施工组织设计下载简介

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3.2.5.1热熔连接

1)熔接的种类有对接热熔、承插热熔和鞍形热熔。大于110mm管径一般采用对接热熔。对接热熔适用于同牌号、同管径、同壁厚的管材与管件的连接。

2)将专用连接热板加热到200℃，使聚乙烯管道两端受热熔化，撤去加热板，沿专用夹具导轨迅速将两管端口贴合，同时使用机具施加一定压力DB34／T 3688-2020标准下载，待冷却后达到连接的目的。

3)熔接步骤(以亚大PBFl60对接焊机为例)：

⑴使用220V、50Hz的交流电将焊机的电源接通，电压变化在±10％以内，电源应有接地线。

⑵将液压泵与机架液压系统连通。清理接头处的污物，防止污物损坏液压器件；液压系统接好后，应锁定接头，防止高压工作时接头被打开。

⑶将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上。熔接大口径管时，用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管子和减小摩擦力。

⑷打开机架，放入铣刀，将铣刀固定在机架上，锁紧旋钮。液压泵启动时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压状态启动。

⑸闭合夹具，启动铣刀，对管子(管件)的端面进行切削。

⑹当形成连续的切屑时，即完成切削程序，此时要严格按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

⑺取下铣刀，闭合夹具，进行试对口，管子两端口间隙应均匀，其间隙量不得大于0.3mm。取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，铣削好的端面不要手摸、防止油污等污染。

⑻检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10％)。当两端面的错边量不能满足要求时，应重新夹持，反复检验，合格后进行下一步操作。

⑼启动加热板时应保证加热板表面清洁、没有划伤。加热过程中指示灯闪烁，当加热板的温度达到(210±10)℃时，指示灯亮起。加热过程应持续10min，以确保整个加热板的温度均匀。

⑽将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并按系统压力P1进行挤压。系统压力按下式进行计算：

式中P0——测试系统的拖动压力。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用加垫滚动短管等方法解决。

接缝压力——见表3.2.5.1。

⑾待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求(表3.2.5.2)时，将压力降至P2，同时按下吸热记时按钮，开始记录吸热时间。

式中吸热压力——见表3.2.5.1。

⑿到达吸热时间后，迅速打开夹具，取下热板。取加热板时，应避免与熔融端面发生碰撞。

⒀迅速闭合夹具，并在规定的时间内，匀速地将压力调节到P3(此压力要保持到焊口完全冷却，避免形成假焊、虚焊)，同时按下记时器，记录冷却时间。

式中冷却压力——见表3.2.5.1。

塑料热熔对接焊机熔接工艺参数(SDR11)表3.2.5.1

机器型号：PBFl60A

⒁到达冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)。若需移动焊机，应拆下液压管线，并及时做好接头处的防尘工作。

3.2.5.2电熔连接(以亚大公司的PESA电熔焊机为例)

1)电熔连接适用于所有尺寸规格的管材，电熔焊接管件必须选择同牌号管件。

①接好焊机电源，输入电压220V交流电，必须有接地保护，严禁接380V三相动力电。当电源距离焊机超过100m时，将可能产生欠压报警现象，应加粗电源线或配接发电机。

②去除管材需熔接区域外表面的氧化层和碎屑，在管材端头表面用记号笔画出承口深度的标记。

③用旋转刮刀将管材端头标记段刮好，插入管件(承口)内至标记处，将待焊组合件固定在专用机架上。

④将焊机导线引至管件两极接线柱上，开始熔接操作。

⑤应严格按照焊机说明书的具体步骤进行熔接操作。在焊接过程中要避免周围磁场的干扰，焊机上盖应敞开，要避免雨淋；焊机搬运过程中严禁拉拽光电笔输出导线，焊机不可倒置、避免碰撞。

⑥熔接鞍型管件时，刮去管材熔接区域外表面的氧化层，用专用夹具调节固定好组合件，使两连接面完全吻合，接通电源，进行熔接。待熔接完毕且冷却后，卸下管帽，用专用钻孔工具在主管道上钻孔。钻孔后钻刀复位，戴好管帽，拆除夹具。

3.2.6.1聚乙烯燃气管道可随地形走势敷设，其管道允许弯曲半径应符合下列规定：

1)管段采用非承插接头时，应符合表3.2.6.1的规定。

管道允许弯曲半径表3.2.6.1

2)管段采用承插接头时，管道允许弯曲半径不应小于125D。

3.2.6.2聚乙烯燃气管道上方不得堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体，管道与热力方沟距离小于设计规范的规定时应采取隔热降温措施。

3.2.6.3管道敷设时，可预先在地面上将管材对口熔接好，待所有焊口充分冷却后，用非金属绳将管材吊装下沟，管材两端安装防尘帽。

3.2.6.4聚乙烯管道口使用钢塑转换接头时，可以采用电熔或热熔连接，但操作应符合相应管材的焊接规定，钢塑转换接头及其连接件做好防腐保护后，可以直接埋地。

3.2.6.5聚乙烯管道的阀门井为砖砌结构，随同管道敷设后回填时一并施工。

3.2.6.6聚乙烯燃气管道敷设时，随管道走向、距管顶0.5m处埋设金属警示带，警示带的搭接长度不小于0.5m。聚乙烯管警示带与钢质管道警示带严禁混用。

聚乙烯管道吹扫时，宜在管道末端连接一段长度不小于4m的钢管，吹扫阀设在钢管上，钢管做好接地保护，其接地电阻应不大于4Ω。

吹扫与试压施工工艺见《管道系统吹扫、强度、严密性试验工艺标准》。

土方回填施工工艺见《土方回填施工工艺标准》。

3.3.1.1每日收工和下雨前，在管道的端头进行临时封堵，防止雨水、泥砂进入管中。

3.3.1.2焊接作业时，如遇雨天应搭设防雨棚，五级以上大风施工时要有遮风设施。

3.3.1.3各种电气动力设备必须定期进行绝缘、防雷、接地、接零保护的测试，发现问题及时处理，严禁带隐患运行。

在寒冷季节(－5℃)以下时要有相应防护保温设施。

4.1.1热熔焊接中，接口应具有沿管材整个外缘平滑对称的焊缝环，所形成的凸缘应均匀一致。一般控制如下(见图4．1．1)：

图4．1．1热熔焊接口示意图

环的宽度B＝0.35～0.45s；

环的凸出高度H＝0.20～0.25s；

环缝高度h＝0.10～0.25s；

(上述数据的选取应遵循“小管径选较大值，大管径选较小值”的原则。)

4.1.2电熔熔接完毕后，观察孔内应有物料顶起，焊缝处应有物料挤出。

4.2.1聚乙烯管道与地下热力管道或其他管道水平、垂直间距应符合设计和规范的要求。

4.2.2聚乙烯管道安装允许偏差见表4.2.2。

聚乙烯管道安装允许偏差表4.2.2

坡向凝水缸，且≥0.003

≤10％s(s为管壁厚度)

4.2.3聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距不应小于表4.2.3的规定。与其他建筑物、构筑物的基础或相邻管道之间的水平净距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的规定。

聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距表4.2.3

T＜150℃直埋热管道

t＜150℃热水供热管沟

t＜280℃蒸汽供热管沟

聚乙烯管工作压力不超过0.1MPa燃气管埋深小于2m

4.2.4聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距不应小于表4.2.4的规定。

聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距表4.2.4

聚乙烯管道在该设施上方

聚乙烯管道在该设施下方

t＜150℃直埋热管道

t＜150℃热水供热管沟

0.20加套管或0.40

t＜280℃蒸汽供热管沟

5.1合理安排工序，减少交叉作业，避免已完成品的损坏。

5.2管道不得相互碰撞，管道焊好后，应在端口加设临时封堵并严禁往管道上乱扔杂物。

6.1为防止热熔连接时压力不足造成焊环成型不好，应按要求确定系统各级压力、吸热及冷却时间。

6.2为防止管道焊接两焊缝环高度不一致，应严格管材进场验收，不合格管材不得使用。

6.3为防止焊接时卡管不同心，造成两焊环不在同一轴线上，应加强管材截面尺寸的检验，并固定好卡具。

6.4管道对口熔接时，应掌握电压波动情况、熔接时间、环境温度和克服不良操作，保证管道接口质量。

6.5管道露出地面部分或穿越建筑物部分应采用硬套管保护。

6.6两对应连接的管材或管件应在同一轴线上。

6.7采用钢塑连接件在金属端进行焊接时，不得对聚乙烯管端的接口造成影响。

6.8焊接冷却过程应采取自然冷却，不能选用风冷、水冷或其他方式进行强制降温。

7.1管材及管件的出厂合格证及检测报告。

7.2聚乙烯管道连接记录。

7.3聚乙烯管道焊接工作汇总表。

7.4燃气管道气压严密性试验验收单。

7.5燃气管道气压严密性试压记录。

7.6隐蔽工程验收记录。

7.7管线工程定位测量记录和测量复核记录

7.8土壤压实度试验记录。

7.9工序质量评定表。

8.1.1不宜在潮湿环境下使用焊机，如在此环境下操作，应使用48V输入电源或进行电气隔离。

8.1.2应经常检查焊机接地漏电保护装置DL／T 1884.1-2018 现场污秽度测量及评定 第1部分：一般原则，确保操作人员安全。

8.1.3焊机工作环境应远离易燃易爆物品。

8.1.4使用机电工具时，操作人员必须带绝缘手套，穿绝缘鞋。

8.1.5熔接操作人员必须经过培训，持证上岗。

8.2.1切削后的管道废料不得随意丢弃麻於安置房项目实施施工组织设计（2020），应集中存放,一处理，避免污染环境。

8.2.2施工现场堆土应遮盖或硬化处理，防止扬尘。