施工组织设计下载简介

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钢护筒采用厚钢板卷制而成，按设计图纸及施工规范要求，主桥桩护筒内径比设计桩径大30cm，钢板厚度16mm。护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在现场分段制作。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采搭接焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。施工接缝必须牢固，并不得漏水，在护筒顶部处应另加φ28钢筋加固，双面焊接于护筒外壁，并与钢筋主笼位置对应。

护筒顶端宜高出河流水位1.5m～2.0m。

钢结构厂房施工组织设计书护筒底的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。钢护筒埋置深度一般为2.0~4.0m。

水中桩护筒在埋设前先根据桩中位置及护筒直径在施工平台上用工字钢纵横向布设并固定成护筒定位及导向架，护筒用浮吊或吊机垂直放入，至河床后用90KW振动锤将其尽量振入河床，护筒采用分节振打下沉，两节护筒相接时，要求焊缝密实，不漏水。护筒顶端高出施工期最高水位1.5m以上。护筒底的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。如钢护筒出现倾斜时，应立即采取措施纠正，以免影响其他工序。

（四）、钢围堰施工方案

一、我标段共有水中承台6个，采用无底双壁钢围堰施工，每个围堰外壁长：12.70m，宽：7.7m，高：8.75m，壁厚：0.812m，整体重：116.605吨（钢围堰外型尺寸比承台尺寸各边大10cm，如果钢围堰在安装在有偏移，能够保证承台的几何尺寸）。

内外壁采用6mm钢板，壁板水平加劲角钢L100*63*10环绕焊在内外壁上，竖向间距30cm，隔舱板间隔100cm,紧贴内外壁板的竖向板在隔舱板上设有横向加劲板和竖向加劲板，在刃脚处内外壁各加厚一块16mm的钢板，以加强刚度。沉箱上部四周设有8个吊点，以便整体吊装下沉。沉箱分两节，第一节4.74M，第二节4M，两节间用M22的高强螺栓在水平加劲角钢处连接。每节分8块，第一节各块焊接，组成一个整体，第二节各块用M22的高强螺栓连接（第二节考虑周转）。

沉箱加工，采用工厂分块加工，工地现场拼装。拼装后要做水密试验，保证沉箱四壁不漏水。

在刀刃部分浇100cm高的素砼，以加强刃部的强度，和增加沉箱抗浮能力。将沉箱分成几个大隔舱，用以灌水或抽水调整沉箱平衡。

加工时按规范要求进行钢板与钢板间、钢板与型钢间及型钢与型钢间的焊接，有效防止焊接变形过大使局部或整体尺寸超出图纸允许误差要求。

②半成品钢板或半成品型钢加工前应制作下料平台，半成品均应在下料平台下料。下料平台上应设置钢板或型钢下料模具，用模具确保下料半成品符合图纸尺寸要求。

③各分块钢围堰必须在专用的事先制作好的加工平台上加工。加工平台必须具有足够的刚度和强度，其上设置定位、限位装置，以确保半成品组拼成分块钢围堰时各细部和整体结构尺寸符合该分块钢围堰设计尺寸要求。

④半成品必须分类堆放，并悬挂、张贴、涂写唯一的标识。堆放时应采取防止半成品变形的有利措施。

⑤出厂的块件按图纸要求对结构焊缝进行检查，内、外壁板对接焊缝采取通过煤油渗透试验——即在对接焊缝的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，检查反面是否有渗油痕迹。煤油渗漏处必须补焊。

⑥钢围堰各分块在加工、运输过程中应设置合理的吊点，防止起吊变形；运输过程中应设置装运平台，用以防止运输时分块围堰变形。

采用在墩位现场搭设拼装平台进行钢围堰的拼装。利用钻孔灌注桩钢护筒焊制牛腿，并在牛腿上搭设型钢形成环形平台，作为钢围堰的拼装焊接工作平台。

①搭设钢围堰拼装平台及吊装平台，设置悬吊下沉系统。

②在拼装平台上测量放样，以便控制钢围堰的平面位置。

③在主护筒上设置钢围堰下沉导向，导向采用型钢制作，导向与钢围堰之间设置2cm的间隙。

④用平板车将钢围堰运输至墩位后进行钢围堰的拼装。利用50t吊车起吊钢围堰至拼装平台上，按照分块线安装各分块钢围堰，并将相邻两块钢围堰临时固结。

⑤焊接各分块之间的竖向接缝，每条接缝均采用双面焊缝，焊缝宽度及厚度满足规定要求。为了确保接缝的焊接质量，在每条竖向接缝上再贴15cm宽的钢板条并焊接牢固、密实。

⑥利用底节作为平台，按照拼装底节的相同程序拼装顶节钢围堰。

⑦钢围堰现场拼焊的质量控制

a.测量放线及检查：在钢围堰拼装平台上测量放出钢围堰刃脚位置线，底节钢围堰拼装时通过刃脚底口的内外边线和分块围堰的垂直度进行控制。

b.拼装要求：隔舱板对齐；各相邻水平角钢对齐；上下竖向板对齐；内外壁钢板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证水密。

c.刃脚部分经检查合格清洗干净后方可灌注压舱混凝土。

d.所有壁板和隔舱的工地焊缝，均做煤油渗透试验，并对不合格的焊缝，要求补焊直至合格为止。

采用在钢围堰上搭设纵横贝雷片，利用φ32精轧螺纹钢做吊杆，进行钢围堰的下沉。

在钢平台贝雷片位置，将贝雷片接高到设计标高，再在其上钢围堰吊点位置，纵横向搭设贝雷片，设置吊杆。

a.内定位导向支撑架依据钢护筒斜率和设计高程计算确定具体尺寸。

b.内定位导向支撑架为刚性滑道式钢结构，均分布于外围钢护筒外侧面。

c.内定位导向支撑架安装与吊箱内壁间隙不大于2cm，采用全断面焊固，其承力依靠钢护筒群体钢构件固接平衡稳定。

a.围堰下沉顺序：首先在平台上拼装第一节围堰，再在其上拼装第二节围堰，然后整体下沉。

b.钢围堰拼装焊接完成后，提升各吊点，拆除拼装平台，徐徐下沉钢围堰至设计标高。

c.钢围堰下沉采用不排水吸泥下沉。为确保钢围堰均匀正位下沉，一般每下沉0.5m观察一次平面位置及垂直度，如发现偏位或倾斜时，及时采取措施进行纠偏，直至满足《技术规范》及质量检验评定标准要求为止。

d.钢围堰刃脚底距离设计标高2.0m左右时，适当放慢下沉速度，确保钢围堰垂直正位下沉。

e.在钢围堰下沉过程中，及时在双壁钢围堰井壁内浇筑压舱砼。压舱砼可根据下沉情况分次浇筑，但每次浇筑时采取四个方向对称浇筑。

钢围堰下沉到位后潜水工及时进行清理基底和护筒四周的泥垢，并清除封底砼底标高以上钢围堰壁的泥垢，抛填片石和碎石并整平。封底混凝土浇注拟采用刚性导管法施工，浇注过程中施工要点如下：

①砼生产与输送：采用商品砼，3～4辆运输车运输砼，砼输送泵输送浇筑砼。为满足封底混凝土布料要求，封底混凝土塌落度控制在18～22cm。

综合考虑钢护筒布置影响，按照每个布料点作用半径3.0～4.0m布置混凝土导管。导管底与吊箱底板距离控制在15～20cm左右，导管使用前需进行气密、水密检验。

钢围堰封底采用四周向中间挤压的方式。共配备4个储料斗，储料斗的容量必须满足首批砼能保证导管埋置深度在0.6m以上；

首灌封口采用拔塞工艺，按照先周边后中间的顺序逐个开球封底。

各导管完成首灌后，每间隔一定时间补料一次。方量在4～5m3左右，按顺序逐根补料。每次补料均有工作人员在指挥中心挂图上标明时间、混凝土注入量及混凝土面高程。各导管不断补料灌注，混凝土面均匀上升，整个浇注过程中，拌合站要求始终处于工作状态，向储料斗源源不断供料，保证混凝土浇注速度。尽可能快的完成全部导管的开管顺序，这对减小混凝土的流动半径，提高水下混凝土质量有利。

封底混凝土浇注过程中，须严格控制混凝土布料厚度，确保封底砼的质量。

④封底砼浇筑完毕，经检测试件，砼强度达到要求后进行抽水，破除桩头，绑扎承台钢筋，浇筑承台砼等

1、上、下部结构均有三种结构形式、薄璧墩、柱式墩，肋板式桥台、30m预制T梁、50m跨26m宽的悬臂梁GB／T 50448-2015标准下载，80m跨30m宽的悬臂梁。

2、重型设备多、大型特殊机械租赁难、不同直径的桩基数量偏少，因此项目地处偏远山区，设备运输费偏大。

3、因北流河河床地质特殊性，造成水中桩及承台施工难度特别大，要进行多种施工机械和方法交替施工。

4、悬臂梁施工所用挂蓝与其他项目桥面宽度差别较大DL／T 1385-2014标准下载，改装与重新制作成本基本持平。需重新购买挂蓝设备。

5、水中承台，平均在水面下6m，且河水位不能降低，所以承台必须用钢套箱施工。钢套箱技术要求较高及需重型机械配合较多，所以费用偏大。

6、钢便桥搭设可能需要钻小孔径桩柱来加强刚便桥和桩基工作平台。