施工组织设计下载简介

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30万吨年炭素系统生制品制造车间安装工程施工组织设计

b、从顶板中间开始向两边延伸，焊工为双数对称进行，要采取逆步退焊法。逆步退焊法示意如下：一名焊工焊接第1、2、3道焊缝；另一名焊工焊接第4、5、6道焊缝。焊接时在保证焊接质量的前提下采用大电流、快速度进行施焊，以求减少热影响、减少温度差。

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4.5.2.1筒壁制作工艺流程：

DB11／T 1000.1-2020 企业产品标准编写指南 第1部分：标准的结构和通用内容的编写.pdf材料检验、复检号料切割下料加工坡口检验滚弧检验

4.5.2.2、号料是制作壁板最重要的一步，为了消除累积误差在每块矩形壁板的四周轮廓线（切除线）内50mm处划检查线，在壁板就位组装时，以检查线为依据，进而减少误差。

筒壁制作前，应复核其下料尺寸，经验收合格后，方可进行卷制，卷制时，两端弧板使用压头板或补接头板进行卷制，卷制时，应分多次压制（不可一次压制）。因考虑其自重变形，压制弧可略大于设计弧度。卷板弧度采用卡样板法进行测量，其样板长度应大于1.5m，压制好的弧板应侧放在进行检查，对扭曲变形超过允许误差的弧板（可根据对角线值的数据差判断）应及时调整，以免产生永久变形而影响安装。

4.5.3角钢圈的制作

其制作可以采用火焰煨制或卷制。煨制时，角钢应均匀受热，配合成形的外力应均匀，卷制时，采用两根角钢槽形拼接并加固的方法。以上两种方法，角钢圈均有不同的扭曲变形和局部变形，安装前，必须对变形部位进行校正。

4.5.4防偏管的制作

防偏管是有四块矩形钢板组成，每块版并且开有六个椭圆孔，四周开有与下料管相连接的螺栓孔，制孔时要与下料管板一起钻确保安装精度。

4.5.5偏心锥体制作

偏心锥体放样方法：将其梯形透视图沿两腰方向延长汇交于锥体顶点,将上圆和下圆画半圆，然后六等分半圆。同时从顶点引七条射线，相邻呈30°角，然后将半圆展开之后的对应点反映于从顶点引七条射线，就会放出偏心锥的样板，在具体下料时，要注意留出余量以保证精确度，压制偏心锥也要多分等分以保证精确度。

按设备标高采用50吨汽车吊将各非标设备半成品吊装至各层，收尘粉仓、沥青溢流槽吊装至21米层，各配料仓半成品吊装至27.5米钢平台层，设备筒体壁板的安装采用倒装法。

安装时，按序从顶第一带至第三带依次安装，每安装完一带后，应对围板的周长、椭圆度、接口错边量等项目进行检查，对超过允许范围的偏差应及时调整。另外，相邻圈带纵缝应错开500mm以上，先焊接环向焊缝，纵焊缝焊接时在距上下两环焊缝300mm时预留，待相邻两带板组对完后再施焊。

4.6.2筒体由三带壁板组成，锥体由两带组成，用倒装法进行吊装。倒链起升时，应由专人指挥，起升速度应保持一致。

焊接时，先焊外侧，内侧清根后再施焊，焊工宜均布。焊接电流、焊接速度应基本一致，焊接方向应一致，建议采用分段退焊法施焊以便减小焊接变形。待所有焊缝施焊完毕后，应对焊缝进行应力消除。然后拆除临时加固措施。

4.7.1焊缝感观要求：焊接的表面工艺美观，外形均匀，成型较好，焊缝与母材间应平滑过渡，焊渣和飞溅物清理干净。

4.7.2焊缝焊脚尺寸应符合图纸设计要求，

4.7.3对接焊缝的间隙不能大于3mm，错边<1mm

4.7.4相邻两节的纵向焊缝位置错开至少100mm，

4.7.5焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷。

4.7.6焊缝内部缺陷检查采用射线探伤检查，探伤长度不得小于焊缝全长的10％，检查结果Ⅲ级为合格。

（二）管道工程施工方案

生制品制造车间工艺管道主要包括：高楼部冷却水管道、成型冷却系统冷却水管道、压缩空气管道、沥青管道、保温热媒油管道、预热螺旋热媒油管道。管道安装约4000米，重量约24吨

2、施工工艺流程及施工方法

2.2.1材料进场必须具有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并且符合设计图纸要求。

2.2.2其他辅助材料也必须执行图纸要求，接收厂家一定要让供货商出质量证明书，并要对材料的化学成分进行严格检查，看其是否达到国家要求。

2.2.3材料进场自检后要及时向监理单位进行报验。材料堆放分规格、型号、材质摆放整齐，并附有明确标识。

a.按施工图要求，确定管线实际铺设位置进行现场测绘，按测绘所得数据进行各管线下料。材料检验合格后，开始对钢管进行下料，下料前要根据材料到货情况同时结合图纸要求的长度进行合理下料。下料时必须将钢管表面油污清除干净。

c.管子切割要求：切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、溶渣、氧化物等。切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

d.管子切割及坡口加工一般采用氧—乙炔火焰切割，薄型管采用砂轮磨光机磨出坡口后可以不打坡口，切口及坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮并清除毛刺、焊渣及氧化物等。

e.弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.

2.3.2钢制管道安装

a．预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

b.管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷.当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接不得平口对接.

c.法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

d.管子对口时应在距接口中心处200mm测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。

e.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

f.穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

g.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

h.埋地钢管的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层.

i.管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

交叉管的外壁或绝热层间距

2.3.3连接机械设备的管道安装

a.连接设备的管道，其固定焊口应远离机器

b.对不允许承受附加外力的设备,管道与设备的连接应符合下列规定：管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定：

法兰平行度同轴度允许偏差

机器转速（r/min）

c.管道系统与设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移.当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm.

d.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

e.管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合的法兰平行度同轴度允许偏差规定.

b.夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。

c.套管与主管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块,支承块不得妨碍主管与套管的胀缩.

d.主管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验.试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄漏,目测无变形后.降至设计压力停压30min,以不降压、无渗漏为合格。夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验.

e.弯管的夹套组焊应在主管弯曲完毕，并经探伤合格后进行。输送熔融介质管道的内表面，焊缝应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.

f.夹套管的支承块不得防碍管内介质流动，支承块的材质应与主管材质相同。

2.3.5管架预制、安装2.3.5.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2.3.5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。2.3.5.3固定支架应按设计文件安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。2.3.5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。2.3.5.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值。弹簧临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。2.3.5.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。2.3.5.7管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标识。在管道安装完毕后应予以拆除。2.3.5.8管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。2.3.5.9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查和调整：2.3.5.10活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件规定。2.3.5.11固定支架应牢固可靠。2.3.5.12弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件规定。2.3.5.13可调支架的位置应调整合适。2.3.5.14管架施工时，对于配管图上的某一管架，通过管架表查找出所需的具体管架图、施工图进行制安。2.3.6阀门安装

2.3.6.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

2.3.6.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。2.3.6.3.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。2.3.6.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊接底层宜采用氩弧焊。2.3.6.5安装安全阀时应符合下列规定：

a.安全阀应垂直安装。

b.安全阀在安装前，应由业主送到当地劳动检验部门进行检验、调试并且封铅，由安装单位负责安装。

2.3.6.6阀门安装前，应进行阀门试压，公称压力小于或等于1.0MPa的阀门，应从每批抽查10％，且不得少于1个，其它阀门应逐个试压。2.3.6.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2.3.6.8试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。2.3.7管道焊接2.3.7.1管道焊接位置应符合下列规定：a.直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。b.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子的外径。c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。d.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

2.3.7.2管道坡口加工采用机械方法、等离子弧和氧乙炔焰等热加工方法。

2.3.7.3管道组成件组对时，做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。对坡口及内外表面采用手工或机械方法进行清理，清理合格后及时焊接。

2.3.7.4焊件组对前应将坡口及其内外侧面表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2.3.7.5焊条、焊剂施焊前进行烘干并做到随烘随用，每个焊工配备保温筒。焊丝使用前应除其表面的油污、锈蚀。2.3.7.6焊接根部焊之前，应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施。2.3.7.7严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。2.3.7.8施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。2.3.7.9管子焊接时，管内应防止穿堂风。2.3.7.10每条焊缝宜一次连续焊完，中断焊接时应采取保温缓冷或后加热等防止产生裂纹的措施。2.3.7.11焊接完毕及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。2.3.7.12焊缝表面不得有裂纹、未溶合、气孔和夹渣等缺陷,咬边深度不大于0.5mm,焊后错边量不大于10%倍壁厚，局部不大于2mm。

管道系统安装完成后，应对系统进行压力试验。

2.4.1压力试验前，试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍至2倍，压力表不应少于两块。

2.4.2液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气；

2.4.3液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压5min，压力降不大于0.02MPa不渗、不漏为合格。

2.4.4试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水；当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

2.5.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

2.5.2涂料应有制造厂的质量证明书。

2.5.3焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆,管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。

2.5.5涂层质量应符合下列要求:

a、涂层应均匀，颜色应一致；

b、漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

c、涂层应完整，无损坏流淌；

d、涂层厚度应符合设计文件的规定；

e、涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

（二）电气安装施工程序和主要施工方案1、电气施工总程序盘柜安装→桥架安装→电气配管→电缆敷设→电机检查接线→电气调试→单机试车→联动试车→竣工交接2、盘柜安装

基础安装→开箱→外观检查→就位→找正固定

2.2施工主要技术要求：

2.2.1操作柱、检修箱安装在槽钢支架上或墙上，中心安装高度1.4m。

2.2.2安装完毕后，应执行公司程序文件中的防护程序，成立防护小组，直至交工验收。变电所要封闭管理，直至交工验收。

材料验收→支架制作安装→电气配管→接地端子焊接→配线→接线

电气配管采用弯管器弯制标准6倍弯头，配线采用手动放线盘放线。

3.3施工主要技术要求：

3.3.1钢管内外壁均应作防腐处理，直埋入土层内钢管外壁应涂两层沥青，镀锌钢管锌层剥落处应涂防腐漆。

3.3.2钢管不应折扁及裂痕，切断口应平整、光滑、打喇叭口或加塑料护口并密封。

3.3.3明配管弯曲半径不应小于外径的6倍，水平度及垂直度为1.5‰，全长不应大于管内径的1/2。

3.3.4钢管从桥架引下时，应在桥架上打眼安装固定，支架上采用管卡固定安装，不得焊接。

3.3.5管长度每超过8米且有3个弯时，增设接线盒。

3.3.6镀锌管应采用丝扣连接，管口应光滑，管内应无铁屑及毛刺。

3.3.7钢管接地应良好，管接头及接线盒处应安装接地跨接线。防爆区域配管丝扣连接处需涂导电膏，可不进行跨接。

3.3.8单股铜芯线可直接与设备、器具端子连接；多股铜芯线应搪锡后压接线端子再与设备、器具端子连接。

3.3.9保护地线(PE)采用黄绿双色绝缘线。

3.3.10管内穿线总面积不应大于管子内空截面积的40﹪，导线在管内不应有接头和扭结，接头应在接线盒内。

3.3.11配线工程绝缘电阻不应大于0.5MΩ。

材料验收→绝缘检测→电缆敷设→电缆头制作→接线→试验→受电运行

小截面电缆采用人工敷设，大截面电缆采用滑轮协调人工敷设

4.3.2电缆及附件安装用紧固件，应用热镀锌制品，螺母位于桥架外侧。

4.3.3电缆支架下料误差为5mm，同层横档高低偏差不应大于5mm，托架支吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm。

4.3.4电缆敷设时最小弯曲半径为10倍电缆外径,高压电缆为14倍外径。电缆敷设时应排列整齐，尽量减少交叉，加以固定。

4.3.5电缆终端头、电缆接头等处应装设标志牌，标志牌上注明型号、规格、起止点，字迹清晰不易脱落。

4.3.6在下列地方应将电缆加以固定：桥架上每隔2M处，垂直敷设的每个支架上，水平敷设的电缆，在电缆的首尾端及转弯，电缆接头处。

4.3.7电缆桥架用的托臂，吊架，立柱放线，定位时必须保证其水平度，直线度，固定必须牢靠，使用的金属膨胀螺栓要相适应。

4.3.8电缆桥架吊装时，要选择好受力点，尤其是大跨度桥架，更要注意。电缆桥架穿过建筑物墙壁时，从里向外架设应有大于1/100坡度，防止雨水倒流。电缆桥架安装完毕，应有桥架内必须要敷设一条镀锌扁钢作为桥架的专用接地体。

外观检查防护→内部抽检→绝缘检查及试车→检查接线→系统模拟→单机试车

采用兆欧表，单双臂电桥进行电机测量及实验

5.3.1电机转子盘动灵活，不得有碰卡声。

5.3.2电机运行前，必须加入合格的润滑脂。

5.3.3电机引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，内部引线压接牢固无松动。

5.3.4电机定子、转子绕组采用1000V兆欧表测量，绝缘电阻值不应低于0.5MΩ，对于100KW以上的电机，各相绕组直流电阻间相互差值不应超过最小值的1%。

5.3.5对于经检查或试运行时有异常而须抽芯检查的电机，可按实际情况编制抽芯检查技术措施执行。

材料验收→土方开挖→户外接地、接地母线安装→接地电阻测试→避雷引下线安装避雷网安装→避雷针安装→室内静电接地

制作专门的扁钢弯制工具，保证所有弯曲度一致。

6.3.3防雷接地极及电气的工作保护接地共用接地极，接地电阻不大于4欧，否则应增加接地极，本工号接地线与全厂接地网相连。

6.3.4所有非带电金属设备外壳均应与拉地线可靠连接，现场根据工艺设备要求做防静电接地，并按照相应国家标准规范对槽钢基础及支架做防静电接地，与防雷及电气的工作保护接地共用接地极，接地线在地坪平面敷设。

6.3.5接地(线)应采用焊接，焊接牢固，搭接长度为扁钢宽度的二倍(且至少三个棱角焊接)。接地扁钢与接地极角钢焊接时，应将扁钢弯制成直角形与角钢焊接。

6.3.6接地体引出部分及接地装置焊接部分应在除锈及去掉焊渣的基础上进行防腐。

6.3.7接地线标志应清晰。

7、照明灯具安装及配线

材料验收→配管预埋、穿线→安装电气器具→接地→受电运行

利用开关插座接线测量仪对所有插座接线进行测量，保证接线正确。

7.3.1器具材料规格型号满足设计要求。

7.3.2照明设备配线均采用穿钢管沿墙，屋顶，围堰，栏杆明配方式。

7.3.3照明配电箱安装在槽钢支架上或墙上，中心安装高度1.4，罐区内灯具为照明箱直接控制。

7.3.4各照明回路不共管。

7.3.5开关边缘距门框距离宜为0.14～0.2m，距离地面高度这1.3m，接线开关距地面2.5m，拉线出口垂直向下。并列安装开关高度不应大于1mm，同一室内安装开关高度差不应大于5mm。

7.3.6成排灯具中心线偏差不应大于5mm。

7.3.7灯具固定应牢固，每个灯具固定用螺栓不应少于2个。

五、质量管理措施和铝母线焊接保证措施

5.2.1做好施工前准备工作

b、抓好质量意识教育，使员工时刻想到质量责任重于泰山，从思想上树立干好工程为公司争光的意识，以“质量在我心中，工艺在我手中”的高度的社会责任感对待工程质量。

c、工程开工前，组织专业人员、施工人员学习技术规范、质量标准，熟悉施工图纸、工程技术管理制度、操作规程等，确保工作质量，使施工质量得到有效控制。

d、图纸经过会审、技术经过交底；

e、原材料、成品、半成品、设备经过检验或验证且符合要求。

5.2.2严格执行四检制度，强化施工过程质量控制

a、严格的四级验收制度，确保工程质量优良率。实行班组自检，项目质量复检、公司质量保证部检查及监理、业主验收的四级质量检查验收制度，做到一次检查验收合格率100%。

b、施工现场各级质检人员应做到随班作业，以便及时发现问题，解决问题；使每个工程、每道工序都在严格的质量控制之下工作。

c、加强工程资料的管理，做到及时填写、收集、整理、归档

5.2.3施工过程控制要求

a、严格执行规范、验评标准；严格按图施工，任何修改都必须有经过审批的文字性文件做支持；

b、上道工序未经检验或检验不合格，不进行下道工序施工，任何人不得越权操作；

c、每一道工序都必须遵循自检、复检、专检的三级检查制度，一级为一级负责，每一级检查后，都必须作好相应记录，交上一级复查；

d、任何时候，都必须坚持当场检查当场签字的原则，保持资料与工程同步；

e、每一道工序检查结束，都必须相应地做好标识（标识的方式有挂牌、标签、印记、记录等）；

六、环境和职业健康安全保证措施

6.1安全生产管理坚持“安全第一、预防为主”的方针；倡导“人人时时、处处讲安全”，“我不伤害自己、我不伤害别人、我不被别人伤害”的安全理念；稳步推进“我要安全”的安全文化建设。

环境保护管理以“守法第一、达标排放”为最低要求，增强环保意识，积极采取措施，在施工过程中，防止和尽量减少对施工场地和周围环境的影响。

6.2“不发生人身重伤和伤亡事故、轻伤负伤率≤5‰、不发生重大机械和交通运输事故、杜绝重大火灾事故、不发生重大环境污染及重大坍塌事故、不发生有人员责任的重大设备事故”的安全管理目标和“粉尘性材料遮盖运输、废水达标排放、固体废弃物分类定点排放、机组试运行降噪处理”的环境管理目标。

6.3依照管理隶属关系及岗位职责，项目部、职能部门、施工班组层层落实安全生产责任状，必须在各自的工作范围内，对实现安全生产负责。项目部每季对各类人员安全生产执行情况进行考核，根据《管理制度》实行奖惩兑现。

6.4凡加入项目生产经营活动的人员，必须定期接受安全培训；新入厂的人员必须接受三级安全、环保培训教育，经考核合格后，方能上岗作业。待岗、转岗、换岗的职工在重新上岗前，必须接受一次由项目部组织的安全、环保培训教育。

6.5根据《建筑施工安全检查标准》，项目部建立健全环境、职业健康安全管理的各项制度。

6.7项目部在开工前组织工程技术人员对施工中可能存在的危险源（点）、环境因素进行识别评价，列出重大危险因素清单，确定管理目标并制定出相应的管理方案。

6.8安全员持证上岗，实行安全一票否决制。项目安全员对施工过程中所发生的人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境的不安全因素和管理缺陷，都具有制止、惩罚的权力，对项目上所从事的活动或决定具有一票否决权。施工作业过程中对危及生命安全和人身健康的行为，作业人员有权抵制、检举和控告。

6.9施工总平面布置应符合国家防火、工业卫生、环境保护等有关规定，充分考虑安全、防火、防爆、防污染等因素，做到区分明确、合理定位。

6.10材料、设备应按施工总平面布置规定的地点定值、定位堆放整齐，并符合搬运及消防要求；易燃易爆物品、有毒物品及射源等应分别存放在与普通仓库隔离的专用仓库内。场所周围设“严禁烟火”的明显标志，并采取相应的防火措施。

6.12明确施工用电管理机构，按经过审批的《临时用电方案》布置现场线路、用电设备并由专业班组负责维护。

6.13进入施工现场的人员，必须戴好安全帽，不得穿高跟鞋、拖鞋等。

6.14施工前车间楼层孔洞须封堵完毕。

6.15在突然停电时，应将设备的开关拉下，切断电源。

6.16正确使用个人劳动保护用品。

6.17焊接现场要通风良好，焊工焊接时要戴静电防护口罩，穿绝缘鞋，戴皮手套等保护用品。

6.18每台焊机必须有专用电源开关，保险丝容量为该机1.5倍，不得用金属丝代用（维修电工应注意）。

6.19在电气装置和线路周围，不准放易燃、易爆介质，不使用火源。

七、应急准备和响应程序

根据公司体系运行管理要求，结合本工程特点，经过对危险因素、环境因素的识别，针对工程现场可能发生的火灾、爆炸、物体打击、高空坠落、机械伤害等安全事故和放射源失控等环保事故，立足于安全、环保事故的救援，重点从人力、物资、技术准备做好部署实现项目自援自救，保证及时取得工程所在地政府和当地社会资源的救助。

现场抢救组：项目部安全负责人为组长，项目部全体人员为现场抢救组成员；

医疗救治组：项目部医务室负责人为组长，医疗室全体人员为医疗救治组成员；

后勤服务组：后勤负责人为组长，后勤全体人员为后勤服务组成员；

应急组织的分工及人数应根据事故现场需要灵活调配。

现场抢救组职责：采取紧急措施，尽一切可能抢救伤员及被困人员，防止安全、环境事故进一步扩大。

后勤救治组职责：紧急求援物资的征集及人员的餐饮供应。

A、医疗器材：氧气袋、塑料袋、小药箱：

B、抢救工具：常备工具就近取用，或就地取材；

C、照明工具：手电筒、应急灯、36V以下安全线路、灯具；

E、交通工具：常备一辆值班面包车，该车轮值时不应跑长途；

F、灭火器材按要求就位，紧急情况下集中使用。

应急小组成员及施工班组长在项目安全教育时必须附带接受紧急救援培训。

培训内容：伤员急救常识、灭火器材使用常识、各类重大事故抢险常识、相关人员职责、发生事故时员工及公众的应对措施等。要求做到在发生事故时，能各司其职，及时实施抢救工作。

工地发生安全、环境事故后，企业、项目部立即组织抢救金属非金属矿山安全规程GB16423-2020.pdf，采取有效措施防止事故扩大和保护现场，做好善后工作并报告有关部门：

重伤事故：企业应在接到项目部报告后24小时内报告上级主管单位，安全生产监督管理局和工会组织；

死亡三人以上的重大、特别重大事故：企业应立即报告当地市级人民政府，同时报告市安全生产监督管理局、工会组织，企业安全生产第一责任人（或委托人）应在接到项目部报告后4小时内到达现场；

DB5101／T 31-2018 预制混凝土楼梯.pdf急性中毒、中暑事故：应同时报告当地卫生部门；

易爆物品爆炸和火灾事故：应同时报告当地公安部门。

放射源（如使用时）失控事故：应同时报告当地环保部门。