施工组织设计下载简介

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本工程要求所有钢结构表面均喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。除锈后要及时进行涂装，油漆底漆采用红丹防锈底漆一遍。

本工程钢构件制作完成出厂时，制作加工工厂必须按规定提供以下详尽资料：

3.2.14.1钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。

HJ 1122-2020 排污许可证申请与核发技术规范 橡胶和塑料制品工业3.2.14.2钢构件出厂合格证。

3.2.14.3主要构件验收记录。

3.2.14.4设计变更及技术处理洽商记录。

3.2.14.5焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。

3.2.14.6构件发运及包装清单。

3.3公司对加工质量的监督控制

公司质检部门要严格对所有工程材料、零附件进行检验，所用材料及零附件，必须符合现行有关标准及规范的规定，经检验合格后方能转入加工工序。

3.3.1量具需统一精度，定期检测，合格方可使用。

3.3.2开料车间必须根据设计图料单进行优化开料，钢板及劲型钢在下料前，应进行校直调整，验证材料的质量要求，开料过程必须进行初检及中间检验等自检工作，应符合相应构件的加工精度要求，长度尺寸允许偏差为1.0mm，截料端面不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。

3.3.3制作车间需进行数量、质量交接、办好签收手续。制作精度必须符合钢结构加工精度。孔位允许偏差±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm，螺丝孔的加工应符合设计以及现行规范要求。

3.3.4各制作工序交接必须办理工序交接验收手续。根据质量标准认真做好自检、互检和专检工作，对质量不稳定的关键工序要进行预防性控制，尽可能把质量问题消除于出现之前。

3.3.5构件半成品经厂制作终检，质量合格后，才能进行防锈涂装。对大批量的构件，还必须按规范要求进行预拼装。

钢构件的运输及接收堆放

1.1构件装车以前应确定车辆的存载能力,杜绝超负荷运输,确保运输安全。

1.2构件应分主次装车,防止大小构件混装,导致小构件挤压变形，对断面大小不一致的构件叠装,应设置分层垫板。

1.3对于过长构件,在运输途中,驾驶人员应注意行驶速度控制,避免构件晃动产生的附加力过大,导致构件挤压变形或造成安全事故。

2.1.1构件到场以后应及时组织相关的机械,人员进行现场的卸载工作。

2.1.2卸载前应确保选用机械的起吊能力,检查吊具的使用情况,落实现场的堆放场地。

2.1.3构件吊装时应严格控制起吊速度，且较大构件的吊装实行单一构件吊装,避免大构件间互作力过大导致构件变形。

2.2.1构件堆放场地地基要坚实,地面平整干燥,排水良好。

2.2.2堆放场地应配备足够的垫件,以防构件堆放方式不正确而产生变形。

2.2.3钢构件不得直接作用于地面,要垫离地面150mm以上。

2.2.4侧向刚度较大的构件可以水平堆放,当多层构件堆放时应设置垫木,且垫块应尽量作用在同一垂线上。

2.2.5不同类别的构件应分批堆放,且所有到场构件应清点数量。

2.2.6对容易遗失的贵重及零散材料，小件物品等，应及时入库并设置标识牌，由专人负责保管。

开工前的物质条件准备:

1.1.1钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。

1.1.2连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

1.1.3涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。

1.1.4其它材料：各种规格垫铁等。

1.1.5主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。

1.2.1按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

1.2.2检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

1.2.3对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

1.2.4钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。钢柱梁分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。

1.2.5构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。

1.2.6编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向施工队组交底。

1.1.7检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。

作业准备 → 主钢柱梁吊装 → 梁组拼 → 次钢构件安装→ 连接与固定→ 检查、验收 → 除锈、刷涂料

2.1.1复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.1.2放出标高控制线和钢梁轴线的吊装辅助线。

2.1.3复验钢钢梁支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

2.1.4检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

2.1.5吊装时为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，可在吊点部位柱梁翼缘加垫钢管、方木或其它临时加固。

2.1.6测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

2.2.1确定吊装方向,用以设计吊车行走路线，以便布置钢柱的摆放方向。本工程项目的吊装方向及钢柱摆放位置如图示（见附图一）

2.2.2采用人工或机械倒运的方式,将待安装的钢柱二次倒运至就位点附近,以吊车起吊操作方便为原则确定钢柱的摆放方向。

2.2.3按预先设计的吊装方向依次进行钢柱吊装,必要时对未调校的已就位的钢柱要采取临时支撑措施。

2.2.4钢柱的校正直。按照规范要求，对钢柱的位置、标高、垂直度进行调校，偏差指标控制在规范允许的范围内。

2.3钢梁的现场地面组拼

2.3.2钢梁拼装:组织人力对就位的钢梁进行现场拼装,拼装时要搭设临时支架,支点要经过验算,要保持钢梁是在自由状态下的拼接，目的是减小组拼时梁的变形。组拼好的钢梁其尺寸、矢高等技术参数必须在设计要求和规范控制的指标范围内。

2.3.2钢梁矫正:组装过程中应及时对现场拼装好的钢梁进行矫正,对矫正以后的钢梁进行中端节点加固,加固扭力控制在450N.M—550N.M，以保证吊装时有足够的刚度。

2.3.3钢梁清洁:对现场所有的构件、配件进行安装前的清理工作,作好构件表面的维护。

3.4.1钢梁的安装顺序及安装方向

3.4.1.1 门式钢架建筑结构的安装原则上是：从建筑结构设有屋面支撑和墙面支撑的那个单元开始安装,安装至形成一个稳定的空间刚度单元后再向两端安装。本工程计划从1、2轴线起开始安装钢梁。

3.4.1.2本工程钢梁吊装方向如图所示（见附图二）：

3.4.2分段吊装钢梁。吊点必须设在钢梁受力节点上，组拼好的长段钢梁（约20m）,在吊点上必须加固,在离地约50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

3.4.3安装第一榀钢梁时，由两台12T或16T的汽车吊，分别先吊起靠两边柱的两段，对准钢梁支座中心线或定位轴线就位，同时，由第三台吊车（12T或16T）吊起已组拼好的第三段（中段梁），在空中完成与另两段钢梁一端的连接，在不松开吊钩的前提下初步校正，调整钢梁垂直度，并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。必要时采取临时稳固措施（设临时支撑）。

3.4.4第二榀钢梁同样方法吊装就位好后，不要松钩，跟着安装支撑系统及部分檩条与第一榀钢梁固定，最后校正固定，务使第一榀钢梁与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

3.4.5从第三榀钢梁开始，在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好……至钢梁吊装完成。

3.5.1屋面檩条和墙筋（墙梁、墙檩）的安装

3.5.1.1安装前必须对檩条的各种规格进行分类，对连接用螺栓进行质量检查。

3.5.1.2安装屋面檩条时一般是从建筑一端向另一端方向开始安装，安装时做到按图对号入座。

2.5.1.3每完成一个柱距的屋面檩条的安装，都要对照图纸进行检查复核，以便及时发现问题及时地解决。

3.5.2安装墙筋的方法原则上与安装屋面檩条相似，但必须注意C型钢的开口朝向和螺栓的上下方向。

3.6构件连接与固定：

3.6.1构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。

3.6.2安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。

3.6.3安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。

焊接及高强螺栓连接必须有按操作工艺标准执行。

柱梁支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。

钢柱梁安装后首先检查现场连接部位的质量。

钢柱梁安装质量主要检查钢柱梁跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；钢梁受压弦杆对钢梁竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证钢柱梁符合设计受力状态及整体稳定要求。

钢柱梁支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录并填写钢结构（安装）工程质量检验批记录

3.8.1根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等》中规范规定，对此工程中所有钢材进行表面除锈，达到规范中的标准。

3.8.2钢材及钢构件的表面处理严格按设计规定的除锈方法进行,并达到规定的除锈等级。钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污、酸、碱、盐等污染物均应清除干净。

3.8.4手式涂刷操作要点：涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的1/3到1/2；对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷；刷涂顺序，应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。

1.1板材到场以后应选取场地比较平整的地方作为堆料场,分类堆放。

1.2板材避免直接作用于地面,应设相应垫层,防止板材污染。

1.3对于过长板材应设置较为平整的垫板,防止板材受压折断。

1.4每堆板材的堆放数量:复合板不多于30张,高度不大于1.5米;单板不多于60张。

1.5所有板材应设立面部保护设施,并挂警示标识,严禁踩压。

2.1板材在安装过程中应对基板做定位放样,经相关工作人员确认后再进行板材安装工作。

2.2板材安装过程中严禁踩踏板材悬空部位,避免板材折断或造成安全事故。

2.3板材在搬运过程中应捆绑严实,起吊过程中应采用经检合格的绳具进行吊装,避免损坏板材或造成安全事故。

2.4板材同向安装数量达到10—15张时应对现场安装做定位,重防样,校正。

2.5板材的安装应严格按照现行国家相应规范进行检查。

第一节施工进度计划保证措施

实行严格的项目责任制，根据本工程的实际具体情况，对项目主要管理人员进行明确分工，做到责、权、利落实到个人。

全面掌握控制工程情况，配备足够的人力、物力,严格按施工进度计划组织施工。在施工过程中科学、紧凑地组织穿插施工，力求以广阔的空间赢得宝贵的时间。

以总的施工进度为准绳，项目部统筹安排，编制详细的日、周综合计划。主要包括物质，机具需用量计划，劳动力组织计划，施工进度计划和详细的作业计划。每周检查施工进度情况，若有拖延应采取适当措施予以弥补，保证工期如期完成。

加强技术管理力度，以适应施工进度的需要。可能影响工程质量和进度的问题，应向设计、甲方及早提出，尽量避免事后处理。

及时与公司协调制定核实材料到货计划，以满足安装的时间要求。保证构件能按期交付安装使用。

工程从始至终，均存在各专业的交叉配合作业，稍有不慎，极有可能配合时造成不必要的工期损失。因此，一方面，要求本专业要提前通知甲方其下一步的施工计划，另一方面，甲方要及时安排相关安专业及甲方的配合工作，以保证工程顺利进行。

1.2坚持“质量第一”的方针，以确保工程质量的合格为目标，对参加施工的全体人员进行经常性的质量教育。

1.3认真贯彻执行公司质量管理程序（ISO9001）文件。

2.工程质量保证措施：

2.1公司内的生产（加工）质量控制

本公司内部实行公司、车间、班组的三级质量管理制度。由公司质检员负责产品质量管理工作和公司级质量检验工作；车间设车间质量检验员，负责车间质量检验工作；班组设质量检验员负责班组质量检验工作。

按生产流程实行入厂检验、工序检验、出厂检验和安装检验的产品全过程检验制度。

2.1.1.1检验对象和目的：对购进厂的钢材、部件产品的材料和零配件进行检验，以防止不合格的物品投入生产。

2.1.1.2检验标准：材料及零配件的国家标准或有关技术标准、订货质量协议书、图纸技术要求等。

2.1.1.3检验内容和一般程序：

2.1.1.3.1钢材材质抽检：对进入加工厂的钢材，要按规定请业主或工程监理代表到场抽检，并填写材料报审表。

2.1.1.3.2抽样送检：对监理要求送检测中心检验的钢材，要及时做好封样，及时送检，并及时领取检测报告。

2.1.2.2巡回检验：班组、车间、公司三级质检人员要对各工序进行巡回抽检，重点检查操作者首件自检，并重点搞好生产过程中对关键和薄弱工序的定期抽检。

2.1.2.3交接检验：工序批量完工后，本工序要进行完工自检，不合格的制品不得交给下道工序，下道工序要对上道工序的制品进行接收检验，不合格的制品不能接收。

2.1.2.4检验记录：加工中各级检验人员进行的各种方式的工序检验，必须认真地填写相应工序检验记录。

焊接质量检验：对图纸要求的一、二级焊缝，必须按规定作焊缝探伤检验，出具探伤报告。三级及以下焊缝，要认真作好焊接外观质量检查。

2.1.2.5超差品处理：工序检验中发现不合格的超差品，如不能返修合格需报废时，由操作者填写报废单，经班组质检员和车间质检员核实签字后上交公司质检部门审定。

2.1.2.6责任和权限：

2.1.2.6.1操作者必须认真搞好工序自检，有责任配合质检人员进行本工序质量检验，尊重质检人员提出的要求和建议并及时改正。

2.1.2.6.2各级质检人员必须对检验结果负责，发现异常情况和质量问题时应及时提出纠正意见和报告。

2.1.2.6.3厂级质检员有权校正车间及班组质检员和生产工人的检验结果，仲裁上、下工序及有关人员之间的互检结论。

2.1.4.1检验对象和目的：对制作完工的产品进行检验，防止不合格产品出厂。

2.1.4.3检验方式与验收工序

2.1.4.3.1班组完工自检：班长和班级质检员负责本班组产品制作完工检验。在本班组全部产品自检合格基础上，按各种不同构件数量的10%进行抽检，打上本班组质检标记，进行数据检测，填写“检验记录表”和“质量验收表”，班组级质检员签字后交车间质检员。

2.1.4.3.2车间接收检验：车间质检员负责对各班组上送产品进行接收检验，按各种不同构件数量的10%进行抽检（不得与该班组抽检产品重复），打上车间质检标记，进行数据检测，评定质量等级，填写“检验记录表”和“质量验收表”，车间级质检员签字后交公司检验。

2.1.4.3.3公司级最后检验：公司级质检员负责对各班组上送产品进行接收检验，按各种不同构件数量的各抽10%抽检（不得与该班组及车间抽检产品重复），打上公司质检标记，进行数据检测，评定质量等级，填写“检验记录表”和“质量验收表”，公司级质检员签字后盖公司“质量检验专用章”。

2.1.5检验记录与质量证明：

2.1.5.1班组、车间、公司三级质检，必须在认真作好“检验记录表”的基础上，将检测评定质量等级情况统计汇总在“质量验收表”的相应栏目中，各级质检的“检验记录表”和“质量验收表”要逐级汇总上报公司质检归档。

2.1.5.2公司质检必须根据“质量验收表”，汇总填写以公司级质检评定结果签发“质量证明书”。

2.1.5.3产品的评定结果以厂级质检检测评定结果为准。

2.1.6超差品处理：对出厂检验不合格的超差品要根据不同情况作出返工、退修、报废等处理决定。

2.1.6.1返工：超差品可以按原工艺重新加工后成为合格品，签发“返工通知书”。

2.1.6.2退修：不能按原工艺重新加工，只能脱离工艺超差品加工修理合格，签发“退修单”。

2.1.6.3报废：对于无法修理，丧失产品基本性能或存在严重缺陷的超差品应报废，签发“报废单”。

2.1.6.4.1针对性再检验：对有某项缺陷的超差品退修后不影响其它项目质量时，可只作针对性的再检验。

2.1.6.4.2全面重新检验：对有的超差品因某项缺陷退修而影响其它项目的质量特性时，要对退修品作全面性重新检验。

2.1.7责任和权限：

2.1.7.1各级质检人员必须严格执行检验标准，对产品质量检验结果负责，对于不合格的产品不能送检，不得给予质量签证。

2.1.7.2公司质检具有质量否决权，无公司质检部门质量签证的产品，成品仓不能接收入库，不能发放出厂。

2.2.1现场施工项目经理部进驻工地现场，组织及开展项目管理架构工作，落实项目分管人员职责及指标，熟悉图纸，领会设计意图，设置办公场地及半成品仓库、加工场地及工人住宿场地。

2.2.2根据施工方案设计进行图纸会审及技术交底，对现场土建移交的相关技术资料予以校核，包括十字中心线、基准标高、建筑外边控制线及标准层，轴线的测量放线应与实体结构的测量、放线相配合，对误差进行控制、分配、消化、确定边线，做好现场施工记录，作为施工基准线检查资料。

2.2.3对进场班组进行技术交底，移交施工基线。根据施工图，组织放线工作，进行轴线定位。轴线时不允许累积误差，应分段定出标高作为控制段，进行质量控制。

2.2.4清理预埋铁件确定钢构件的安装位置，固定点定位，凿出及清理预埋铁件，并根据设计图纸要求，焊接固定预埋铁件或柱脚调平钢板。

2.2.5每施工段必须进行自检、互检、专检，防止尺寸偏离及施工安装尺寸累积误差；核准分格、水平、垂直尺寸等，满足要求后加固焊牢铁件，使锚固件牢固，符合设计及安装规范要求，经检确认质量合格后，方可作防锈处理。

2.2.6根据现场实际情况及施工技术方案的工期要求制定钢结构安装施工计划，拟定工艺程序，总体安装计划，包括进货计划、质量要求及检查计划，成品保护及清扫计划，安装措施及劳动保护计划。

2.2.7工厂加工的构件进场时需作质量检查，构件搬运吊装时应避免碰撞、损伤和污染，应按品种、规格堆放；在室外堆放时，应采取保护措施，现场半成品及配件需作进出仓库记录，健全收发放存物资管理制度，控制和降低施工损耗。

2.2.8设资料员专职做好资料收集整理、归档工作，及时准备各项隐蔽验收及竣工验收。

2.3施工现场的施工（安装）质量控制。

2.3.1对施工现场实行公司、现场施工项目经理部、施工班组的三级质量管理控制制度。由公司质检部门负责现场安装的质量管理工作及公司级质检工作。施工现场由项目部质检员负责施工现场的质量检验工作。

2.3.2检验对象和目的：对现场安装过程中的钢结构进行检验，防止出现各种质量隐患。

2.3.4安装前预检：安装班组的班组长及质检员负责进行本班组安装施工前的预检，检查要安装的构件等的质量是否符合设计要求及有关国家先行标准的规定，质量不合格的构件和附件不得安装。现场施工管理小组的质检员要检查各类预埋件是否符合安装的要求，不符合要求的要及时通知有关部门进行调整，经调整后才能进行安装。

2.3.5巡回检验：施工过程中，各级质检人员要经常进行巡回检验，发现不符合安装质量要求的要及时制止和纠正。

2.3.6中间检验和隐蔽工程检验：主钢结构安装完成后，组织公司、现场施工管理小组和班组三方人员，对结构安装进行中间检验和隐蔽工程检验。检验内容是柱梁的定位尺寸偏差、垂直度、侧弯，高强螺栓的连接，檩条、墙筋的各项指标。

2.3.7其余各项要符合图纸的设计要求。

2.3.8中间检验和隐蔽工程检验合格后，要填写隐蔽工程验收表和结构安装质量检验评定表的部分项目。并通知工程甲方和土建施工单位进行验收，验收通过后才能进行下一阶段的安装工程。

2.3.9.1班组完工自检：班组长和班组质检员负责本班组安装的完工检验。在本班组全部安装部位自检合格基础上，按批量的５％抽查，进行数据检测，评定质量等级，填写检验记录表和质量验收表（班组）并签字后交施工现场管理小组质检员。

2.3.9.2施工现场检验评定：施工现场质检员负责对班组上报的各部位的安装质量进行检验评定。按批量的５％抽查，进行数据检测，评定质量等级，填写安装质量检验评定表、检验记录表和质量验收表(车间)并签字后上交公司质检。

2.3.9.3公司质检核定：公司质检对施工现场管理小组质检员上报的安装质量的评定结果进行审核，到现场抽查，进行实测，评定质量等级，填写“检验记录表”和“质量验收表”中有公司级质检情况和核定质量等级。签发“质量证明书”，交甲方验收。

第三节施工安全保证措施

1.1安全生产责任制：建立健全安全生产责任制,责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。

1.2安全技术交底：进行全面的针对性的安全技术交底，受交底者履行签字手续。

1.3特种作业持证上岗：特种作业人员必须经培训考试合格持证上岗。

1.4安全检查：建立定期安全检查制度。定时间、定部位、定岗位进行检查。安全检查要有记录。对查出的隐患应及时整改，做到定人、定时间、定措施。

1.5安全标牌：宣传安全生产，在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口都设置安全宣传标语或安全警告牌。

2.1安全帽必须经有关部门检验合格后方能使用。

2.2正确使用安全帽并扣好帽带。

2.3不准把安全帽抛、扔或坐、垫。`

2.4不准使用缺衬、缺带或破损安全帽。

2.5安全带必须经有关部门检验合格后方能使用。

2.6安全带使用两年后，按规定抽验一次，对抽验不合格的必须更换安全绳后，才能使用。

2.7安全带应储存在干燥、通风的仓库内，不准接触高温、明火、强碱酸或尖锐的坚硬物体。

2.8安全带应高挂使用，不准将绳打结使用。

2.9安全带上的各种部件不得任意拆除。

2.10按操作规程正确使用安全网。

施工用电:施工用电严格按照有关施工临时用电的规程执行。

工伤保险:对所有参加该项施工的我项目部的作业工人进行工伤险投保.

5.2重点部位必须建立有关规定，有专人管理，落实责任。按要求设置警告标志、配置相应的消防器材。

5.3坚持动用明火审批制，按规定划分级别，明确审批手续，并有监保措施。

第四节文明施工保证措施及成品保护措施

1.1严格按照市政府的《整治》条例，做到施工“标准化”。争创标准化文明施工工地。

1.2以公司工程、行政部门为主，具体负责现场施工，现场设专人抓好文明施工。

1.3施工现场设置醒目的公告、标语，做到字迹工整、规范。

1.4保证现场各类材料堆码有序，一头齐、一个面、一条线，现场排水系统良好。

1.6施工机械要做到摆设整齐，机身保持整洁编号明显、安全装置灵敏有效、机棚内外干净、操作方便。

1.7工地食堂应符合“食堂卫生法”的要求，设施齐全整洁卫生，民工宿舍实行统一管理，专人负责。

1.8施工人员要求着装清洁、讲卫生、不随地吐痰、不大声喧哗、严格遵守社会公德、职业纪律、妥善处理施工现场周围的公共关系，争取有关单位和群众的谅解和支持。

1.9施工现场环境保护措施按照国家有关环保规定，进场施工时与所在地区的环保部门及时取的联系，针对所在地的特点，认真控制施工可能产生的粉法噪音、废水等对周围环境的污染，并将施工现场的环境卫生工作纳入现场的总体规划，认真做好。

3.半成品及成品保护措施

3.1加强职工职业道德教育，协调好各方的合作关系，严禁损坏成品。

3.2钢结构的板材、型材，在运输过程中进行有效包装保护，板材使用方木保护捆绑处，使用L型胶木防止板材受伤，小件均用木条箱包装。

3.3已完工部分应落实成品负责制。及时通知其它施工单位对我方成品注意保护。

第六章施工机械设备及工机具安排

主要施工机械设备及工机具一览表（见附表二）

第七章施工现场平面布置图

DB37／T 3863-2020 安全生产异地检查工作规范（以本工程项目土建总包方平面布置图为准,本方案中略）

四川东普建设科技有限公司

工期、进度计划安排横道图

附表二：主要施工机械设备及工机具一览表

7.5Mpa×10m3

施工组织设计内部审批表

幸福城居住区项目卸料平台专项施工方案(小学).doc………………………………………………………………………………………………..年月日

批准人：年月日（公章）