施工组织设计下载简介

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北京某工程混凝土施工方案（大体积混凝土）4.3.2.3

(4)混凝土施工设备数量

根据施工区段划分、工程混凝土浇筑的最大量、高度、选定的混凝土供应商的供应能力综合考虑，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如表5所示。

表5工程投入混凝土施工机械设备

T／ZJAF 1-2020 安全防范工程质量规范.pdf1)混凝土供应与输送流程

混凝土供应与输送流程详见图9所示。

2)商品混凝土的场外供应

通过混凝土搅拌运输车运到现场。

要求：尽量减少混凝土运输时间，确保均匀、连续供应混凝土，减少混凝土坍落度损失。

(1)混凝土搅拌运输车的数量

根据本节计算，每台泵需要配备10台输送车，则本工程现场浇筑浇筑共需40台混凝土搅拌运输车。

(2)确保正常供应的措施

熟悉商品混凝土搅拌站与工地之间各时间段的交通状况，与交管部门联系，选择最节省时间的行走路线。

天安门广场地区举办国家重大活动较多，经常与业主、管理公司、监理沟通，保持与交管部门、天安门地区管理部门联系，使混凝土浇筑尽可能错开重大活动。

混凝土浇筑时间尽量安排在交通较畅通的情况下进行（夜晚），减少在交通堵塞时进行混凝土供应。

如浇筑时间无法避开交通堵塞、交通管制期时，可通过与交管部门协调来解决，另外，在交通堵塞、交通管制期开始前，额外多加几辆搅拌车运输混凝土至工地，结束后再同时发几辆至工地，可尽量缓解混凝土供应的压力。

当混凝土放置于混凝土搅拌运输车罐内太久时，会出现坍落度太小或离析情况，必须立即退回搅拌站，不得使用。

混凝土搅拌运输车的线路要尽可能设置成环行车道，并应满足重车行驶的要求。

夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好照明。危险区域，应设置警戒标志。

混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运输途中，严禁向拌筒内加水。泵送混凝土的延续时间不得超过其初凝时间。

根据现场平面布置中输送泵摆放位置和场内交通情况，布置混凝土输送车的进出路线、等待区域、倒车区域、洗车区等。

由于混凝土浇筑时，混凝土输送车较多，故将安排专人指挥场内混凝土输送车的进出，避免堵塞场内交通，影响施工。混凝土输送车的场内运输布置详见混凝土施工现场平面布置图。

混凝土的输送方式:包括混凝土泵送或塔吊吊斗吊运至浇筑地点两部分。

大浇筑量、大面积的混凝土浇筑一般都由混凝土泵送系统来进行输送，混凝土拖式泵和布料机配合使用,并配备汽车泵。混凝土拖式泵相对固定，汽车泵可利用其灵活机动的优势用来浇筑东西两侧外围混凝土结构。

零星混凝土或布泵管较困难时采用塔吊吊运。

5)本工程混凝土泵的布置

本工程现场平面较狭窄，给混凝土泵的布置和混凝土搅拌运输车的行驶带来了一定的难度，综合考虑后，确定地下结构施工、地上结构施工阶段混凝土泵的布置和混凝土的场内运输详见混凝土施工现场平面图。

混凝土泵设置处，应场地平整坚实，具有重车行走条件；另外要尽量靠近浇筑地点；在使用布料杆工作时，应使浇筑部位最接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝；

多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑最接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝；

混凝土泵或泵布置停放的地点要有足够的场地，以保证位置应接近排水设施，并且供水、供电方便；

采用退泵浇筑方式，即由远到近、边浇筑边拆泵管，

(1)地下结构施工阶段：

因现场场地限制，东侧4台混凝土拖式泵布置采用暗埋，西侧4台混凝土拖式泵采用基坑边明设。在混凝土浇筑时，汽车泵配合使用,充分利用汽车泵的灵活性，确保混凝土连续浇筑汽车泵可布置在东、西两侧及东北角。泵管从地面沿基坑边坡布置至浇筑区。

(2)地上结构施工阶段：

①21.0m以下结构施工采用6台拖式泵，两台汽车泵配合施工，在汽车泵输送困难时，可撤出汽车泵，部分柱混凝土及零星混凝土可采用塔吊+吊斗浇筑。

②21.0m以上结构施工采用6台拖式泵，并随结构退缩逐步减少拖式泵数量，42.5m板混凝土浇筑采用2台拖式泵。部分柱混凝土及零星混凝土可采用塔吊+吊斗浇筑。

(1)泵管布置原则：必须坚持“路线短、弯道少、接头严密”的原则。

(2)混凝土输送泵管的布管工艺

选用阻力小、耐磨损、自重轻、易装拆的由无缝钢管制成的高压泵管，管径为125mm，壁厚为.4mm，包括有直管、弯管、锥形管、截止阀和软管等。配备八套泵管，其中A1～A6区各在核心筒布置一套泵管，另外两套泵管根据需要随机布置。

混凝土输送泵管和浇筑工作走道都不得支承于固定好的钢筋上。竖向布泵管时，也不得将支设泵管的架体与外脚手架或模板支撑架相连，必须单独支设。

泵管沿楼地面或核心筒铺设，在混凝土地面或核心筒内用膨胀螺栓安装一系列支座，每根管道均由两个支座固定。

泵管从输送泵接出沿基坑边坡向下接至底板面，再沿底板钢筋网片水平接至浇筑区。按确定好的浇筑路线布置好泵管，检查输送泵的性能情况，确保处于良好状态。

泵管由地面向下布置时，大坍落度的混凝土拌合物就有可能在倾斜管段内产生因自重向下滑流。此时，应在倾斜管的上端设排气阀，当向下倾斜管段内有空气段时，先将排气阀打开，压送排气，在下倾斜管段内充满混凝土拌合物，从排气阀排出砂浆时，再关闭排气阀进行正常压送。在向下泵送，地上水平管段轴线应与Y形管出料轴线垂直。见图0所示。

泵管由地面向上布置时，泵管在楼层处加固，见图1。　

③　接管：泵管必须架设牢固，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密，泵出口处要设一定长度的水平管，泵管在底板上层钢筋网片上布置时，不允许直接放在钢筋网片上，必须搭设专门的支架。

泵管出口处采用钢管架设架体支撑，详见图2、73所示。

泵管固定装置用于将输送管固定在混凝土楼板上和墙体上，安装高度离开地板或墙面250mm左右，详见图4～78所示。

(3)混凝土的泵送工艺

为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大变化，混凝土罐车在运送途中，搅拌筒不得停止转动，在环境温度高于25℃时，混凝土熟料从装料到卸料包括途中运输的全部延续时间尽量要缩减，混凝土罐车卸料前，应使搅拌筒全速（14～18r/min）转动1～2分钟，并待搅拌筒完全停稳不转后，再进行反转出料。

混凝土罐车卸料时，应先低速出料，观察其质量，如大石子夹着水泥浆流出，说明罐内物料已发生沉淀应立即停止出料，再高速顺转搅拌2～3分钟，方可出料，其情况仍未好转，不得再向料斗中卸料。

混凝土泵机料斗上要加装一个隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并安排专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即捡出。

混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行。不能连续供料时，宁可放慢泵送速度，以确保连续泵送。当罐车供应脱节时，泵机不能停止工作，应每隔4～5分钟使泵机反转两个冲程，把物料从管道内抽回重新拌和，再泵入管道，以免管道内拌和料结块或沉淀。

混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管内没有异物后，再泵送与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其它成分相同配合比的水泥砂浆对泵管进行润滑，确保混凝土能顺畅从泵管里输送出来。润滑用的水泥砂浆尽量不要入模。

混凝土泵送应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕允许的延续时间。在泵送过程中，如果需要接长输送管长于3m时，应用水和水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。拆下的输送管内的混凝土不得撒落在未浇筑的地方。

地下结构混凝土输送时，混凝土在泵管中是由上至下流动，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

⑤　堵管排除及预防措施：

若发生堵管，其部位一般出现在水平段弯管或锥管处，特别是水平段与垂直管相接的弯管处。当输送管被堵塞时，应采取以下方法排除：

反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；

可用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，确定部位后，可在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

若上述方法无效时，可先将液压闸阀关闭，待泄压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。开启液压闸阀再继续泵送。

在混凝土泵送过程中，若需要有计划中断泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时采取以下措施：

利用混凝土搅拌运输车内的料进行慢速间歇泵送，或利用料斗内的混凝土拌合物进行间歇反泵和正泵；

爆管一般出现在泵机出口端附近的管道，特别是水平段与垂直管相接的弯管处。处理方法：关闭垂直管与水平管处的液压闸阀并更换管道。预防措施：定期用红外线测厚仪检测水平段与垂直初始段输送管的厚度，厚度小于4毫米则更换。

泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

当多台混凝土泵同时泵送施工或与其它输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并应分工明确、互相配合、统一指挥。

在零星混凝土浇筑（柱、梁柱节点处）或无法泵管输送时，用塔吊吊运来进行混凝土水平和垂直运输。其流程为混凝土由搅拌运输车直接卸至混凝土浇筑布料斗中，布料斗容量一般为1m3，再由塔吊吊送至浇筑地点直接布料。

另外塔吊吊运还可配合泵送一起施工，当泵送浇筑面较大，可能会出现混凝土冷缝，而泵管或布料杆无法顾及到的时候，或者泵送末期缺少量混凝土时，可用塔吊吊运补充。

泵送时，应随时观察泵送效果，若喷出混凝土系一根柔软的柱子，直径微微变粗，石子不喷出，证明泵送效果较好，若喷出一半就撒开，说明和易性不好，喷到地面时砂子飞溅严重，说明坍落度偏大。

泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

混凝土施工期间若温度过高（超过300℃）时，在混凝土输送泵管外壁覆盖一层麻袋并撒水湿润，以降低混凝土入模温度。

在现场随时抽查坍落度，若发现坍落度超过规定要求则退回混凝土搅拌站。

(6)提高混凝土泵送性能

掺加高效减水剂，要求搅拌后2h小时损失要控制在2cm。

引入含缓凝剂的泵送剂，提高混凝土在高压状态下的抗泌水和离晰的性能。

②选用级配优良的粗细骨料

要求粗细骨料颗粒形状好、针状、片状颗粒少，级配良好，有利于改善混凝土的流动性与变形的能力，提高混凝土强度。混凝土骨料总体粒径较小，这样使混凝土有足够的润滑浆量，较好改善拌和物流动性与稳定性之间矛盾。

在混凝土拌和物中掺加Ⅰ级粉煤灰，改善混凝土流动性，且其需水量比较小，在水胶比不变的情况下增加混凝土的坍落度。

高强高性能预拌混凝土的特点是要求拌和物具有较好的和易性、稳定性、可泵性，并且对硬化后强度、弹性模量和耐久性等指标均有很高要求，即混凝土具有综合优良性能。分析混凝土性能要求，对混凝土配合比进行优化，考虑各种施工环境，施工工况在实验室进行试配，检测混凝土性能。根据实验室设计混凝土配合比，在现场做混凝土试块，同等养护条件，检测混凝土性能，最终得出混凝土最优施工配合比。

入泵塌落度250±20mm，扩展度650～750mm，塌落流出时间≤5s，保证出泵塌落度≥140mm。

混凝土泵送前，泵管内先用水泥浆润滑泵管；混凝土泵送过程中，保持送料的连续性；采用两台搅拌运输车同时就位，一台下料完毕，另一台连续下料，保证输送泵不间断，工作天气温度较高时泵管加盖麻袋及时浇水降温。混凝土浇筑完毕，泵车及泵管及时清洗干净。

混凝土浇筑流程详见图9所示。

(1)模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；

(3)木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。

(4)检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；

混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2.5m，故浇筑时必须采取措施，用串筒或溜管等。

浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。本工程竖向结构每层浇筑高度控制在400mm以内。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、厚板、深梁等，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。较薄的混凝土楼板（厚150mm）可采用表面振动器，表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

3)泵送混凝土的浇筑顺序

采用混凝土输送泵输送混凝土时，应按距混凝土输送泵的距离由远而近浇筑；

在同一区域的混凝土，应按先竖向结构（墙、柱）后水平结构（梁、板）的顺序，分层连续浇筑；地下室每一区段的每一层墙柱与顶梁板混凝土必须一次性连续浇筑，不留施工缝。

4)基础底板及人防顶板厚板混凝土浇筑

基础底板厚800mm，人防地下室顶板厚700、550、1000mm，其中基础底板及1000mm厚人防顶板属于大体积混凝土，在大体积混凝土中有详细描述。

(1)混凝土的分层浇筑

混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，约500mm，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。浇筑时任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。

混凝土浇筑振捣分层示意图见图0所示。

混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。

每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4～6台振捣棒，分三道布置，第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。如图1所示。

每台泵车浇捣速度平均每小时不少于30m3，要求不出现夹心层及冷施工缝，并应特别重视每个浇筑带坡顶和坡脚两道振动器振动，确保上、下部钢筋密集部位混凝土振实。

每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。

大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。

对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。如图2所示。

本工程柱截面均较大，高度较高，另外存在钢骨混凝土柱（入口大厅柱）、超高独立混凝土框架柱（入口大厅31m高，展厅12m，学术报告厅12.35m）等，以上柱是本工程混凝土柱浇筑的重点。混凝土浇筑时采取相应措施保证混凝土的质量，柱的混凝土一般采用塔吊吊斗吊运，或布料机配合泵送。超高独立柱混凝土浇筑施工详见第X章第X节。

模板内清理→撒水湿润→浇5cm厚砂浆→混凝土分层浇筑→混凝土振捣→模板拆除→混凝土养护。

浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。

柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，并用水将模板内润湿，浇筑时应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

本工程的结构柱均超过2m，一般4.5～6.0mm之间，故将采用措施分段连续浇筑。高度不太高时采用串筒，高度较高时利用布料杆前端的软管伸入柱模内进行下料，每段高度不得超过2m，防止混凝土离析，对于柱高超过楼层高的如车库柱可在楼层标高处设水平施工缝分次浇筑。

柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应计算每层混凝土的浇筑量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

每层柱子混凝土应一次浇筑完毕，并在模板中以不少于每小时2m的速率均匀升起。如需留施工缝时应留在主梁下面。

浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

梁柱节点处混凝土的浇筑：由于此处的混凝土的量较少，采用塔吊吊运，振捣时，因此处钢筋很密，可采用直径较小的Ø30的振动棒进行振捣。振捣时插入点均匀梅花形布置，如图3所示，柱与梁之间的施工缝设于梁范围内。此处混凝土不得按梁板混凝土标号与梁板一起浇筑。

(1)梁、板混凝土采用泵送、布料杆配合布料的运输和布料方法。其浇筑流程如图4所示。

(2)测量工抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢柱上，浇筑人员用小白线在钢柱上牵出标高线。

(4)浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣（浇筑时不允许用振捣棒铺摊混凝土），借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振（彻底消除构件四周面的水泡和缩水裂缝），平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

(5)对于设备用房等预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处、与钢结构构件相结合处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。

(6)本工程有大量框架梁截面高度大于1m，此种深梁的混凝土浇筑方法如下：

这部分梁分两次浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前、推进，每层均应振实后再下料，梁底与梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

(7)钢筋桁架楼板混凝土厚150、300mm，施工方法同其他楼板混凝土。在钢筋桁架楼板进行详细描述。

(8)振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

楼板混凝土浇筑完后要进行找平、收光、扫毛工作，图示见图5。

(1)浇筑程序：详见图6所示。

剪力墙混凝土采用泵送、布料杆配合布料浇筑，或者采用汽车泵直接进行布料浇筑。

如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。地下室内外墙混凝土施工时，若抗掺要求和强度等级不一样时，要将内外墙混凝土隔离开，隔离带设在内墙内，由密目钢丝网、钢板网和钢筋支撑骨架构成，可同时由两个泵分别浇筑内外墙混凝土，但必须注意不得浇筑错。

浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，以不少于每小时2m的速率均匀升起；因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。由于墙体较高，采用在布料杆上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。

浇筑门窗洞口时要两边均匀下料，防止模板位移。浇筑钢筋较密的梁时，应用锲形撬杠撬开钢筋，以利于混凝土的下料和振捣棒的插入。

门洞口两侧连梁下必须在墙体模板上留设门子板，以利于混凝土下料和振捣棒插入。

使用φ50和φ30振捣棒（φ30振捣棒用于钢筋密集处位置），采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm（用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况），振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。做法详见图7所示。

振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

墙体混凝土浇筑高度应高出板底20～30mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开排气孔，并补充混凝土及振捣。

楼梯混凝土可采用塔吊吊斗直接布料或布料杆布料；楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土。楼梯混凝土同楼板混凝土同时浇筑或者单独浇筑，楼梯间竖墙与楼梯踏步间在竖墙内要用钢板网隔开。

楼梯段混凝土自下而上浇筑，由于楼梯模板采用全封闭式，浇筑楼梯混凝土时，混凝土由楼梯平台处下料，用直径较小的振动棒伸入模板内进行振捣，为使此处的混凝土的密实，混凝土的坍落度要稍微大一些，同时振捣要充分，避免漏振。为排出振捣后混凝土中的气泡，在楼梯踏步模板面上设排气孔。详见图8所示。

墙混凝土标高的控制：在墙暗柱钢筋上或钢柱上标出建筑1.0m控制线来进行控制。

板混凝土标高的控制：在钢柱上标出建筑1.0m控制线，然后在各钢柱之间拉线形成控网，用钢卷尺测量控制线到混凝土表面的距离来控制板混凝土表面的标高。

为了严格控制标高，采用激光抄平仪进行复核。

混凝土结构施工时不能连续浇筑完成，根据施工技术、施工组织及设计要求留设施工缝，施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位：

有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨中的1/3范围内，板留在板跨的1/3处，楼梯的施工缝留在楼梯段的1/3的部位。

(1)墙体竖向施工缝的处理

除留设竖向后浇带外，墙体尽量不留竖向施工缝，若需要留设，可用15×15目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用12mm厚多层板封挡严实。避免混凝土从此处漏浆。当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。此做法在实施前要报业主代表审批。

(2)墙体顶部水平施工缝处理

墙体混凝土浇筑时，高于顶板底20mm。墙体模板拆除后，弹出顶板底线和顶板底线上10mm标高线，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出石子，清理干净。

(3)墙柱底部施工缝的处理

剔除浮浆，使石子外露，保证混凝土接缝处的质量。并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

(4)顶板施工缝的处理

施工缝处顶板底部筋垫15mm厚木条，保证底部钢筋保护层。

楼板厚小于300mm的现浇板模板做法，上、下层筋之间用木板保证净距，与底部筋接触的木板侧面按底部钢筋间距锯成豁口，卡在底部钢筋上。并采用钢丝网密封，外侧用直径12mm的钢筋、间距300mm进行固定。如图9楼板施工缝模板示意图。

楼板厚度大于等于300mm时施工缝模板做法同梁后浇带模板做法。

混凝土底板与侧墙浇筑混凝土时一次浇筑，水平施工缝留设在距底板面500mm的侧墙上，施工时在水平缝处采用3mm厚止水钢板300mm宽，沿反梁上表面高500mm处周围均匀垂直安放固定，凹槽向外，上下各伸入两次浇筑的混凝土接缝150mm宽。如图0所示。

钢板止水带控制固定好其位置，浇筑混凝土时，对钢板止水带周围的混凝土要充分振捣密实，确保此外的防水效果。

(6)梁柱节点施工缝见图1、2所示。

本工程所有水平方向的施工缝位置及尺寸系指剔凿成型后的施工缝，混凝土浇筑过程中所预留的施工缝应比成型后施工缝高10mm。所有竖向、水平方向的施工缝在合缝之前都应采用弹控制线、云石机切槽、人工剔凿的方式，在进行下道工序之前，施工缝位置要凿毛并清理干净，确保接缝位置混凝土密实、线口顺直平整，以使接茬部位混凝土接缝严密、顺直、美观。

墙(柱)与楼板(梁)交接的施工缝部位先在板(梁)底向上20mm弹控制线，再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口，然后再从墙(柱)的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位凿毛、剔出浮浆，露出石子至板(梁)底上20mm处，切口部位的应平整顺直，高低差控制2mm以内。

4)施工缝处混凝土浇筑

在施工缝处继续浇筑混凝土时，两侧已浇筑的混凝土必须终凝并具有一定的强度。

在浇筑混凝土前，要用水润湿施工缝处混凝土面和模板，然后再浇筑混凝土。新浇筑的混凝土必须直接浇筑到该接合面上，除非经业主代表批准，不得使用薄浆或砂浆。

1)后浇带处混凝土的浇筑

沉降后浇需待主体结构完工且沉降基本稳定后封闭。只有在具有详尽的施工过程观测资料，并经过勘察和设计单位认真分析论证认为可行后，才可提前封闭。

伸缩后浇带用来减少混凝土在硬化过程中的收缩对结构的影响，于本层混凝土浇筑完成2个月后封闭。

后浇带施工顺序：总体顺序为由下至上，地下室部分是先底板再外墙，最后水平后浇带；地上部分是按楼层先竖向后水平。

2)墙柱与梁板交接处混凝土浇筑

本工程梁板混凝土为C40、C30，墙柱为C60、C50、C40，则将柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处（待拆模后，剔凿掉20mm，使之漏出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见）。

当柱、剪力墙、梁板采用不同强度等级混凝土时，其节点处混凝土必须按此节点所在标高的柱、剪力墙混凝土强度施工，确保节点处的混凝土强度等级与下柱、剪力墙一致。

先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。此处施工工艺如图4、95所示。

为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。

本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、麻袋薄膜养护、养生液养护等，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。

混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。

混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。

对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包浇水养护。墙体采用PVC管喷淋养护，如图6所示。

拆模后对框架柱用保鲜膜及时进行包裹，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。

2)梁板楼梯等水平构件

对梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。

底板表面覆盖草袋、塑料薄膜蓄水进行养护，梁板覆盖保水薄膜浇水养护。

4)抗渗混凝土、大体积混凝土的养护

对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于6d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。大体积混凝土的养护必须考虑控制温差的措施并通过计算确定其养护措施。

当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工，在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。如图7所示。

1)每一施工段的每一施工层，不同强度等级的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的混凝土，每200m³取样不得少于一组抗压试块。

2)抗渗试块的留置：浇筑量为500m³，应留两组抗渗试块，每增加250m³留两组，每组6块。其中一组标养，另一组同条件下养护。

3)每个梁板浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块用钢筋笼进行保护，防止丢失，如图8所示。

侧模以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间，也可根据同养试块试压报告强度不小于1.2Mpa进行控制。

顶板拆模应在混凝土达到表6中强度后方可拆除(按设计强度等级百分率计)。

表6混凝土构件拆模强度要求

跨度为8m及小于等8m

根据同条件养护试压报告，当混凝土强度达到要求时，经业主代表和监理同意方可拆除。

结构施工处于冬期施工阶段时，在拆除墙、柱、梁、板模板时，混凝土强度必须达到受冻临界强度4Mpa方可拆模；同时，模板和附加的保温板在混凝土达到要求强度，并冷却到5℃后方可拆除；拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。

由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。

本工程新老馆相连处有部分悬挑梁CECS 565-2018-T标准下载，悬挑梁的模板及支撑体系的拆除必须严加控制，为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。

后浇带处模板在拆除梁板模板时，不得与其他梁板一起拆除，在后浇带浇筑完毕，混凝土强度达到设计要求后，方可拆除。

13混凝土构件的成品保护

混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺木胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土强度达到1.2MPa以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。详见图9所示。

要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

不用重物冲击模板CJJ 36-2016 城镇道路养护技术规范.pdf，人员上下应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。