施工组织设计下载简介

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某特大桥连续箱梁挂篮悬臂浇筑法施工方案

1)、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，可由倒链降。对于顶板预应力束张拉照顾不到时，可搭设临时脚手架（要求绝对安全靠）以满足施工需要。

2)、后工作平台：设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工而设，故两侧各一个。其前端与底模纵组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多的施工机具，工作人员二人为宜（总荷载不超过15KN）。

包括：主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置；侧模与底模的走行牵引装置；内模的滑行装置共三部分。

1)、梁段张拉完成后，松开并抽出斜吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内外侧模桁架下滚筒上。

2)、松开压紧器取掉限位销，将后上限位器与主梁脱离广东省通用安装工程综合定额(2018) 第九册 消防工程，把支撑垫梁换成支撑轴。

3)、主梁及内外滑梁走行用卷扬机或倒链牵引，直至主梁行走到位，安装后上限位器。

第二步：侧模和底模走行

1)、旋紧压紧器竖向预应力筋的连结螺母（在之前应把支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓用限位销定位。

2)、穿上后上吊杆并旋紧螺丝栓，拆除下限位器、后下吊杆，并用10T倒链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模桥桁架的上排滚筒把侧模和底模都挂在外滑模上缘）。

3)、在拆除下限位器、后下吊杆之前，用倒链把前下横梁与已浇注梁段连接。

第三步：底、侧模板定位及内模前移

1)、提升底板，安外侧斜吊杆和后杆等。

2)、提升侧模至设计标高并予以固定。

3)、用斜吊杆精细调整底模标高。

4)、绑扎底板钢筋，安装预应力钢束管道，绑腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋。

5)、通过吊杆与主梁、上横梁连结；内模下落至内滑梁上并前移到位

6)、安装内斜吊杆。调整内模顶标高，绑扎顶板及翼板钢筋，安装预应力钢束及管道。

7)、调整标高检查无误后灌注新梁段砼。

8)、待混凝土强度达100%的设计强度后张拉、压浆。

9)、滑移挂篮，重复以上步骤。

1)、挂篮制造可按铁道部《铁路钢桥制造规则（试行）》(1975铁基字996号公布)办理，并参照每图说明一并执行。

2)、有关挂篮试验要求及挂篮安装使用工艺细则另订。

3)、斜吊杆在使用前应做强度试验F≥500KN。

4)、所有吊杆均做探伤检查。

5)、后下吊杆、下限位器张拉力F≥500KN。

A、滑梁预留：从每一节做段前端倒回500mm为纵距，由每主梁中线（从腹板外侧向外400mm）向外测量570或700mm为横向尺寸,预留φ60㎜孔.

B、内模吊杆预留孔:从每一节段倒回300mm为纵距,从中心线向两边1175mm为横向位置,预留φ60㎜孔。

C、后吊杆及后下锚杆预留孔：从每一节段端倒回500mm和1800mm为纵距，从腹板外侧向内量取1200mm为横距并与底板垂直，预留φ100㎜孔。

D、斜吊杆与顶板施工时依每段倾角自行确定，以便使斜吊杆与砼桥面隔开。

7)、所设置的吊点，在钢模上预留孔，并在砼内埋设塑料管，以便抽拔。

8)、从0#段开始，按设计间距埋设预应力竖向筋，并应采取措施在纵横向固定好预应力筋位置，以利挂篮锚固。

9)、挂篮下部应设置相当的防护措施，以防坠物砸伤桥下建筑物和过往人员，该部分防护措施施工时依据现场实际情况解决。

10)、挂篮斜吊杆顶部的栓接，下限位器及后下吊杆张拉的配套设施应完善。

11)、施工时应注意底板的预抬高量，可依据挂篮弹性变形试验确定。

12)、活动支承的微调可采用起重千斤顶，待调螺母旋转就位，退出千斤顶。

6、挂篮刚度及变形检测

挂篮在工厂进行强度和变形检测，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据。

具体的试验方法如下：场内制作挂篮加载试验台；场内拼装挂篮主桁架；主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载试验，安全系数大于1.5。

通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度符合施工规范和钢结构设计规范要求。

挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据吊机的起吊能力可进行分组件分次吊装。具体施工步骤如下：

安装挂篮底模板，用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固挂篮轨道→主桁架在地面组装后用吊机吊装到位，锚固于挂篮轨道→安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳→0#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上→安装外模吊梁和吊杆悬吊外模→安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板→安装其他部件→安全检查。

安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。箱梁悬浇时立模标高计入下列因素的影响：各梁段自重及二期恒载产生的挠度，各阶段预应力产生的挠度，挂篮自重产生的挠度，混凝土收缩及徐变引起的挠度，箱梁合拢、顶推产生的挠度，支架产生的弹性和非弹性挠度，日温差产生的挠度。

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的。具体办法如下：

首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值。

灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点。

根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求时，对挂篮前吊带进行调整。

对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

三、1#～7#梁段悬臂浇筑施工

1、钢筋及预应力管道制作、安装

（1）钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用П型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，П型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，用П型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

（2）波纹管道制作与安装

预应力孔道采用塑料波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5ｍ，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、固定；距中心线误差在5mm以内。

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

（6）钢筋及管道安装注意事项

锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。

钢筋下设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

箱梁梁段混凝土浇筑之前，检查护栏等预埋件的埋设。

混凝土采用自动计量拌和站进行拌和，施工前混凝土拌和人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后方可开盘。

搅拌时间不少于90秒。坍落度控制在规定的范围内，但可根据季节气温的变化适当调整。

混凝土的灌注采用混凝土输送泵车进行对称浇注。混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端不平衡重控制在设计允许的范围之内。

混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的方法，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣至混凝土不再下沉，表面泛浆、有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。附着式振捣器按行列布置，随混凝土灌注高度的长高分级振捣。

振捣时要注意不触及波纹管和锚具，混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓。针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成30cm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。

混凝土边浇筑，边人工整平，边人工收浆，控制梁顶各部标高及返水坡坡度。

时第一遍找平，确定六面坡，第二遍精确找平，由测量班控制标高，标高以设计标高为准，允许误差4m范围内3mm。

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量，养生必须使用符合要求的水。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

混凝土灌注完后，表面用先铺设一层湿土工布，再于其上覆塑料布，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达设计强度的100%后，还需继续养护，始终保持混凝土表面潮湿。同时进行底面和侧面的喷涂养护剂养生。

（6）灌注混凝土注意事项

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振捣器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中要随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。

挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂蓝后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。

上梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。

浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。

同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。

循环段混凝土达到设计强度的90%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。

在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。

挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。

混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。

梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接。

各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。

梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。

浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。

边跨直线梁段采用满堂支架法施工。直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预力管道→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次浇筑成型。

为保证混凝土养生期间及边跨预力束张拉时梁体混凝土不致因受挤压而开裂，在底模与支架纵梁间设置聚四氟乙烯板。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除临时固定。

合拢段的施工顺序按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工

模板安装：合拢中跨前须先拆除一个“T构”的挂篮。合拢段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合拢段模板施工。

合拢段施工方法：合拢段施工时，先将相邻两个“T构”（合拢边跨，则为边跨直线段与相邻“T构”）的梁面杂物清理干净。

备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍，最后锁定永久支座。

拆除“T构”相应的临时支座，精确测量临时支座拆除后梁面所有观测点的标高，确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，进行合拢段施工。

为防止“T构”因热胀冷缩而对合拢段的混凝土产生影响，在合拢段箱体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。

合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。

在合拢段两侧设水箱配重，水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量。浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水。

混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，箱体内外以及合拢段前后的1m范围内，由专人不停洒水养护。

待混凝土强度达到设计强度的100%以上时，解除临时预应力束和相邻“T构”永久支座的临时锁定，完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。

合拢梁段施工关键控制环节：合拢段施工是悬浇施工技术一道非常关键的工序，因为混凝土从浇筑到其达到设计强度，直至张拉预应力钢筋，需要一定的时间，在此期间内，由于昼夜温差的变化，新浇混凝土的早期收缩，已成梁段混凝土产生的收缩和徐变，结构体系的变化、施工荷载及外力变化等原因，在结构中要产生变形和内力，这对未达到强度的合拢段混凝土质量有直接影响。

为保证桥梁工程质量，从合拢段混凝土开始浇筑至达到设计强度并张拉部分预应力钢筋之前，既保持新浇混凝土不承受任何外力，又要使合拢段所连接的梁体在各种因素影响下变形协调，为此，应采取以下措施：

1、合拢段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土，以使混凝土尽早达到设计强度，及早施加预应力，完成合拢段的施工。

2、合理选择合拢顺序，使合拢段施工中及合拢后体系转换时产生的内力较小，且又满足工期的需要。本桥按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工。

3、采取低温合拢。为避免新浇混凝土早期受到较大拉力作用，合拢段混凝土浇筑时间，应选在当天气温最低时刻，使气温最高时，混凝土本身承受部分应力。

4、加强混凝土养护，使新浇箱梁混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态，以减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。为防止合拢段两边悬臂端因降温而产生上翘，在合拢段施工时应在两悬臂端增加压重。

5、及时张拉。在合拢段混凝土强度达到设计强度的100％且龄期不小于5天时，应及时张拉预应力连续束，解除支座临时约束，实现体系转换，以策安全。

6、支撑合拢段混凝土重的吊架，应具有较大的竖向刚度，以保证合拢段混凝土施工时间悬臂端不致因升温产生过大的挠度。

竖向预应力钢筋采用Φ25mm精轧螺纹钢筋，型号为JLM785，极限强度fpk=980MPa，屈服强度σ0.2=785MPa，伸长率бs≥7%，10h松弛率<1.5%；锚固体系采用YCD60A型千斤顶；管道形式采用内径35mm铁皮管成孔。

钢束的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。

成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。

张拉前应计算每根钢束的理论伸长值。

按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。

2、张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。张拉时梁体混凝土强度达设计强度100％，且弹性模量达到100％时，混凝土龄期满足5天方可张拉,设计另有规定时按设计办理。

3、孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。

4、对张拉的操作人员进行有关的技术培训。

三、纵、横向预应力筋张拉

纵向与横向预应力筋均为钢绞线，其张拉工艺相同，故以纵向为代表。

预应力筋制作：钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算；钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象；钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。

穿束：本桥采用人工穿短束及人工配合吊车穿长束的方法穿束；穿束前将前端安放引导头，尽量整束穿入。

张拉程序：0→初始张拉→张拉吨位（持续荷载5分钟）→两端分别锚固。

1)、张拉采用两端张拉，如设计另有特殊规定时按设计文件为准，张拉的顺序按设计文件办理。

2)、按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线初始应力达到0.1σk时停止供油，检查夹片情况是否完好。

3)、向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6％，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

4)、张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到设计吨位的油压值。

5)、张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

6)、在进行第一跨张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

7)、伸长值的量测方法：设定初张力，在钢绞线上当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值，即为初张拉力与设计张拉力之差所产生的伸长值，由此的线性关系计算出0张拉力至初张拉力的伸长值，最后取二者之和，得总伸长值。

预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：

1)、钢绞线放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

2)、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

3)、人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

三、竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋均为Φ25mm螺纹钢筋，在施工时，及时埋设铁皮管。将预应力筋穿入铁皮管内，其一端用螺母固定，并密封好，不漏浆，另一端为张拉端，也采用控制力与伸长值双控法。

预应力筋制作：下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火，下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。

张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：

安装锚垫板和锚具→安装千斤顶→初应力取0.1σk→张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量→卸荷。

张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉端筋端部严禁站人，并加设预防措施，防止张拉意外事故时伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。

张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢；灌浆工作也应避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。

孔道压浆采用真空压浆方法。

1、张拉完毕后，宜在48h内进行管道压浆。

2、施工步骤：准备工作→抽真空→搅拌水泥浆→灌浆。

3、露出锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度，不宜小于30mm，并保证钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20mm。

4、孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道通畅。

5、水泥浆配合比，通过试验确定,其各项性能指标应符合设计及施工技术指南要求，水胶比不得超出0.34，且不得泌水，浆体注满管道后，压力应为0.5～0.6Mpa下持压2分钟，压浆最大压力不得超过0.6Mpa。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

6、水泥浆的拌制在压浆机的搅拌桶内进行，先加水再加水泥，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不得超过40分钟。同一管道压浆应连续进行，一次完成。

7、压浆应达到管道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时方可停止，此时要关闭注浆管闸阀，使孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面的上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不低于设计要求。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

第七节　体系转换与桥面系施工

当跨中合拢完成并且混凝土达到要求后，即可拆除临时支座。对临时支座内的电阻丝进行通电使硫磺砂浆融化，把支座解体，之后拆除干净。使箱梁由合拢前的刚构状态转换为合拢后的超静定结构，完成体系转换。

在每段梁的施工中严格按xx桥通19－Ⅲ（续）进行接地、排水、防撞墙、竖墙与遮板等桥面系的预埋，体系转换后，即可进行桥面的施工。

接触网支柱位置按06年8月6日下发的位置清单预埋。其中中间柱、非绝缘转换柱、悬挂下锚柱、附加导线下锚柱、中心锚结下锚柱、中心锚结柱做法按一般支柱基础构造图施工；有锚环要求的，锚环基础做法按下锚拉线基础构造图施工。

影响连续梁线形变化的因素较多，主要有梁体自重、施加预应力、混凝土收缩徐变、预计二期恒载上桥时间的确定以及挂篮弹性变形等。连续梁挠度线形控制主要依据设计图中针对不同情况(如：连续梁位于有无声屏障的曲线和直线等)下的不同梁段所提供的数据，同时还要考虑上述因素实际情况所产生的挠度，将各影响因素导致的挠度叠加并反向加入施工控制过程中，使完成后的梁部线形符合设计线形。

二、线形控制的主要技术措施

在两个T构0#段梁顶面和梁箱内分别精密布置两个水准点，以方便控测；

1#梁段施工前对挂篮进行压载，以消除挂篮非弹性变形，测量并绘制挂篮变形曲线图；

收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值；

在已浇梁段布置观测点，观测每一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、移挂篮前后各已浇梁段的高程变化，为调整预拱度值提供依据和参数；

观测昼夜温度和挠度的关系,以便采取措施减少温差影响；

布置立模控制点，严格按监控组提供的标高值控制立模标高；

定期联测两个T构所采用的水准点，以保证梁部线形和合拢精度。

三、控制混凝土徐变的技术措施

混凝土实行强度和弹性模量指标双控，严格控制箱梁混凝土施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比。

严格控制混凝土的搅拌质量和振捣质量以及浇筑数量。

严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。在施加预应力时，混凝土强度和弹性模量均要满足设计要求。

现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。

严格按设计规定的方式张拉，施工中不能随意更改预应力筋的张拉次序。

施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。

预应力张拉完毕后应及时压浆（24h以内），管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱

养生期内保证混凝土处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。

根据以往悬浇梁的施工经验，连续梁悬臂浇筑法施工通常存在的问题主要有：梁体混凝土振捣质量难于控制，容易出现峰窝；新浇梁段接缝处混凝土容易受挤压出现裂纹；梁体悬臂状态受诸多因素影响，线形变化难于控制；“T构”合拢后，结构受力、体系转换时底板及顶板容易出现裂纹等。对于以往施工易出现的问题我们进行了研讨，并通过试验得知，出现上述现象主要是由混凝土内在质量和外部施工条件造成的，为此，要采取以下措施：

一、混凝土实行强度和弹性模量指标双控

拌制混凝土要达到以下指标：混凝土强度R3d≥0.90×50MPa；坍落度14～18cm；拌制时间t拌＞3min，观察其和易性达到稠粘糊状；初凝时间t初≥10h，终凝时间t初＜14h。

混凝土的弹性模量是影响梁体混凝土收缩、徐变及受力变形的关键因素。混凝土的弹性模量E要满足：E3≥3.3×104MPa，E28d＞3.6×104MPa，影响混凝土弹性模量的主要因素有水泥用量、砂率和碎石的弹性模量，采取的对策是：控制胶凝材料用量、混凝土的含砂率、碎石的弹性模量满足要求。

二、控制混凝土浇筑时间

宜在混凝土初凝之前完成底板及腹板浇筑，初灌混凝土终凝之前完成顶板部位施工，初灌混凝土初凝之后不得使用附着式振捣器，其上层混凝土浇筑宜用插入式捣固器，以避免对混凝土凝结的干扰，同时控制混凝土的浇筑时间。

三、挂篮设计时充分考虑挂篮刚度和稳定性

保证挂篮刚度和稳定性，避免在浇筑过程中因挂篮变形挤压未达到承重强度的混凝土，致使梁体衔接处挤裂。

四、掌握好预力筋的张拉顺序，防止梁体局部受拉开裂

在悬灌梁段施工过程进行纵向预力筋张拉，按先腹板、后顶板，从向下，左右对称张拉。T构梁段合拢后，结构体系转换阶段的张拉严格按设计顺序进行。

按梁段合拢及体系转换设计步骤操作，保证梁体受力重新调整和合理分配

在边跨合拢后，即进行第一阶段体系转换终张拉，并测出待合拢梁端挠度变化值，再进行第二阶段合拢段预力张拉和浇筑混凝土。每阶段体系转换，必须保持一端能自由伸缩，另一端固定，以防止纵向终张拉力损失。

梁段混凝土浇筑时的关键是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期强度控制

为此，对注入混凝土的各种形式的串筒和漏斗，采用宽敞口连结帆布袋或串筒效果最佳。混凝土的坍落度和早期强度受骨料含水率和早强、缓凝剂的掺量控制，为保证整体混凝土3天强度，达到设计强度的90%以上，加强对拌制混凝土粗细骨料的检查、试验和施工监控。

七、影响预应力施工的关键是制孔，即波纹管道成型质量

在浇筑混凝土过程中，波纹管容易变形，局部挤裂漏浆而堵塞管道。采取加密波纹管支点（间隔0.5m），波纹管伸出端临时加圆木塞，则能防止被挤变形，在浇筑混凝土过程中，在波纹管内插入带活塞的通孔器，抽拉通孔器两端的钢丝绳，活塞将漏入波纹管内的灰浆刮干净。实践结果表明，用通孔器刮净后，再用高压水冲洗孔道，效果更佳。

搭设支架时必须持有经监理工程师批准的专项施工方案，并已进行过安全技术交底。支架使用中定人定期检查使用情况，设专人负责维修，并做好记录。

安全帽必须经有关部门检验合格后方能使用。正确使用安全帽，进场施工必须戴好安全帽。空作业或临边作业必须使用检验合格的安全带，安全带高挂低用，不准将绳打结使用。安全带上的各种部件不得任意拆除，更换新绳时要注意加绳套。

高空作业时不得乱抛物品。

特殊工种作业人员（包括电工、电焊工、架子工、起重工、工程车辆司机、指挥人员等）首先进行专业技术培训，按规定到有关主管部门经考试合格后，持证上岗。认真审查特种作业人员的操作证件是否有效，无证的人员禁止上岗。特种作业必须严格执行各种安全技术操作规程，确保安全施工。

特种作业人员安全生产教育：特种作业人员除进行一般安全教育外，还要经过本工种的安全技术教育，经考核合格发证后，方准独立操作。

三、现场临时用电安全管理

施工现场的电气设备必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，电线（缆）必须按要求架设，不得随地拖拉。

各类配电箱必须是符合安全规定的标准配电箱，总配电箱和分配电箱要安装在适当的位置，并要有重复接地保护措施，重复接地电阻值不大于10欧姆。严格执行“一机、一闸、一箱”制。露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里。所有配电箱采用防尘防水型结构，设置短路保护开关、过载保护开关及漏电保护开关。配电箱有门、锁标志和统一的编号。

对从事电焊工作的人员加强安全教育，使之懂得电焊安全基本知识。电焊钳设有可靠绝缘，不使用无绝缘的简易焊钳和绝缘把损坏的焊钳。在狭小场地或金属架上作业时，设绝缘衬垫将焊工与焊件绝缘。

施工中若有人触电，立即切断电源，不得用手拉触电人。严禁非专业人员操作机电设备。

四、既有道路的防护措施

由于连续箱梁大部分均跨越城市道路，采用挂篮悬臂施工时，对下面的城市道路的正常运行生产一定安全隐患。因此临时防护措施如下：

1、在既有道路上，距现场两侧约100m范围内设置“前方施工，敬请慢行”、“前方高空作业，注意安全”等警示标志，提醒车辆与行人。

2、设专职人员协助交管部门，负责既有道路的指挥与协调工作，使车辆与行人得到正确的引导，提高意识，保证安全。

3、在挂篮施工时，在挂篮四周的作业平台上均设栏杆，并挂安全网，同时在挂篮底部也铺设安全网，防止坠物伤害路人和过往车辆。

4、做好宣传工作，倡议行人与车辆尽量绕路通行，减少安全隐患。

第七章冬季和雨季的施工安排

我单位将专项编制冬季施工方案，具体情况将以专项方案为准。以下只作简要介绍。

一、管理组织机构与管理体系

1、项目经理部设专人负责本合同段工程需进行冬季施工的工程的管理工作。建立纵成线、横成网、严密的工程质量组织与管理体系。按项目经理部、施工队、工班分工负责，层层落实。

2、冬季施工前，向监理工程师提交一份关于寒冷气候混凝土浇筑和养护的施工方案，详细说明所采用的施工方法和设备，保证混凝土在浇筑后的头7天内不低于5oC混凝土的温度降至0oC前，其抗压强度不得低于抗冻临界强度。

4、质检工程师每天进行施工中间检查。

二、混凝土冬季施工安排

1、在低温期施工时，混凝土浇筑尽量选择在白天气温高的时段施工。混凝土的冬期施工，对原材料的加热、搅拌、运输、浇灌和养护等进行热工计算，并据此施工。水及骨料的加热温度由热工计算确定，水泥在使用前运入暖棚中存放。粗集料和细集料的含泥量不得超过规范规定。

2、在低温期施工时，混凝土的出机温度不低于于10oC。尽量减少混凝土运输距离，以保证混凝土的入模温度不低于5oC。混凝土拆模后覆盖蓬布养护。

3、在已硬化的混凝土上继续浇筑混凝土时，接合面应有5oC或以上的温度；且在浇筑混凝土过程中仍要维持5oC或以上的温度。

5、混凝土浇筑后，配备足够数量的能连续纪录的测温计，设专人记录。

1、冬季在负温条件下焊接钢筋时，尽量安排在室内进行；如必须进行室外焊接，应有防雪挡风措施。焊接后的接头，严禁立刻碰到冰雪。

2、负温电弧焊时，为防止接头热影响区的温度突然增大，进行帮条电弧焊或搭接电弧焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧。以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。

3、焊接时焊接电流略微增大，焊接速度适当放缓；在焊接过程中，一般采用短弧施焊，防止断弧。

1、详细调查并掌握气象水文资料，做好施工中的防雨措施。对职工进行雨季施工的教育。

2、对受雨季影响的主要运输便道路基碾压坚实，上铺矿碴或砂砾石，并作好路拱。路两旁设排水沟，保证雨后通行不陷。

3、防汛器材、防雨材料准备充足，对主要材料工具要估计在雨季期间的储备量T／CAQI 157-2020 检验检测机构合规性评价指南.pdf，配备发电机确保供电。钢筋加工存放场搭设防雨棚，以免钢筋淋雨生锈。对施工人员配备必要的雨季劳动保护用品。

4、机电设备的电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并应安装接地保护装置。大型设备的接地装置要进行全面检查，应符合规程要求，并进行遥测。

5、生产生活区保持排水系统通畅，并与原有排水系统相适应。

6、对停工工程要进行检查并作好维护。

7、雨后应检查模板及钢筋上是否有泥水，如有，立即清除。

8、雷雨时，工人撤离施工作业平台，以防遭雷击。

9、合理组织雨季混凝土施工T／CECS 10118-2021 反射隔热金属板.pdf，采用综合措施，如掺外加剂、控制水泥单方用量、选择合理砂率、加强养护等，防止混凝土雨季施工坍落度偏大而影响混凝土质量。