施工组织设计下载简介

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无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工方案

根据前期灌板工艺性试验经验总结，正常工况下，施工进度平均指标如下：

①、水泥乳化沥青砂浆生产：6分30秒/每锅。

②、出机检测：2分30秒/每批次。砂浆车持续生产。

DB15T 1892-2020标准下载③、卸料、转运上桥：6分钟/每斗。

④、水平运输：3分钟/每斗（运输车速度5km/h）。

⑤、接管：1分钟/每斗。

⑥、灌浆：6分钟/每块板。

则平均按1个循环20分钟，配备3个1m3中转斗，1个中转斗用于线下接料，并吊运至线上中转斗内，另2个中转斗每个中转斗配备1台水平运输车，用于灌浆施工。

考虑单个循环，每天两班作业，每班10个小时，则可灌板20×（60/20）=60块板。考虑富余系数，折合每天灌板55块。雨天不施工，月有效施工天数25天，则月灌板1375块，为178双延米/天。粗铺、精调、灌浆各工序相差2天。灌浆转场需2天。

根据《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》（工管技【2009】12号文）通知要求，本铺板单元已在沿线长清制梁场（DK443+500）建立了乳化沥青供料站。

7.主要施工工艺及方法

根据《京沪高速铁无砟轨道泥乳化沥青砂浆现场工艺性试验管理实施细则》（京沪高速(安)[2009]147号），在无砟轨道板铺设施工之前，必须先进行工艺性试验，以确定水泥乳化沥青砂浆配方、试验精调设备、培训铺板施工人员、形成一套施工理论、积累施工经验等。并由水泥乳化沥青砂浆Ⅱ级试验室进行了验收评估通过。为此，我工区在长清轨道板厂北区建设了铺板试验培训基地，成立了无砟轨道施工组织机构，确立了施工队伍，进行了相关的铺板工艺性试验，积累并总结了相关经验，培训了一批铺板施工人员。

7.2水泥乳化沥青砂浆配合比

7.2.1水泥乳化沥青砂浆配合比基本要求

（1）水泥用量宜不小于400kg/m3；

（2）乳化沥青与水泥的比值宜不小于0.35；

（3）水灰比宜不大于0.58；

（4）配合比设计时应考虑施工环境温度条件变化对砂浆拌合性能的影响。

7.2.2配合比选定步骤

（1）原材料选择、检验确定；

（4）最终配合比确定；

（5）当乳化沥青、干料的生产原材料、生产配合比、水源等发生改变时，应重新选定配合比。

7.2.3原材料技术要求

水泥乳化沥青砂浆基本配比如下。现场施工配比由试验室根据基本配比进行设计、调整，并在试验室室内、水泥乳化沥青砂浆车上进行试拌、调整。

表8揭板试验水泥乳化沥青砂浆配合比

灌板主要工艺流程如下：

图2铺板施工工艺流程图

7.3.1灌板前提条件

1）轨道板精调完成，精度满足设计要求；

2）水泥乳化沥青砂浆作业配合比设计完成，经砂浆车试拌，性能满足设计要求；

3）轨道板和底座板（支承层）之间间隙为30mm，调整范围为20mm～40mm。

4）水泥砂浆车标定、调试完成，砂浆试拌成功，施工前揭板试验评估通过。

5）乳化沥青供料站建站完成，且完成水泥乳化沥青砂浆原材料的进场检验、存储。

6）轨道板过渡处检查完成。采用量尺抽查轨道板接缝过渡处，量尺上装有指针式测量表，可以精确的测量出高程和平面偏差，以此来确定轨道板是否需要做补充测量或重新调整。误差大于±0.3mm时要重新调整轨道板。

7）轨道板纵缝、横缝密封完成。

8）轨道板完成固定。采用扣压装置进行固定。

7.3.2砂浆用料计算

沥青水泥砂浆灌浆前需先对轨道板进行空间位置检查确认检测，计算砂浆用量。砂浆用量为：

L=[(△h×6.45m×2.55m)+K]×1000。

对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检测采用普通量尺即可。如检测有偏差时，需先用特殊的量尺进行检测，误差大于1mm时需重新调整轨道板。检查通过后方可进行砂浆灌注施工。

7.3.3灌浆空间润湿

在密封开始时底座板的表面、包括轨道板以外的部分应清扫干净。在封边前，还必须浇湿这一范围，足够润湿的标志是表面无光泽的湿润，但不积水，板底无结露、凝结水，手摸板底、底座板表面有潮湿感觉，表面色泽发暗。

为达到这一效果，经过反复试验，采取的方式有两种：

7.3.4轨道板边缝密封

轨道板精调完成并满足精度要求后，在轨道板和底座板之间有3cm厚的缝隙，要用垫层砂浆对轨道板逐块填充。为防止在垫层灌浆时不受控制地从轨道板侧面溢出，必须将轨道板和底板之间的缝隙进行密封。

为保证轨道板精调后位置不发生变化，轨道板的封边应在精调后不久进行。横缝封边材料作为永久性使用材料，灌浆完成后不拆除，留作后期浇筑宽接缝。

横向封边将采用两种方法：

第一种方法是采用与设计相同的水泥乳化沥青砂浆相同配方的材料拌合，待砂浆的稠度达到可塑状态时，进行封堵。掌握封边的时机。保证封边后不漏浆。或采用同水泥乳化沥青砂浆相同力学、耐久性能的水泥砂浆进行封边。但采用的水泥砂浆必须是同水泥乳化沥青砂浆有相同性能，砂浆稠度要掌握好且拌合均匀，施工时要用小木条进行捣实，避免砂浆松散，确保水泥砂浆的性能。

第二种方法是采用水泥乳化沥青砂浆可采用砂浆车试拌料、灌浆剩余料、排气孔出浆等，尽量做到综合利用，不污染环境。

横向密封水泥沥青高出轨道板底边至少2cm，并压实、抹平，抹缝时不得掩盖各标志点，对GRP点可用一截直径≥40mmPVC管进行保护，见下图。

图3横缝处GRP点保护

轨道板横缝封边施工时亦使用10cm高薄铁皮做模具，紧贴在轨道板横边，防止砌筑横缝封边砂浆时，砂浆侵入轨道板底下，封边砂浆填平轨道板横缝后抽出薄铁皮，再由人工压紧封边砂浆，使之与轨道板横面密贴，应保证封边砂浆的上口高度至少高出轨道板底边2cm。

经过工艺性试验，多次改进纵缝封边材料，先后采用干硬性砂浆封边、封边带+角铁+夹具封边、封边泡沫+角铁+顶针等多种封边方式，如采用砂浆封边，砂浆须等强24小时方可灌浆，且封边砂浆为一次性材料，拆除难度大。且对轨道板底润湿情况难以把握，封边泡沫+角铁的封边方式施工速度快，在润湿完成后可立即进行封边，能够较准确在把握轨道板底润湿情况，保证板腔的湿润度，封边完成后可随即进行灌浆。封边材料可周转使用，对环境污染小，综合利用，牢固可靠。

最终确定本管段内主要采用以下封边方式。

此工艺在底座板纵边钻孔，利用φ16高强度膨胀螺栓、型钢夹具作为锚固。封边采用封边泡沫，发泡软性材料尺寸：长2.78m宽10mm厚。使用时对中弯折90°成“L”形，角钢与泡沫材料紧贴，泡沫材料与轨道板纵缝压紧，下图示意压紧方式。膨胀螺栓在轨道板灌浆完成，拆除夹具时，可拧松螺帽，拔出膨胀螺栓，继续周转使用。

图4封边泡沫+角铁+顶针

直线段单侧纵边布置此夹具2个，分居轨道板中部精调爪两侧共计4个。纵向封边角钢的布置同样如此。共设置4个。

封边泡沫+角钢+音叉顶针：其施工方式与施工方式一大致相同，此工艺在底座板纵边钻孔，钻孔深度直线段120mm，曲线段150mm，钻孔直径20mm，φ16高强度膨胀螺栓，设置阴差式顶针螺栓，植筋胶固化后，安装封边泡沫和压紧装置。角钢与泡沫材料紧贴，泡沫材料与轨道板纵缝压紧，锚固采用在底座板钻孔植筋的方式，封边采用封边带，利用阴差式顶针螺栓自动调节功能将角钢直接顶紧。

图5封边泡沫+角钢+音叉顶针

精调爪范围内，在轨道板粗铺时，在精调爪相对应位置粘贴不吸水的乙醚泡沫材料的“U”形模制件，厚度5cm，以防止在垫层灌浆时砂浆溢出和污染精调爪。“U”形模制件在轨道板粗铺时提前粘贴在轨道板底部精调爪位置。U”形模制件可循环使用，在撤出精调爪时一并撤除，经修整后可再次使用。粗铺完毕，安装精调爪时，采用一次性小塑料袋将精调爪包裹，防止砂浆污染精调爪螺纹。

为能使轨道板下面灌浆空间内都填满垫层砂浆，必须在密封层中有相应的排气孔，排气孔布置在轨道板的边角附近和中间，直线段单侧面中部设置2个排气孔，2条横缝各设置2个，4个边角部位各1个，共12个排气孔。曲线地段单侧中部比直线段增设2个排气孔，2条横缝各设置2个，4个边角部位各1个，共16个排气孔。

排气孔采用φ25PVC管，一端切斜坡口，紧贴轨道板的下边缘埋设，角度15度向外向上倾斜。亦可采用在角铁翼缘上钻25mm孔洞，开洞中心位置离角钢折角“┒”转折点10mm处，确保安装时排气孔位置紧靠轨道板底，孔洞焊接25mm直径钢管，长度4cm，角度斜向上，见下图示意。垫层灌浆时垫层砂浆一旦从各排气孔溢出后，出浆面积达到双拳面积大小，则用专用的塑料塞或软木塞将排气孔封闭。

图6封边角铁上排气孔设置示意图

7.3.5轨道板的固定

为了防止灌注水泥沥青砂浆时，轨道板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。

在轨道板精调后，进行扣压装置施工，应避免对轨道板的扰动、踩踏，防止产生轨道板位移。

一般情况下，直线段和超高小于45mm的曲线段，固定装置安装于轨道板的两端中间（横缝处）和侧边处，共计6个，2个横缝各1个，2个侧边处各2个。当曲线位置超高达到45mm及以上时，轨道板两侧中间部位增加设置固定装置，较低一侧安装4个压紧装置，较高一侧安装2个压紧装置，共计8个。轨道板的两端中间固定装置设置在轨道板安装圆锥体用过的锚杆处，轨道板纵边固定采用新的钻孔锚固螺杆，钻孔距离轨道板应大于8.5cm，这样可防止钻孔破坏底座板钢筋。

压紧装置由锚杆、型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度直线约为15cm，曲线约为20cm，满足抗拔力≥30KN即可。植筋胶环氧树脂胶为基础的锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。安装翼形螺母时，先用手拧紧，再锤击两到三下。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验（抗拔力不小于30KN）。水泥沥青砂浆灌注并充分硬化后（1MPa）将压紧装置拆除，可周转使用。同时，封边角铁的固定亦采用压紧装置，合二为一。见“轨道板固定”插图。

图7直线段轨道板压紧装置设置示意图

图8曲线段轨道板压紧装置设置示意图

图9轨道板横缝处和两侧的固定装置实图

对轨道板灌浆施工必须进行膨胀量检测，采取抽查进行。抽取1直1曲2块轨道板安装百分表检测膨胀量，安装位置如下图。

图10轨道板膨胀量观测百分表安装位置图

7.3.6.1前提条件

在单块轨道板上，分别预留有3个φ160mm贯穿孔，其中位于中间位置的孔可作为灌浆孔，两侧的可作为观察孔和排气孔。中间孔可在灌浆前插入一根φ160mm导管或漏斗，辅助灌浆用。

（1）当气温高于40℃或低于5℃时，不允许进行砂浆灌注施工；

（3）大雨天不得进行砂浆灌注，并对砂浆末硬化的轨道板进行覆盖，防止雨水进入轨道板底；

（4）轨道板精细调整完成并满足精度要求（0.5mm精度）后，轨道板横向封边的沥青水泥砂浆必须达到一定强度（2MPa）；

（5）相关的物质材料、机械设备、人员配置到位；

（6）封边砂浆完好，无开裂、气孔现象；

（7）排气孔符合工艺要求；

（8）压紧装置的位置和方位正确；

（9）灌浆孔无脏物、明水；

（10）底座板预湿效果好（当T空气>25°C，在预浇湿之后将灌浆孔覆盖起来）；

（11）水泥乳化沥青砂浆拌制后各项检测指标符合设计要求。

7.3.6.2原材料供给

本段灌板施工采用2台湖南长沙三一重工生产的砂浆半挂车（长沙三一重工生产的SY9300TSJ500型砂浆半挂车）供料，砂浆车定点停放在施工便道上。乳化沥青、干粉、外加剂等原材料由乳化沥青供料站提供，在沿线长清制梁场（DK443+500）设置乳化沥青供料站，供料站内布置乳化沥青罐2个（各50m3，保存在保温库房内），干粉仓库1座。

根据厂家提供的水泥乳化沥青砂浆配比，进行室内施工配比实验，在5℃～35℃范围内，设计出不同施工配合比，进行现场拌合和检验，最终得出最优配比。水泥沥青砂浆原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差（按重量计）应符合下列要求：乳化沥青±1%、干料±1%、外加剂±0.5%、拌合用水±1%、消泡剂±0.5%。

7.3.6.3砂浆试拌、生产

首先根据当天的天气情况输入配方，拌制150L砂浆进行性能检测。检测水泥沥青砂浆的性能：初始扩展度、初始流动度、30min扩展度、含气量、密度，是否达到施工技术标准。

水泥沥青砂浆应采用沥青砂浆车进行拌合，砂浆车设备搅拌顺序：

水泥乳化沥青砂浆搅拌机转速应在0r/min～200r/min范围内。一次拌合量宜为搅拌设备额定搅拌容量30%～80%，水泥乳化沥青砂浆的搅拌转速结合砂浆配合比本身而定，具体搅拌量根据砂浆充填层厚度进行计算确定。

拌和好的水泥乳化沥青砂浆现场要检测的指标主要有流动度（或扩展度），空气含量，容重；要作的试件主要有膨胀率试件，抗压和抗弯折试件，弹性模量试件，抗冻性试件，抗腐蚀性试件。其中：现场检测的指标每天作一次，并作好记录，强度指标作1d、7d、28d的，每天三组试件；弹性模量作28天的，每天一组试件；膨胀率每5天作一次，每次一组试件，24h时测量膨胀率。

当作业条件允许时直接用吊车起吊就位灌注，条件不具备时采用小型机动车线上托载砂浆中转斗在无砟轨道间水平运输砂浆就位，砂浆出机至运输到位必须在20min内完成，运输期间必须保证中转斗持续转动。

表9水泥乳化沥青砂浆的性能指标要求

D5≥280mm和t280≤16s

D30≥280mm和t280≤22s

外观无异常，剥落量≤2000g/m²，相对动弹模量≥60%

当轨道板封边、压紧、润湿工艺完成后，即可开始灌浆。砂浆搅拌车最多可一次性搅拌800L。灌浆前，先进行砂浆车的洗罐、润湿管道等准备工作，再根据试验室提供的作业配合比，进行试拌，试拌0.15～0.2m3，对试拌出来的砂浆进行常规性能检测，如检测合格，则根据计算的实际需求进行正式拌料。否则视为废料处理。

7.3.6.4砂浆生产要求

1）如果各项性能指标均达到施工技术标准，则进行正式生产。

2）如果某项或几项性能指标达不到施工标准，则根据试验室的要求更改配方、转速或转速时间。再次进行试验，直到达到施工技术标准（更改参数按照“砂浆车生产操作工艺”进行）。

3）新增加了砂浆稳定性测试项目。

砂浆车每台班开机前，必须进行试拌，试拌0.15m3，进行性能检测。如性能达标，则开始正式生产；如果性能检测一项或几项不合格，则进行配合比、搅拌工艺的调整，再次进行试验，至达标为止。

砂浆车持续生产，循环一次（加料、搅拌、出料）约7～8分钟，每次可搅拌0.75m3～0.8m3，采用2～3个1m3容积的中转斗转料，中转斗自带电机、搅拌叶片和行走滚轮，外接电源，可在运输途中自搅，防止砂浆在运输途中沉淀、离析。砂浆搅拌出料后，30分钟内必须使用完毕。

7.3.7.1接料、运料

砂浆车持续生产，当制浆完毕，由搅拌仓卸料至成品仓后，则由停放在砂浆车尾部的16t吊车吊运中转斗转料至线上，卸料至线上小型运输车上的中转斗内，运输车可在线间行走，驮运至灌浆部位，接管灌浆，见下图示。

图11中转斗转运示意图

灌浆时，中转斗下方接灌注软管，灌注软管的两端各装有截断装置。一般情况下灌浆过程通过三个灌浆孔的中间孔进行，两侧孔作为观察孔和排气孔。然后开启出料调节阀（设于储存罐出料口）进行灌浆施工，施工遵循“慢—快—慢”原则。轨道板上灌浆孔中插有聚氯乙烯管或漏斗，沥青水泥砂浆浆从管中注入。单块轨道板的灌浆时间宜控制在4分30秒，灌浆速度过快，容易裹进气泡，排气不充分。灌浆速度过慢，则又容易产生分层。灌浆过程应保持匀速灌浆，不可忽快忽慢。

图12水泥乳化沥青砂浆灌注示意图

灌浆过程控制要点如下：

（1）采用中转斗进行灌注，砂浆从砂浆车后面的成品斗放至中转斗时，中转斗搅拌开启，采用管道引流，砂浆沿中转斗壁流入中转斗，不可将砂浆直接从成品斗中冲至中转斗内。

（2）灌注落差：不需过高，应以砂浆能够平稳流畅的注入板下为宜，而不是冲流而下。出浆口灌注管道几乎平行于轨道板平面。灌浆导管需要有足够的高度，特别是在超高地段，要求灌浆导管的高度应在45cm左右。灌浆导管下口应为锥形，以保证导管和灌注孔密封。

（3）灌注速度及时间：通过中转斗处蝶阀和灌注头处的蝶阀共同控制灌注速度，灌注速度以灌一块板不超过4分30秒控制。

（4）灌注节奏：这是控制板端充分排尽大气泡的关键。按先慢再快后慢的总体节奏。首先，打开中转斗处蝶阀（阀门总量的70%、此时灌注头处蝶阀是关闭或微微打开），砂浆从中转斗口流出来排尽管道空气（此时可听到排气的声音），待管道充盈砂浆后，缓缓打开灌注头处阀门，砂浆缓缓流入板腔，约8秒后，砂浆淹没了灌注口轨道板底，然后逐渐开大灌注头处阀门以加快注浆速度，并确保砂浆平稳的沿PVC管壁流至板腔，当加至合适速度后保持该速度匀速灌注（该速度随板腔高度会有所差别，但以砂浆能够在1分20秒～1分40秒到达观察口处控制），当观察口看到砂浆后继续保持该速度（注意保持该速度不等于不需控制阀门，因为随着灌注的进行随时调节阀门大小，若不调节灌注头阀门开关，灌注速度会越来越小），直至观察口处砂浆接触轨道板底，此时，开始慢慢的减缓灌注速度（不要“急刹车”，需缓缓进行，且最终速度减至匀速速度的1/3～1/2，减速过程可在15秒左右完成；要控制好灌注节奏），待砂浆从排气孔流出并即将充满排气孔外围堰（用砂或黏土堆筑双拳大小围堰）时，报告灌筑人员并迅速彻底封堵排气孔，待所有排气孔全部封堵后，立刻关紧阀门，停止灌注，并马上将灌注头从灌注口取出。排气孔外没有堆筑围堰，采用灰桶盛接出浆。当浆液流满灰桶底部时，即可堵塞排气孔。

（5）当水泥乳化沥青砂浆接近凝固时，清除灌浆孔内多余的砂浆，直至砂浆顶面距离轨道板顶面15cm，在板体灌注孔内插入一根S形螺纹钢筋，S形螺纹钢筋不能插入过深，保证足够的锚固长度，也不能插入过浅，要满足S形螺纹钢筋保护层厚度，以加强砂浆与灌注孔封堵细石混凝土的连接。

7.3.7.3排气孔观察、堵塞

灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的排气孔进行观测，所有排气孔冒出沥青水泥砂浆后，饱满出浆，出浆覆盖灰桶底部，且溢出的砂浆无携带明显数量集中的气泡，即用软木塞或泡沫材料封闭排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边（有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点）且不能回落时，灌浆过程才可告结束，撤除灌浆管。砂浆处于初凝状态（不具流动能力）时，将灌浆孔中多余的砂浆掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置,为保证后续封孔混凝土与沥青水泥砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根S形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中，便于后期灌浆孔回填混凝土锚固用。S型钢筋由长约23cm（φ6mm）的圆钢制成。

7.3.7.4持续灌浆

持续灌浆时，转料斗继续返回接料（余料须倒掉，用作横缝封边材料）。如单次灌浆结束，则将砂浆中间存储罐、灌浆管道运回地面清洗后方可再次使用。

为保证在灌浆前在已调好的轨道板接缝处不产生过度张力，需用普通的量尺来测量检测（抽样检验测量在每个工作日大约10个板块抽检1块）。如果确定有偏差，首先要用特殊的量尺再检测。量尺上装有指针式测量表，可以精确测出误差。误差大于1mm时要重新调整轨道板。

7.3.7.5灌浆灌注注意事项

（1）混凝土底座和轨道板底面预先浇湿

灌浆时底板和轨道板底面必须是潮湿的，为此在灌注垫层砂浆之前先将两者预先浇湿。因为沥青水泥砂浆是一种由乳化沥青、水泥、砂子、水、外加剂拌和而成的一种新材料，具有流动性、扩展度、可工作时间、膨胀性、弹性、刚性和耐久性等指标，温度、湿度对其影响较大。因此灌注前必须重视润湿工艺。

水泥乳化沥青砂浆采用水泥乳化沥青砂浆车，每次最大可搅拌800L。砂浆从搅拌器注入成品仓（最大容积1000L），然后注入中转斗，中转斗的容积最大为1000L，自带搅拌叶片，外接电源，可防止砂浆在运输过程中离析分层。在中转斗中每次注入浇注一块轨道板所需的量，即约600L左右，根据计算确定。这样可避免在中间储存罐中有太多的剩余量，这些会与下一次灌浆的新拌料混合在一起。搅拌完成后的成品砂浆必须在30分钟内灌注完成。

基本的加料顺序为：水（开动机器低速搅拌）—乳化沥青—减水剂—（提高搅拌速度，但以不带入空气为度）均匀的加入干料—消泡剂（低速拌和）。

（3）轨道板的垫层灌浆

中间储存罐中有搅拌器，使垫层砂浆在转运过程中保持在搅动状态，不断测量搅拌器的传动电动机的耗用电流并显示。砂浆的稠度越大电机耗用电流也越大。当耗用电流大于规定值时，储存罐中的砂浆必须倒掉，重新拌合进行灌浆。中转斗在灌浆时，停止自转，防止掺入气泡。

水泥乳化沥青砂浆的施工温度在5℃～35℃之间，超过33℃时需向施工负责人汇报，以便决定采取降温措施。

（4）灌浆后允许承压时间要求

沥青水泥砂浆最小抗压强度达到1MPa以后才能拆除轨道板下的校正装置。最小抗压强度达到3MPa以后才允许在轨道板上行车。

（5）水泥乳化沥青砂浆为敏感性材料，进场的干料、乳化沥青必须严格按照《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》（工管技【2009】12号）进行存储，并进行进厂检验；

（6）在灌浆前，根据设计配合比，必须进行水泥乳化沥青砂浆施工配合比试验，针对5℃～35℃不同气温段设计出多种配合比，并进行试拌，得出最优配合比。

（7）水泥乳化沥青砂浆搅拌车进场后，必须进行操作人员的上岗培训，并用施工配合比对搅拌车进行现场搅拌出料，对搅拌出的砂浆进行试验、检测，以达到《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》中的标准为宜。

（8）水泥乳化沥青砂浆搅拌车进场后，必须协同厂家售后服务人员，对搅拌车各种性能进行实际操作演练，对出现的故障进行检查、排除，并实际搅拌砂浆，砂浆必须达到暂行技术标准要求。如果不能达到标准，则协同厂家售后服务人员、试验人员进行检查、调整，使搅拌车的效率、搅拌砂浆的标准最终达到要求。

（9）轨道板精调设备必须进行校准，满足精调的精度要求。精调设备进场后，进行实际操作、演练，熟悉精调设备的性能。

（10）砂浆灌注前，必须对轨道板进行压紧，防止砂浆灌注时轨道板上浮。

（11）砂浆灌注前，必须采用专用材料或工器具进行轨道板的封边，并留出排气口。横缝密封时应注意封边砂浆不过多侵入轨道板下，最大允许侵入值为0.5cm。

（12）砂浆灌注前，必须对对轨道板与底座之间预先浇湿，以保证砂浆与混凝土之间的黏结。但不能有积水。

（13）砂浆灌注时，出料口高出轨道板顶面0.5m～1m，灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的排气孔进行观测，所有排气孔冒出沥青水泥砂浆后，即用软木塞或泡沫材料封闭排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。

（14）砂浆的施工温度在5℃～35℃之间，如现场温度超过超过33℃时需向施工负责人汇报，以便决定采取降温措施。砂浆可选择在早晨、傍晚的低温时段灌注。

（1）进一步深入进行施工调查，优化实施性施工组织设计，使施组科学、先进、可操作性强。

（2）认真研究工效，制定月、周进度计划，随时调控。

（3）合理安排施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。雨季采取在桥面搭设防雨棚等技术措施尽量避免和减小天气对施工造成影响。

（4）施工组织上实行多工段平行流水作业，能提前完成的要提前加工成半成品。轨道板封边、润湿、灌浆均可开展双线作业。

（5）抓好设备物资的采购、储备和供应工作。能提前备料的要落实资金提前备料，以满足施工生产需要。

（6）加强对砂浆搅拌车等施工关键设备的培训、演练。

（7）搞好路地关系。加强与地方政府和当地群众的联系，取得政府和群众的理解和支持，搞好征地拆迁工作，创造良好的外部环境。

（1）加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作。

（2）严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。

（3）严格执行《班前五分钟》、《技术交底》、《安全交底》等待安全学习教育。定期对安全生产进行检查：一是常规检查，二是施工现场检查，三是重点部位检查，四是专业性检查，五是季节性检查。检查时间：月检查、季检查、半年检查、年终检查。对事故隐患及事故苗头，要及时发现、及时处理、不留隐患。

（5）轨道板从板厂运往工地的过程中，采用专用的轨道板运输架固定，运输过程中运板车按照运输规则限速行驶，防止由于急刹车板体移位造成毁坏车体、板体等事故的发生。

（6）轨道板运到吊装现场，首先要解除板体固定装置，在确认轨道板吊装架的四个小爪完全伸入板体下部后，指挥人员才能给吊车司机起吊的指令，并随时注意板体上升的位置情况。

（7）每台起吊设备在起吊作业时配备专门的指挥人员，严禁不相关的任何人员指挥司机；相关的操作、指挥人员要接受岗前培训，并且要持证上岗，杜绝无证上岗。

（8）起吊设备要定期检查，标识明显、明确；钢丝绳要定期涂油保养，检查磨损情况，对于有怀疑的钢丝绳要及时的更换掉。

（9）吊装作业中，除了操作人员，严禁其他人员进入作业区内围观，设专门的安全防护员；起吊过程中严禁任何人员站立、过往起重臂下及板体下方。

（10）吊装作业要平稳进行，注意吊装板体与桥墩及桥梁的位置，严禁碰伤事故。

（11）现场作业人员全部佩戴安全帽，穿防滑工作鞋，严禁穿拖鞋上岗；水泥乳化沥青砂浆拌和灌注人员要佩戴防护目镜，以免带有沥青的砂浆进入眼睛；砂浆作业人员要戴橡胶手套，穿工作服、工作鞋。

（12）严禁酒后及高疲劳作业。

（13）所有起重设备、电器设备、运输、拌和设备等，必须加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置，所有机具设备的操作人员必须经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。

（14）编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的技术措施，经总工程师审核批准后遵照执行。

1）水泥乳化沥青砂浆严格按照型式检验、原材料进场检验、日常检验进行。

2）水泥乳化沥青砂浆的原材料必须严格按照《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》（工管技【2009】12号）进行存储，并进行进厂检验；

3）水泥乳化沥青砂浆搅拌必须严格按照暂行技术条件执行。

4）砂浆拌和、灌注要严格的按照配合比、原材料及拌和工艺进行，每天要对搅拌拌和系统进行计量核对，确保砂浆质量；并定量的检查砂浆扩展度、含气量等指标，以及随机的抽取一定数量试件，按规定的温度、湿度进行养护和试验，并及时的调整施工配合比、作记录、出报告。砂浆的拌和及灌注必须严格按照作业指导书规定的工作程序进行，砂浆各项指标中有一项不合格时必须停止灌注，给予纠正或返工处理。

5）建立健全质量监督体系,质量检查工程师负责对施工每个工序的检查确认,质量监督员负责对质量检查工程师的工作进行监督检查,项目负责人对质量监督员的工作按定期和不定期检查。

6）砂浆性能要求必须按照《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》执行。

7）水泥乳化沥青砂浆的原材料必须严格按照《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》（工管技【2009】12号）进行存储（存储温度5℃～30℃），并进行进厂检验。干料严禁受潮。

8）灌板时，砂浆搅拌后必须在30分钟内使用完毕，且应注意灌浆时的环境温度在5℃～35℃，如温度过低，则停止灌浆（冬季不施工）。大雨天禁止灌板。

11.文明施工和环保保证措施

（2）施工现场设置图牌、标识等，做到整齐划一DB5115／T 23-2020 中小学校及幼儿园厕所建设管理规范，一目了然。

（3）灌板施工时，应做到水泥乳化沥青砂浆不外流、不外泄、不浪费，按量搅拌，尽量不产生多余砂浆，不允许污染轨道板面。灌板时，应用塑料布等覆盖轨道板表面。

（4）灌浆施工每日的首盘试拌砂浆、每盘灌板剩余砂浆、砂浆车生产的废浆等，均可用作横缝封边材料。先对试拌砂浆、排气孔出浆等水泥乳化沥青砂浆集中收集，转至前一封边作业工序利用。使用时，可掺加一定量的干粉、河砂，用于轨道板横缝永久性封边材料。尽量做到砂浆不浪费。

（5）轨道板灌浆时，排气孔出浆由PVC管引流至小桶内，集中收集、处理，避免污染梁面，砂浆可用做轨道板横缝封边砂浆。

（6）砂浆车冲洗产生的废水等，应采用罐体集中收集，交由当地环保部门处理。

（7）施工时应注意避免废气、噪音污染。

2、工艺性试验验收纪要；

JGJ340-2015《建筑地基检测技术规范》.pdf4、原材料及配合比型式检验报告。