨采用平直的普通钢架管，点焊于插筋上，样轨间距控制在1.2～1.4m，插筋用1:1微膨胀水泥砂浆锚固。

（2）墩（柱）混凝土模板

墩（柱）混凝土的过流面及外露面采用定型大钢模板，边角及墩头处定制相同厚度的异形模板。

非露面处的模板采用定型组合定模板做面板，普通Φ48钢架管作围檩，斜向及对穿拉杆受力，外设顶撑及混凝土垫块定位的立模方式。

6.1.4质量保证措施

（1）建立健全质量管理体系，推行全面质量管理，将质量管理工作层层落实到人，并制定相应的质量规章制度。

（2）施工中严格实行“三检制”，建立严格的工序质量检查和验收制度，上道工序不合格，坚决不进入下一道工序的施工。

（3）上岗人员必须持上岗合格证，要将质量控制和质量意识贯穿于施工全过程中。

（4）施工中对各种原始记录和测量记录及时汇总整理，以便及时发现和解决施工中的问题。

6.2.1现场安全文明施工

（1）建立安全管理体系，制定安全规章制度和安全管理奖惩条例，强化安全管理。

（2）进入施工现场必须佩带安全帽，同时要按要求使用其它劳动保护用品，高作业必须佩带安全绳。

（3）起重机臂下严禁站人，吊装和吊运过程中实行统一指挥，专人负责。

（4）工程主要作业场所，实行管理区域责任制挂牌施工，管理责任落实到人，定期检查及评比。

（5）本工程施工现场管理规范，干净整洁，做到无积水、无淤泥、无杂物，材料堆放整齐，按施工总平面布置图实施布置管理，符合发包人统一规划，满足安全、防火、防盗和便于拆除移动的要求。

（6）做好施工区内的降尘降噪工作。

（7）重要施工场地设有操作规程、值班制度和安全标志。

（8）施工机械设备要保持完好率，车容车貌整洁干净，采取有效措施降低噪音和尾气排放污染。

（9）施工生产所用的电气设备、线路和绝缘性能必须满足供电要求，裸露的带电导体必须妥善处理或设明显的警告标志。

（10）合理安排施工顺序避免工序相互干扰，凡下道工序对上道工序会产生损伤或污染的，要对上道工序采取保护或覆盖措施。

6.2.2高空安全施工

（1）进行高空的作业人员，要提前进行体检，如患有心脏病、恐高症、高血压、癫痫等人员，坚决不安排其从事高空作业。

（2）在高空作业范围内，设置安全标志，张挂安全立网、安全平网等，施工时应严格执行安全防护措施，坚持“以人为本”的原则，在确保施工人员安全的前提下方可作业。

（3）高处作业人员衣着要灵便，但绝不可赤膊裸身，脚下要穿软底防滑鞋，操作时要严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律，坚持“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”的原则，确保生产安全进行。

(4)攀登和悬空作业的人员危险性都比较大，应对此类人员进行培训，并定期进行安全知识更新教育。

（5）高空作业所用的材料应平稳堆放，不可放置在临边，对作业中的走道，通道板和登高用具等，都应随时加以检查维修，剩余材料废料等及时清理运走。不能任意乱放或向下丢弃。传递物件不能抛掷，各施工作业场所内，凡有坠落可能的任何物料，都应一律先行撤除，以防坠物伤人。

6.3冬、雨季施工措施

6.3.1雨季施工措施

雨季到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨施计划，为施工提供技术准备。

(2)雨季防汛物资、设备准备

雨施前，整理施工现场，由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。

检查大模板堆放场地，保证对方场地高于现场地面30cm。钢筋堆放场地进行夯实，并高于现场地面，用垫木将钢筋架起，避固免因雨水浸泡而锈蚀。检查现场各种机具、设备的防雨设施，保下机具入棚和具备防雨功能，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。漏点接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨施期间定期检查。

(4)雨季施工技术措施

钢筋堆放场地应夯实，并高于现场地面，用垫木将钢筋架起250mm，避免因雨水浸泡而锈，加工好的成品、半成品雨天应覆盖，防止锈蚀，大风雷雨天气，施工层上钢筋工程应停止作业，防止雷电伤人。

大模板吊装、运输、装拆、存放，必须稳固可靠。模板安装就位后，应设专人负责将钢模板串联，接通地线，防止漏电伤人。

本工程主体结构所用砼全部采用拌合站集中拌制，应注意收听天气预报，避免大雨天气浇注混凝土。如发生雨天浇筑混凝土的情况，要保证现场有足够的覆盖材料，及时覆盖。并预先设置施工缝，以便雨天能够及停止浇注。同时加强坍落度检测，保证混凝土强度。

雨后应将模内的积水排出后再进行混凝土浇筑，同时由于潮湿原因，模内杂物用气泵难于吹出，应由人工进行清理。

6.3.2冬季施工措施

据工程所在地室外平均气温连续五天以上稳定的低于5℃时，混凝土应按冬季施工的要求进行实施，并预先做好以下冬季施工的各项准备工作和措施。

（1）冬季施工准备工作

A根据目前的施工情况，熟悉掌握各部位施工方法，合理安排施工进度，保证把各种费用降到最低点。

B通过计算并结合本工程特点，根据初冬(11月15日一12月15日)和严冬(12月15日一次年2月底以大气温度不低于—10C为标准)各时期的气温，选用合理的添加剂和保温措施。

C根据施工进度计划，材料部门提前组织有关机具、外加剂和保温供暖设备、材料的进场。

D对各种加热的设备、保温材料仔细检查其安全可靠性。

E工地临时供水管道做好保温防冻工作。

F做好冬期施工砼、砂浆及外加剂的试验配验工作，检查施工配合比。

①集料要提前清洗和贮备，做到骨料清洁，粗骨料含泥量不得大于1.0%,泥块含量不得大于0.5%,细骨料的含泥量不得大于3.0%,泥块含量不得大于1.0%,亦不得有冻块或掺有冰雪。冬期混凝土所用骨料贮备场地应选择地势较高,并有良好的排水措施，场地内不得有积水现象。

②砼搅拌为先投入骨料和粉状外加剂，干拌均匀再投入加热的水，等搅拌一定时间后,水温降至40℃左右时投入水泥，拌合均匀.注意搅拌时要绝对避免水泥遇到过热出现假凝现象。砼的各项材料原有温度应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需的温度，在混凝土搅拌时，集料不得有冰雪及冰结团块，当温度不能满足需要时，应首先考虑对水加热，如仍不能满足再考虑对集料加热，水泥只能保温，不能加热，骨料温度不得超过40℃。

③严格控制混凝土的配合比和坍落度，投料前应先用热水冲洗搅拌机，搅拌时为防止水泥的假凝现象,投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，搅拌时间应较常温延长50%，混凝土的出机温度不宜低于10℃,入模温度不低于5℃。

④混凝土运输时间尽可能缩短，运输砼车罐身用保温材料包裹，尽量减少装卸次数,并合理的组织装入、运输、卸出工作。

①砼浇筑前应先清除模板、钢筋上的冰雪、污垢

②施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前应使接触面达5℃以上的温度，浇筑完成后应采取措施使混凝土接触面继续保持正温，直至新混凝土获得规定抗冻强度为止。

③浇筑预应力混凝土构件时，应适当降低水灰比，浇筑完成应连续保温养护直至混凝土的抗压强度达到设计强度的75%为止。

（3）模板的拆除应符合下列规定：

根据与结构同条件养护试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆模强度后，模板方可拆除。

加热养护结构的模板和保温薄膜，在混凝土冷却至5℃以后方可拆除。当混凝土与外界气温相差大于20℃时，拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖，使其缓慢冷却。　　

防护工程施工方案①试验室进行冬季施工强度配合比的调整和配置。

②对进场原材料进行严格控制。在拌制砼时对外加剂的质量和掺量，以及水和骨料的加热温度进行控制。

③对蒸气养生砼强度进行及时监测。

④在砼施工过程中，要在浇筑地点随机取样制作试件，每片梁至少做3组。1组在20℃标养至28天，1组与梁体同条件养护，在温度降到0℃时试压，1组与梁体同条件养护14天，然后转入20℃标养21天。

①拌合站设专人对砼原材料、出机进行温度测量。每工作班至少测量四次。

②砼到达现场后，现场技术人员对砼入模温度进行监测。砼的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

③测温人员应同时检查覆盖保温情况，并了解结构物的浇筑日期、要求温度、养护期限等。若发现温度有过高或过低现象，应立即通知有关人员调度集中系统技术条件（QCR518-2016），及时采取有效措施。

④对于升降温期间每1h测量一次，对于恒温期间每2h测量一次。周围环境温度每昼夜测量四次。