施工组织设计下载简介

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（2）若地层中空隙较大，孔口返浆浓度偏低，减慢提升速度或进行静喷，直至正常为止。孔口没有返浆，则采用从孔口注泥浆、在浆液中加入适量的速凝剂，减少浆液流失。事后进行可控性灌浆补强。

（3）若冒浆过大，采取提高喷射压力，加快提升速度，但应经现场监理人批准，同时对冒出地面的浆液对已灌孔进行回填利用。

（4）钻孔遇孤石和块石地层，详细记录DB12／T 1016-2020 医疗器械追溯系统设计与实施通用要求.pdf，在高喷灌浆前，采取膏浆预充填，高喷时降低提升速度和静喷等措施，以保证灌浆质量。

高喷墙体质量检查一般在成墙14天后采用开挖检查或钻孔方法检查，并采用监理人指定的其它检查方法以及对监理人指定的项目进行检查。检查部位由监理人现场确定。

（1）开挖检查：每处槽坑长3～5m、深2.5～4.0m，采用人工开挖，对开挖揭露情况作描述并拍照。

（2）钻孔方法检查：自上而下分段进行，每回次不大于1.5m。钻至设计深度后，进行压水试验对高喷质量评价。对钻取芯样按要求整理、编号、装箱保存，进行芯样描述并作芯样柱状图。

（3）在每个检查孔、开挖检查部位取试样，做室内抗压强度、渗透系数、破坏比降试验检测。其中一半的试件做单轴抗压强度检测。

（4）钻孔及检查坑在检测结束后按监理人要求及时回填密实。

（5）防渗工程完工后，将施工记录、各项检查监测资料和施工报告报监理人，申请验收，对于验收中提出的问题，按监理人批准的方法处理直至通过验收。

6.1.1试验内容及目的

（1）帷幕灌浆正式施工前进行试验，包括浆液试验和现场帷幕灌浆试验。

1）分析比较不同灌浆方法的灌浆效果，选定合适的灌浆方法。

2）选择合适的灌浆压力及合理的升压办法。

3）得出不同施工方法的施工工效，为合理组织帷幕灌浆施工提供依据。

由设计、监理和承包人根据实际情况选择，试区的地质条件和帷幕线地质情况类似并具有代表性。

按监理人指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验：

①浆液配制程序及拌制时间；

②浆液密度或比重测定；

③浆液流动性或流变参数；

⑤浆液的凝结时间，包括初凝和终凝时间；

⑥浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；

⑦监理人指示的其它试验内容。

帷幕灌浆试验需浇筑混凝土盖板1m厚，以保证灌浆效果。

灌浆采用自下而上分段灌浆方法，分段长度为第一段2m，第二段3m，以下各段为5m。其他方法参照有关规定和国家规范有关规定执行。

6.1.5试验资料和成果

现场灌浆试验完毕，及时整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料，并将试验的详细记录和试验分析成果报送监理人。通过试验取得可靠的灌浆技术参数及施工经验，为全面展开灌浆工作打下良好的基础。

（1）钻孔编号、孔深、孔斜严格按施工图纸要求和监理人指示或技术条款进行。钻孔应按灌浆分序的原则施工。

按照设计施工图纸或监理人指定的位置进行布孔，灌浆孔钻孔位置与设计位置的偏差不大于10cm。如有特殊原因需调整孔位时，报经监理人批准后实施，并记录实际孔位。

1）钻孔时钻机固定平稳并用罗盘量测钻机立轴角度，使之符合设计孔向。

各类钻孔孔径按施工图要求，暂拟定为如下孔径：帷幕灌浆高喷防渗墙内钻孔孔径为Φ76mm，以下各段孔径为Φ56mm。质量检查孔和抬动观测孔孔径为Φ76mm；先导孔防渗墙内钻孔孔径为φ91mm，以下各段为76mm。

当孔内出现塌孔、掉块、卡钻或集中漏水而难以继续钻进时，可先进行灌浆处理，然后再行钻孔；当钻进出现掉钻时，不论是否已钻至规定的段长孔深位置，均停止钻进，先查明原因，再按照要求进行处理。

钻孔施工中，每作业班组应对本班工作情况，如钻进情况、材料消耗情况、出勤情况、孔内特殊情况（如钻孔漏水、涌水、塌孔、掉块、回水颜色等）等详细记录在钻孔记录报表内。

钻孔结束待灌或灌浆结束待钻孔，孔口均加木塞妥善保护，以防其他杂物掉入或污水流入孔内。

1）质量检查孔及监理人指定的其他取芯孔均须进行钻孔取芯。

2）芯样长度限制在3.0m以内，取芯率要求不小于80%，若芯样获得率小于80%，则下一回次减少循环深度50%，以后依次减少50%，直至芯样获得率大于80%或回次进尺降至50cm为止。

为保证岩芯获得率，拟采用双管钻具进行钻孔取芯，并尽可能缩短回次进尺，每回次进尺最大不超过岩芯内管的长度。

3）钻孔岩芯按要求进行装箱、编录、拍照、保存和取样进行试验，绘制钻孔柱状图，对监理人要求永久保存的岩芯，及时送至指定的岩芯库保存。

6.3钻孔冲洗及压水试验

（1）灌浆孔均进行冲洗。根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定。

（2）冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。

（3）裂隙冲洗应冲至回水澄清后10分钟结束，且总的时间要求，单孔不少于30分钟，串通孔不少于2小时。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

（4）当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。

（5）灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24小时者，应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

（1）压水试验在钻孔裂隙冲洗结束后灌浆开始前进行。

（2）取芯检查孔和灌浆试验孔均需进行压水试验，除非监理人另有规定。

（4）帷幕灌浆压水试验应分段进行，其吸水量的稳定标准：将压力调到规定数值并保持稳定后，每10分钟测读一次压入流量，当流量大于5L/分时，连续四次读数，其最大值和最小值之差小于最终10%；或当流量小于5L/分时，连续四次读数，其最大值与最小值之差应小于最终值的20%；或连续四次读数，流量均小于0.5L/分，则最终读数即应为计算流量。

（6）对帷幕灌浆，无论采用自上而下分段灌浆法，或自下而上分段灌浆法，先导孔应自上而下分段卡塞进行压水试验，并按施工图纸要求采用五点法或单点法，先导孔的数量应不少于灌浆总孔数的10%。其它各次序孔的各灌浆段，可进行简易压水试验。检查孔应采用五点法进行压水试验。

（1）帷幕灌浆以一个灌浆单元为一个施工单位按分序加密的原则进行。施工次序：Ⅰ序孔钻孔、灌浆→Ⅱ序孔钻孔、灌浆→Ⅲ序孔钻孔、灌浆→检查孔钻孔、压水试验。先导孔的灌浆施工按Ⅰ序孔对待。

（2）高喷防渗墙、混凝土盖板与基岩接触段先行单独灌浆并待凝24h后，再进行下一段的钻灌作业，高喷防渗墙与基岩接触段灌浆是重点，需严格控制各项灌浆标准，出现问题妥善处理，确保灌浆质量。

（4）孔内阻塞法灌浆塞塞在待灌段顶部，接触段灌浆塞阻塞在基岩面以上20～50cm的混凝土内进行灌注，射浆管距孔底距离不超过50cm。

（5）采用自下而上分段灌浆法和孔口封闭法进行灌浆时，同一排相邻的两个次序孔之间、以及后序排的第一次孔与其相邻部位前序排的最后次序孔之间，在岩石钻孔灌浆的高差不得小于15m。

（6）一般情况下每段灌浆结束后不待凝，但在断层、破碎带、失水地段等地质条件复杂地区则待凝，其待凝时间根据地质条件和工程要求、浆液试验结果等由监理人确定。

6.4.2灌浆段长和灌浆压力

（1）灌浆采用分段施工。段长划分按设计规定执行。一般接触段为2.0m，第二段为3.0m，第三段及以下各段为5.0m，遇特殊情况时，根据监理人的指示可适当缩短或加长灌浆段长；采用孔内阻塞自下而上分段灌浆法，灌浆段长一般为5m，遇特殊情况时，根据监理人指示可适当缩短或加长灌浆段长，但加长后最大段长不得大于10m。

1）灌浆压力按施工图或监理人指示执行，灌浆时应尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段应采用分级升压方式逐级升压至设计压力。一般情况下控制灌浆注入率在30L/min以下。

2）采用循环式灌浆时，灌浆压力以安装在回浆管路上的灌浆压力表的中值控制，采用纯压式灌浆时，压力以安装在孔口进浆管附近的压力表中值为准，资料分析整理时换算成全压力。

3）串通孔（组）或多孔并联灌浆时，分别控制灌浆压力，同时应加强抬动监测，防止混凝土发生抬动破坏。

6.4.2浆液及浆液变换

灌浆浆液根据施工图和灌浆试验成果选用，由稀到浓逐级变换。

当灌浆压力保持不变，注入率逐渐减少时，或注入率保持不变灌浆压力持续升高时不得改变水灰比。

当某一级水灰比浆液注入量已达300L以上，或持续灌注时间已达30min，而灌浆压力或注入率均无明显改变时，变浓一级水灰比灌注。

当注入率大于30L/min，根据具体情况越级变浓。

6.4.3灌浆结束标准

（1）采用分段卡塞自上而下灌浆法时，灌浆段应在最大设计压力下，注入率不大于0.4L/min后，继续灌注60min，或注入率不大于1L/min后，继续灌注90min，灌浆即可结束。

（2）采用自下而上分段灌浆法时，灌浆段应在最大设计压力下，继续灌注时间减少为30min和60min，灌浆即可结束。

（3）当长期达不到结束标准时，报请监理人共同研究处理措施。

帷幕孔全孔灌浆结束并经监理人单孔验收合格之后，将及时进行封孔，采用“全孔灌浆封孔法”封孔。

采用上述方法封孔，待孔内水泥浆液凝固后，灌浆孔上部空余部分，大于3m时，继续采用导管注浆法进行封孔，小于3m时，采用干硬性水泥砂浆人工封填捣实。

钻孔、压水和灌浆过程中，均由机组记录员对工作本班钻进情况，尤其是孔内异常情况、钻孔冲洗、压水和灌浆全过程进行记录，压水和灌浆过程中采用三参数（压力、流量及水灰比）记录仪进行监控，采用双流量计大循环连接，同时进行人工记录，并与记录仪记录的数据对比，发现有较明显的偏差时，立即查明原因。人工记录确保及时、准确、全面，严禁事后记录和超前记录，为此需要对记录员进行培训，经考核合格方可上岗，施工队过程中随时接受并积极配合质检员和监理人的质量监督。

灌浆过程中发现冒浆、漏浆时，视具体情况采用嵌缝、表面封堵、灌注浓浆、降低压力限流、限量和间歇灌浆等方法处理。

（1）灌浆过程中发生串浆时，如被串浆孔正在钻进，串浆量不大，可继续钻进，否则，立即停止钻进。封闭串浆孔，待灌浆结束后，串浆孔再行扫孔、冲洗，而后继续钻进施工。

（2）如与待灌孔串浆时，串浆量不大时，可于灌浆的同时在被串孔内通入水流，使水泥浆不致在孔内沉淀而堵塞钻孔内的岩石裂隙；串浆量较大时，如条件具备可同时灌浆，如不具备同时灌浆的条件，则封闭被串孔，待灌浆孔灌结束之后，立即打开被串孔扫孔冲洗后尽快灌浆。

（3）若两个孔同时灌浆，且两孔段使用的灌浆压力又不相同，出现串浆时，若无法灌结束，封闭使用较低灌浆压力的浅孔，待深孔灌结束后再灌浅孔。

6.7.3大耗浆量孔段（大于1000Kg/m）的处理

当孔段未钻遇空洞及断层破碎带而出现耗浆量较大，难以达到结束标准时，在灌注0.5:1浓浆的前提条件下，可采取如下处理措施：

（1）降低灌浆压力、限流、限量、间歇灌浆；

（2）在浆液中掺加速凝剂灌注混合浆液；

（3）在灌入干料单耗量已达3000Kg/m而无法达到结束标准时，停灌待凝，然后扫孔复灌，直至达到灌浆结束标准为止，或按照监理人指示执行。

（4）在具备条件时灌注膏状浆液。

6.7.4孔段返浆的处理

在岩石裂隙内充填有粘土的孔段进行灌浆时，当降压时极易出现返浆现象，即在降低压力时，灌入孔段内的浆液在充填泥的弹力作用下被挤出孔外，此类孔段在灌浆结束时适当延长屏浆时间，或先采用纯压灌浆结束后闭浆待凝，然后扫孔灌浆直至达到结束标准。

6.7.5孔口有涌水孔段的处理

灌浆前测记涌水压力和涌水量，根据涌水情况，按监理人指示可选用下述方法处理：

（1）缩短段长，对涌水段单独灌浆；

（2）相应提高灌浆压力；

（3）灌浆结束后采取屏浆措施，屏浆时间不少于1h；

（5）闭浆结束后待凝48h；

（6）必要时，在浆液中掺加适量速凝剂。

6.7.6灌浆中断的处理

灌浆过程中若因故中断可采用如下措施进行处理：

（1）尽早恢复灌浆，如估计在30min之内难以恢复灌浆时应进行洗孔，然后扫孔复灌，直至达到结束标准；

（2）恢复灌浆时应使用开灌比级的浆液进行灌注，如注入率与中断前相近，可恢复中断前比级的浆液继续灌注，如注入率较中断前减少较多，则按逐级变浓的原则继续灌注；

（3）如中断时间较长，恢复灌浆时，如注入率较中断前减少较多且在短时间内停止吸浆，采取补救措施进行处理。

6.7.7断层破碎带等地质缺陷段处理

断层破碎带处理一般采取缩短灌浆段长、灌后待凝的方法。如果断层破碎带孔隙率较大且连通性较好，吸浆量特大，可改用浓浆、速凝水泥浆、水泥砂浆进行灌注。如果断层破碎带泥质含量高，可灌性很差，根据具体情况经监理人批准，可采用高压冲洗、高压旋喷灌浆或化学灌浆（如丙烯酸盐等）的方法进行处理。特殊处理结束后，均重复进行常规水泥灌浆。

钻孔穿过软弱破碎岩体发现塌孔、掉钻或集中漏水时，立即停钻，先进行灌浆，达到结束标准待凝后再钻进。

钻孔穿过软弱夹层时可采取“高压水冲洗置换技术”和“下置栓塞进行高压挤密灌注技术”等措施进行处理。

6.7.8回浆返浓处理

灌浆过程中如回浆变浓，即20~30min内回浆比重超过一个比级且注入率在1L/min~2L/min，此时换原比级的新鲜浆液，若不发生回浆变浓或回浆变浓不明显，则正常结束灌浆；若继续发生回浆比重超过一个比级的现象，则判为吸水不吸浆，可换用相同水灰比的新浆灌注，若效果不明显，继续灌注30min，即可结束灌注，也不再进行复灌，但总灌注时间仍要求不小于60min。

（2）帷幕灌浆最终质量检查以检查孔的压水试验成果资料为主，并结合对施工纪录、成果资料、钻孔取芯和检验测试成果的分析进行综合评定。

（3）帷幕灌浆检查孔的数量为灌浆孔数的10%，每个单元工程内至少有一个检查孔。

（4）检查孔压水试验在该部位灌浆结束14d后进行，灌浆结束后，及时将有关资料提交监理人，由监理人拟定检查孔位置。检查孔应布置在以下部位：

2）层间层内错动带、岩体破碎、风化严重、裂隙发育等地质条件复杂的部位；

3）末序孔注入量大的孔段附近；

4）钻孔偏斜过大、灌浆过程不正常等经资料分析认为可能存在对帷幕质量有影响的部位。

经检查分析不影响最终质量

施工过程符合要求，封后密实无渗水

（5）帷幕灌浆质量合格标准

帷幕灌浆压水试验透水率不大于5Lu，坝体混凝土和基岩接触段合格率为100％，以下各段的合格率不小于90%，不合格试段的透水率不超过设计规定的100%，且不集中，灌浆质量认为合格。

（6）帷幕灌浆检查孔在压水试验结束后按监理人指示进行灌浆和封孔。

（7）封孔质量检查：先导孔、帷幕灌浆孔灌浆封孔结束后，逐孔检查灌浆孔封孔效果，并根据监理人指示，进行钻孔抽样检查。

根据本钻孔灌浆工程施工特点、工作内容以及施工进度的安排，组织钻孔与灌浆施工人员，施工高峰期共投入帷幕灌浆机组2个，每个机组13人配置，则需钻孔灌浆工26人；高喷灌浆平均每天约108m，考虑高峰强度系数1.2，高峰强度130m/d，根据经验，高喷每台机组每天可施工50~60m，高喷施工配置3个施工机组即可满足要求，每机组15人，需钻灌45人；另外管理人员8人，电工等辅助人员8人，其他普工20人，共计107人。

7.2主要施工设备配置计划

建立严格的质量管理制度，施工前由技术负责人对施工操作人员进行技术交底，使施工操作人员充分领会设计意图及有关技术要求，关键岗位的人员须持证上岗，建立质量奖惩制度，奖优罚劣，避免偷工减料，盲目施工的现象。

施工材料均要符合质量标准，并附有生产厂家的质量证明。每批水泥入库前按有关规定进行检验验收；施工现场的水泥仓库作好防潮的设施建设，经检验不合格或受潮结块水泥坚决不用。

8.3检测、计量设备控制

所有施工用的检测、计量仪表、设备均送检测单位进行率定，合格后方可使用。施工过程中经常效验，保证其测量的准确性。

（1）为了保证工程质量，每个工程开工前，均将施工方案、施工工艺、施工程序和质量控制标准呈报给监理人，经批准后，按批准的文件执行，在施工过程中，质检人员的检查验收贯穿于整个过程，以质量检查程序和检测手段来保证工程质量。施工过程中加强施工工序之间的衔接，每道工序按照三检制的程序进行检查。在检查资料完备的前提下，经施工局三级检查合格后，报请监理人验收。

（2）严格把好质量关。对施工中发生的质量事故，坚持“三不放过”原则，深入现场，认真分析，严肃处理。重大的质量事故立即报告施工局长和总质检师，并同业主、监理单位、设计单位共同研究专门的处理措施，经设计人员、监理人同意签字后再组织实施。

（3）在施工过程中，做好原始资料的记录，现场工程师跟班对施工全过程进行控制，及时对资料整理分析，以指导施工的顺利进行。

（5）灌浆过程中，对灌浆浆液比重、灌浆段长、灌浆压力和结束标准等项目进行检查，使用灌浆自动记录仪和人工同时进行记录并进行核对。

（6）灌浆完毕，按要求进行封孔质量检查，达不到要求的，进行处理直至达到要求。

（7）高压喷射灌浆过程中，对浆液比重、提升速度、喷射压力等项目进行检查，使用灌浆自动记录仪和人工同时进行记录并进行核对。

（1）开工前，对施工人员进行安全教育，提高安全防护意识，进入施工现场的人员一律戴安全帽。

（2）施工中根据现场情况和基础处理施工的特点，制定相应的安全管理制度和各工序安全操作规程。

（3）各种机械设备的操作人员未经考核合格不得上岗。

（4）尽量避免上下交叉施工作业，当不能避免交叉作业时，必须对上下作业区进行有效隔离，并挂警示牌。

（5）注浆人员必须戴防护眼镜、口罩和防护手套，避免腐蚀性物质对人员造成伤害。

（6）施工用电必须符合安全用电规定。

（8）各种材料堆放时，应统一规划，严禁随意堆放材料，影响施工。

（9）采用风钻进行钻孔作业时，应在孔口或孔内加水，减少粉尘污染，洞内进行排水孔施工时，应进行通风。

（10）配电箱、机电器设备应有接地保护装置，电线应架空，危险区域应设置安全标志，暴露在外的电机设备传动、卷扬装置，应加盖防雨布和安全护栏。

（11）用电线路应严格选择，合理规划，非电工人员不得随意更移线路器材，临时用电线路中间不得有明接头。

（12）正常开展安全交接班制度与安全活动，在施工中互相监督，做到“三不伤害”、“人人要安全”、“人人必须安全”。

10、文明施工与环境保护措施

现场施工的文明施工管理及提高环境保护意识是现场文明施工的一项重要措施。为了实现文明施工，我部在进行基础灌浆施工时将着重做好以下几点：

1）认真学习环境保护法，并执行当地环保部门的有关规定，并充分发挥项目部环保组的作用，会同有关部门组织环境检测，调查和掌握环境状态，督促职工自觉做好环境保护工作，并接受业主、监理和当地环保部门的监督指导，加强施工管理，实现文明施工，对环境有污染的废弃物需要排放时必须经过处理。并经有关部门同意后运至指定地点掩埋或销毁。

2）现场施工人员要求必须佩戴安全帽，并佩戴整齐。

3）按规定的场地进行作业，不乱挖乱弃DB63／T 1753-2019 地理信息公共服务 电子地图规范.pdf，天气干燥时，注重道路洒水养护，降低粉尘对环境的污染。

5）及时修理施工设备，防止跑、冒、漏油，对污染地面及时清理。

6）加强对机械设备的保养，减小施工噪音。

7）充分循环利用再生泥浆，减少泥浆的排放量。

8）施工材料到货后，应及时堆放至指定的场地上SY／T 7300-2016 陆上石油天然气开采含油污泥处理处置及污染控制技术规范，并堆码整齐，标识清楚。

11、单元工程编码原则