施工组织设计下载简介

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泰兴珊瑚加油站工艺管道安装施工组织方案

(8)试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。

(9)试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。

4.6其它管道组成件及管道支撑件

4.6.1对管道组成件产品质量证明书应进行核对，且下列项目应符合设计文件规定，规格、型号、质量及材质。

4.6.2管件外表面应有规格、材料、批量等标识JJF(晋) 19-2018 微量进样器校准规范.pdf，并与质量文件相符，否则不得使用。

4.6.3管件外表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面其他缺陷不得超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应良好，无表面缺陷，且与母材圆滑过渡。

4.6.4螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。

4.6.5密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。

4.6.6法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。

4.7管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。暂时不能安装的管子应封闭管口。

(1)所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。

(2)焊条应符合标准规定，

(3)弧焊氩气纯度不应低于99.95%。

(4)焊材选用必须符合设计和有关标准规定。

5.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。

5.1.2焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。

5.1.3无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才能从事无损检测。

5.1.4焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。

5.1.5管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：

(1)手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；

手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；

(2)相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内的相对湿度）

5.16手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。

1）工艺管道对接焊缝全部采用氩电联焊；

2）其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊；

3）DN40的以下承插焊缝全部采用手工电弧焊。

4）小直径不锈钢钢管采用全氩焊，管内充氩保护。

5.2.3焊条的烘烤、发放和回收

1)焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。

(2)焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；

(3)焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次

(4)焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。

(5)焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。

5.2.4、焊材存放、保管应符合下列规定：

(1)焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；

(2)库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60%；

(3)焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防焊材受潮；

(4)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；

(5)焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。

5.2.4焊前准备及接头组对

5.2.4.1管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合下列要求：

(1)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。

(2)管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：

a.直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；

b.除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。

(3)焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。

(4)管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。

(5)钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。

5.2.4.3管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。

5.2.4.4焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口

两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

5.2.4.5焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

5.2.4.6管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。

5.2.4.7不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第6.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。

5.2.4.8除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。

5.2.4.9组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。

5.2.4.10焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。

5.2.5焊接工艺要求

5.2.5.1焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。

5.2.5.2不得在焊件表面引弧和试验电流。

5.2.5.3焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。

5.2.5.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

5.2.5.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.2.5.7公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在

焊缝内侧根部进行封底焊。

5.2.5.8管子焊接时要防止管内穿堂风。

5.2.5.9焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。

5.2.5.10以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。

5.2.6不锈钢小口径管焊接要求。

1）小口径不锈钢宜用手工氩弧焊，管内充氩保护。

2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化处理。

5.3.1焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

5.3.2焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。

5.3.3焊缝表面质量应符合下列要求：

(1)不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。

(2)碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。

(3)焊缝表面不得低于母材表面

5.3.5.3焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。

当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。

5.3.5.4角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。

5.3.5.5抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。

5.3.5.6同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。

5.3.6不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。

5.3.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告。

5.3.8进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。

5.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同。

5.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。

5.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。

5.4.5不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。

6.1管道系统压力试验

6.1.1管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。

6.1.2管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。

6.1.2.1管道系统全部按设计文件安装完毕。

6.1.2.2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。

6.1.2.3焊接工作已全部完成。

6.1.2.4焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。

6.1.2.5试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

6.1.2.6试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。

6.1.2.7试压方案经技术交底。

6.1.3管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。

6.1.3.1管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；

6.1.3.2管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；

6.1.3.3特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；

6.1.3.4管道系统隐蔽记录；

6.1.3.5管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；

6.1.3.6无损检测报告；

6.1.3.7静电接地测试记录；

6.1.3.8设计变更及材料代用文件。

6.1.4管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，同时要采取可靠安全措施。

6.1.4.1公称直径小于或等于300mm，试验压力小于1.6Mpa管道系统。

6.1.4.2公称直径大于300mm，试验压力等于或小于1.6Mpa管道系统。

6.1.4.3脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

6.1.5当现场不允许进行水压试验和气压试验时，经建设单位同意可同时采用下列方法代替。

6.1.5.1所有角焊缝（包括附着件的焊缝）用磁粉探伤和液体渗透探伤进行检验合格

6.1.5.2对接焊缝100%射线探伤检验合格；

6.1.6进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。

6.1.7试压完毕不得在管道上修补。

6.1.8压力试验压力应符合下列规定：

6.1.8.1真空管道为0.2Mpa；

6.1.8.2水压试验压力为设计压力的1.5倍；

6.1.8.3气体试验压力为设计压力的1.15倍；

6.1.9当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

[6]2式中：Ps试验压力MP；

说明：(1)水压试验时的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的90%。

6.1.11因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。

6.1.12水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。

6.1.13气压试验时应选用空气进行预试压，预予试压压力为0.5Mpa。

6.1.14气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。

6.1.15气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。

6.1.16试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。

6.1.17管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。

6.1.18管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管系统试压记录。

6.2.1管道系统压力试验合格后，建设单位负责管道系统吹洗工作施工单位配合，并应在吹扫前编制吹洗方案。经审批后向参加吹洗人员进行技术交底。

6.2.2管道系统吹洗方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度来决定。根据设计规定本装置易燃介质管道均用氮气吹扫，非易燃介质公用工程管道用压缩空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

6.2.3管道系统吹洗前，应符合下列要求：

(1)不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，安全阀，仪表

件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。

(2)不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。

(3)管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。

6.2.4吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

6.2.5管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。

6.2.6水冲洗后的管道系统，可用目测排出口水色和透明度，应以出入口水色和透明度一致为合格。

6.2.7管道系统空气吹扫时宜利用大型压缩机和储气罐，进行间歇性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。

6.2.8吹扫忌油管线时，空气中不得含油。

6.2.9空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

6.2.10为蒸汽吹扫安装的临时管道应按蒸汽管道的技术要求进行安装，安装质量应符合规范规定。

6.2.11蒸汽管道应以大流量蒸汽吹扫，流速不得低于30m/s。

6.2.12蒸汽吹扫前应先行暖管，及时排水，应检查管道热位移

6.2.13蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热顺序循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根管线，轮流吹扫的方法。

6.2.14蒸汽吹扫，管道可用刨光木板检验，吹扫后木板上无铁锈，脏物时应为合格。

6.3管道系统化学清洗

6.3.1需要化学清洗的管道，其范围和质量应符合设计文件的规定。

6.3.2管道化学清洗时，必须与无关设备隔离。

6.3.3化学清洗配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

6.3.4化学清洗合格管道，当不能及时投入运行时应进行充氮保护。

6.3.5化学清洗废液的处理和排放应符合环境保护的规定。

7.2.1机械伤害应急处理予案所谓机械伤害就是机械设备与工具对人的伤害。

1、若是带电机械设备，应立即断开电源。

2、对于机械伤害发生的外伤，应予止血、包扎，分情况酌情进行救护。

3、及时拨打120，急救要尽快地进行，不能等候医生的到来，在送往医院的途中，也不能终止急救。

7.2.2物体打击应急处理予案

物体打击就是失控的物体产生惯性而导致对人体的伤害。

1、处于惯性状态的物体停止下来。

2、及时了解受伤人员伤势情况，先对症进行简单救护，如止血、骨折的要固定等，防止伤情扩大。

7.2.3触电应急处理予案触电事故季节性明显。一年之中二、三季度事故多，主要是刚开工技术装备不足；6－9月最集中，主要是这段时间天气炎热、气候多雨、潮湿，人体衣单而多汗，电气设备绝缘性能降低，触电危险性较大。触电急救的基本原则是动作迅速、方法正确。

2、救护人员不可直接用手或其他金属及潮湿的物体作为救护工具，而必须使用适当的绝缘工具，如绝缘手套、绝缘靴、绝缘杆、绝缘夹钳等。救护人员最好用一只手操作，以防自己触电。

3、防止触电者脱离电源后可能的摔伤，特别是当触电者在高处的情况下，应考虑防摔措施。即使触电者在平地，也要注意触电者倒下的方向注意防摔。

4、事故发生在夜间，应迅速解决临时照明问题，以利于抢救，并避免扩大事故。

5、应根据触电者的具体情况，迅速对症救护。现场应用的主要救护方法是人工呼吸法和胸外心脏挤压法。

6、对于与触电同时发生的外伤，应予止血、包扎，分情况酌情处理。

7、及时拨打120，急救要尽快地进行，不能等候医生的到来；在送往医院的途中，也不能终止急救。

7.2.4坍塌应急处理方案坍塌就是建筑物、构筑物堆起的土石方塌陷。

1、大型起重设备将塌陷的建筑物块（土、石、砖等）移开。

2、救坍塌物内人员、设施，安置到安全地点。

7.2.5食物中毒和窒息应急处理方案

中毒是有毒侵入人体后与人体组织发生化学或物理化学作用，并在一定条件下破坏人体的正常生理机能，引起某些器官和系统发生暂时性或永久性的病变。

1、找出泄漏源，对泄漏毒气的设备进行密闭。

2、若为局部泄漏，用排风罩、风机等进行排毒。

3、若为全面泄漏，应通风来稀释毒物。

4、对于中毒和窒息人员的救护，应及时拨打120急救热线。

7.2.6防台风应急处理措施台风是一种破坏性很强的自然现象。

1、处于台风期应经常收听天气预报，台风到之前要及时将工地的临建、管材、模板材料等进行加固。

2、现场其他设备回收到库房存放。

3、切断电源，并派专人值班应急处理意外事故。

7.2.7防暑降温措预案随着气温不断升高，应做好下以防署工作

1、先应准备充足的饮用水

2、项目急救药箱要准备充足的常用药品，并且适当调整作息时间，辟开中午高温时间，劳逸结合。如有中署人员在进行简单的急救同时应立即送医院救治。

工程交接验收时，施工单位向业主提交以下交工资料：

(1)地上管道安装工序质量控制表；

(2)管道组成件，焊材产品质量证明书及校验性检查记录、报告；

(3)补偿器的预拉伸和预压缩记录；

(4)无损探伤检测报告；

道路运输车辆检验检测信息系统联网技术要求（交通运输部2021）.pdf(5)静电接地测试记录；

(6)管道系统水压试验，气压试验，泄漏性试验记录；

(7)管道系统吹扫记录；

(8)管道系统隐蔽记录；

(9)安全阀调试记录；阀门试压记录；

(10)设计变更及材料代用单；

管道竣工图，其中管道单线图中应注明焊工号、射线探伤及焊口号罗湖城管办公寓及单身宿舍综合楼工程施工组织设计，并提供合格焊工登记表。