施工组织设计下载简介

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某大桥主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

D、所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

1.5.6.2.6钢筋加工及安装

A、安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

B、安装腹板钢筋骨架和钢筋；

DB44／T 1647-2015 筒灯用LED照明模块互换标准.pdfC、安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

D、安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

E、第一次浇筑混凝土，待砼强度上来以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

A、钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等均应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

B、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

C、钢筋在加工场内集中制作现场安装。

钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块或采用高强塑料垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

D、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

E、钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

F、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

1.5.6.2.7混凝土浇筑

箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至腹板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：

①混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

②混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度及和易性。

③混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

④振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

⑤在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前截面位置的底模板下挂垂线，垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

⑥第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。

⑦第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

⑧在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

⑨混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

1.5.6.2.8拆除侧模、内模与端模

顶板混凝土强度达到设计的50％，由施工人孔进去拆除内模及支撑，由施工人孔运出，运完后封闭施工人孔。

箱梁混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除侧模和端模，严禁使用锤击等方法拆除模板。

1.5.6.2.9预应力施工

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉、压浆、封锚六个步骤：

预应力管道成型采用塑料波纹管，塑料波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。塑料波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋点焊，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

波纹管均采用塑料波纹管，在钢筋绑扎时，与钢筋牢固定位。预应力钢绞线采用φ15.24钢绞线，OVM锚具。钢绞线下料在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔1～1.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后断面用胶布缠紧封头，以利于穿束。

穿钢束前清除孔道内杂物。穿束采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

待砼强度达到设计强度的90％且混凝土龄期不少于7天后，方可张拉预应力钢束。箱梁张拉对称进行，张拉顺序按设计钢束次序依次张拉。

预应力张拉顺序：0→初始张拉应力（15％σcon）→张拉应力（30％σcon）→张拉应力（50％σcon）；张拉应力（50％σcon）→张拉应力（100％σcon）（持荷2分钟）→锚固。

张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，并以张拉力为主，实测伸长值与理论值的误差应控制在±6%以内，否则应停止张拉，查找原因。一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。预应力钢束张拉时，千斤顶轴线必须与OVM锚锚垫板垂直。张拉时，还应对箱梁的上拱进行测量，观察箱梁水平、垂直方向的位移，以便采取措施，对箱梁应加强支撑，以防出现万一，张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线，用砂轮切割机，张拉温度不宜低于5℃。

在施工前，对真空压浆灌注工艺进行试验。预应力钢筋张拉完毕后用真空压浆灌注预应力筋孔道。压浆在张拉完成后立即进行，张拉结束后，立即进行压浆，且不得超过24h，以防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆在技术人员的指导下进行。

施工步骤为：准备工作→抽真空→拌制灌浆料→灌浆。

压浆设备选真空泵及其配套灌浆泵、阀门等设备。

在压浆前，清除杂物及积水，吹入无油份的压缩空气吹干管道。

严格按照工地试验室确定的水泥浆配制比拌制水泥浆。首先将水加于拌和机内，再放入精确称量的水泥。经充分拌和以后，再加入膨胀剂等掺加料。掺加料内的水份计入水灰比内。拌和至少2min，并控制稠度在14～18s之间。水泥浆在使用前和压注过程中要连续搅拌。

压浆材料为高性能灌浆料。压浆采用梁体同标号、水灰比为0.4～0.5之间的水泥浆，抗压强度不小于50MPa。压入管道的水泥浆饱满密实。

单次拌浆量保证压浆连续不间断，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，以免由于时间过长水泥浆沉淀。

孔道压浆过程中做好下列记录：包括每个管道的压浆时间、浆体水灰比、掺加料、稠度；管道真空度、压浆压力，以及障碍事故细节及补做的工作。

梁体封端处砼表面应凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆应全部清除干净。灌注时应分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于40cm，与桥面接缝处应严密、平整。

1.5.6.2.10拆除支架及底模

梁部施工完成，待预应力灌浆达到一定强度时，并征得监理工程师同意后，拆除支架。拆架应先跨中并逐步往两侧支点拆除。

为防止梁体在卸落支架过程中由于不均匀受力或集中受力造成底板裂缝，要根据箱梁结构的受力特点制定严格的卸落次序：先翼板部位→后支座部位→再边跨→最后中跨，要严格执行设计规定，从中间向两侧间隔、均匀拆落。

箱梁主体施工完毕后，及时进行后续工程。

现浇预应力砼连续箱梁土牛法施工工艺流程图

1.5.7.1台背回填及锥坡填土

台背和锥坡填土同时进行，台背和锥坡填料应采用设计或规范规定的材料填筑。填筑之前，先对基底进行碾压，并在台身上用红漆每隔15cm画出分层填筑线，并标出压实区域。每层填料虚铺厚度不超过15cm。填料碾压除靠近台身、挡墙及裙墙处用蛙式打夯机夯打，以免损伤或破坏桥台结构。

1.5.7.2桥头搭板及锥坡片石

锥体片石砌筑之前，首先对锥体填土进行刷坡，并在锥体底部放出锥坡底脚线。锥坡砌筑采用锥顶至锥底挂线，自下而上砌筑。严格按规范要求砌筑，片石砌筑采用挤浆法，采取挂线砌筑，先立定位石，定位石采用方正的大块片石，片石之间相缝错缝压槎砌筑，不可有通缝。锥坡砌筑到顶后，自上而下进行勾缝。对砌筑的挡墙及时进行洒水养护。并按设计要求设置泄水孔。锥体勾缝至上而下，对砌筑完的锥体进行洒水养护，确保锥体施工质量。

泄水孔在浇筑护栏时，提前按图纸要求预埋。护栏砼拆模后，立即对泄水孔内残留的砼进行清理，之后在泄水管的入水口安装配套排水设备。

1.5.7.5桥面铺装施工

施工工艺流程：凿除浮碴—清洗桥面—绑扎钢筋—精确放样—以两侧及中间设混凝土纵带上铺钢筋做为模板控制—调整钢筋网—浇注混凝土—混凝土养生。

①桥面铺装施工前，将梁板面预埋钢筋调整规范，对梁面进行全面测量，以确保铺装层的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净，检查合格后，进行桥面的钢筋绑扎、焊接及铺装作业。

对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面标高的准确性。为了施工方便，用四等水准测量在桥面引出高程控制点，直线段用全站仪每30米定一个里程控制点，曲线段每10米定一个里程控制点。

③焊接钢筋网采用厂家进场，按规范进行焊接铺装。

④桥面标高的控制。事先在梁顶放样点处预埋钢筋头，测出各点梁面的标高，计算铺装层厚度，采用10mm盘条控制，焊接在钢筋头上，盘条安装后，精确测量各点标高，并调整标高至设计标高，各点间的钢筋，拉线调平，调平后，每1m检测一点标高，然后在盘条下砌筑混凝土纵向带，确保其稳定性。

⑤调整并检查合格后，调整焊接钢筋网的上下保护层，使上下保护层不至于过大或过小，保护层调整后，将梁面上的勾筋勾到桥面钢筋上。

混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土输送车运输至现场。

混凝土的摊铺工序为：混凝土人工摊铺、振动梁摊铺平整、滚筒滚压提浆、铝合金直尺刮平、人工木模精平、塑料丝扫把拉毛。

在浇注前，桥面先用水湿润，若接缝或桥面有残碴，则用高压水冲洗干净，人工摊铺时，要比钢筋高度略高。振捣时首先采用振动棒与平板振动器共同将混凝土摊铺平整，然后采用振动梁振捣密实并初平，滚筒顺桥向滚压混凝土面，并时时注意，混凝土面是否与滚筒严密接触，然后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，并均匀的向前滑移尺杆，并有专人检查尺杆与面层的接触情况，有熟练工人在其后做精平及检查混凝土质量，精平后，待混凝土稍硬，可用手指感觉，进行面层的拉毛工作，拉毛采用塑料丝扫把顺横桥向拉毛，往返各一次，深度控制在1—2mm，拉毛后用手指感觉，混凝土面硬结后，用土工布覆盖洒水，养护不少于10天。

为了保证先施工的半幅桥面的整洁度和平整度，派专人清除接茬处的浆液。

A、铺装砼：一般从低处往高处进行，砼卸料后要摊铺均匀，摊铺时人工用铲反扣摊平，严禁抛掷，严禁用振动棒赶浆代替摊铺，模板附近可先用翻铲捣几下，把灰浆捣出，免生蜂窝。根据合理的松铺系数所要求的摊铺厚度，尽可能做到大致平整。如果摊铺厚度不均匀，不但影响后续工序，而且会产生不均匀收缩，影响平整度。

B、摊铺好的砼，首先用插入式振捣棒均匀振捣，接着用平板振动器均匀振捣，使砼密实。不能漏振、少振或过振，平板振动器纵横全面振捣，相邻行列应重叠20cm，避免振捣后浆体分布不均匀，自身密实度不均匀，影响平整度指标。然后用振动梁缓慢均匀反复振拖2次，振拖速度控制在1m/min左右，必须边振拖边找补（不能留有空隙），直至表面平实为止。找补只能补砼，不能补水泥砂浆。

C、振动梁作业后立即用滚筒滚平提浆，首先必须清理干净模板顶砂浆，保证滚筒紧贴模板顶拖滚。发现显露石子，滚筒一头不动，另一头提起轻击数次使其沉入。滚筒拖滚黏附砂浆时应立即停止拖滚，清理后再进行。浆面大致平整后，清理滚筒上黏附的砂浆，将拖滚改为拖刮。

D、精细整平与抹面，这是保证铺装层平整度的最关键工序，要求有足够的机具，由熟练的、责任心强的技术工施工，这是保证整平与抹面质量乃至桥面平整度质量的前提。

整平以两侧模板顶面为基准面进行。滚筒作业后，清理干净模板顶的砂浆，首先用没有变形的10＃槽钢加工而成的刮尺进行反复拉锯式搓刮，一边横向搓一边纵向刮移，把多余的砂浆刮掉。10＃槽钢刮尺作业后，使用10cm×10cm铝合金直尺作刮尺进行与10＃槽钢刮尺同样的作业，刮平过程中铝合金刮尺的前面不能留有空隙，必须有少量的砂浆，否则需找补原混凝土中的水泥砂浆。铝合金刮尺的作业要进行2～3遍，进行纵向刮平。

搓刮后即用3m直尺于两侧边及中间纵横紧贴浆面各轻按一下，低凹处会出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行原浆找补精平。每刮一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求。

E、人工抹面必须由熟练此项工序的技术工进行，人员要足够。抹面时，必须掌握好时间，必须仔细、有耐心，不能用重力，力度要均匀。每抹一遍，都必须用3m直尺检查，反复多次直至平整度满足要求为止。

1.6涵洞工程施工方法

通道、涵洞其工序施工方法大体相同，下面简单进行说明阐述。

根据基础设计尺寸，基础分两步完成，每次浇筑80cm高。基础模板采用组合钢模拼装，10×10cm方木作横竖带，用可调顶撑支在基槽边坡上，支撑底脚通长垫方木。模板分片拼装，按沉降缝位置分段拼装，每段拼完后，四边挂线调整模板直顺度，模内尺寸符合质量要求后固定。每段基础砼分层浇筑一次完成，下一个浇注单元沉降缝间用2cm泡沫板相隔。

台墙模板采用定型大钢模拼装，台帽模板采用小钢模，模板表面涂刷脱模剂。模板缝用双面胶嵌塞，防止漏浆。Φ50架子管作横带，10×10cm方木作立带，横、立带间距定为60cm，模板外侧用可调顶撑支在基槽边坡上，支撑间距90cm，底脚通长垫方木。模板分片拼装，按沉降缝位置分段拼装，每段拼完后，四边挂线调整模板顺直度，符合质量要求后固定。为保证模内宽度，在模板下口处预埋筋上焊与墙厚等宽的钢筋作内撑，中部设一排拉杆，模板上口加对撑顶牢。由测量人员在模板内侧弹出台墙顶面设计高程线，以控制砼浇筑高度。

本工程设计沉降缝宽度为2cm，基础施工时，为保证缝宽，用2cm泡沫板安放在沉降缝位置，台墙和拱圈支模时用2cm厚浸沥青松木板贴在墙体侧面并用胶带粘牢。结构砼施工过程中保证泡沫板、松木板垂直、上下贯通，结构成型后再将填塞物抽出。本工程涵洞设计采用沥青麻絮填缝，麻絮需提前浸在沥青中，填缝前要拿出晾干，不得污染墙体。填缝从台背处进行，填缝前先将缝内清理干净，用钢筋棍将缝内麻絮填满捣实表层用M15水泥砂浆勾缝。

1.6.5盖板、拱圈施工

涵位处地形允许的条件下，在预制场集中预制盖板运输至涵位处利用吊机安装就位；对困难条件的直接在原位，搭设钢管支架，铺设竹胶板底模，绑扎钢筋进行现浇

1.6.6台背回填及涵顶填土

两侧台后填土同时对称均匀进行，在台背2.5m范围内按1：1.5斜向上换填砂砾石至涵顶标高，并保证压实度在不低于96%。为保证填土质量，每层填土厚度不大于20cm，在背墙上划线控制每层填厚。场地允许条件下采用压路机碾压，边角部位用冲击夯夯实。涵顶填土采用压路机碾压，采用普通填土，普通填土的夯实密度同回填土区以外路段。

2.1填方路基施工方法

2.1.1.1施工准备

a、开工前，全面熟悉设计文件，并进行现场核对和施工调查，编制实施性施工组织设计。

b、施工测量与路基放样：开工前根据图纸和监理工程师提供的测设基准资料和测量标志，完成定线测量、施工测量设计和施工放样。

c、复查与试验：施工前对工程范围内的地质、水文情况进行详细调查，通过取样、试验确定其性质和范围。

d、施工前清除场地：清除地下、地面障碍及空中障碍，进行砍伐挖根或移植清理，原地面进行表土清理，做好场地排水工作并注意维修。

2.1.1.2基底处理

填筑路堤前先将路堤征迁范围内的树木砍伐清理，并将原地面表层种植的附着物、草皮和树根等杂物全部除掉，清除深度不小于0.3m，同时做好排水设施；拆除路基范围内的障碍物，并将废弃物运送到指定地点。对于基底为耕地或松土地段，根据具体情况将土翻松、打碎，分层碾压，压实度需达到规范要求。并用推土机将腐植土清至界外集中堆放，用自卸汽车运至指定弃土点；对路基范围内的淤泥，予以排水挖除，用符合要求的填料换填并碾压密实。对原地面坡度陡于1:5的地段，人工配合推土机开挖台阶，台阶宽度不小于2m。

基底处理完毕经监理工程师验收同意后，方可进行路堤填筑。

2.1.1.3现场填筑压实试验

在大面积路堤分层压实施工前，针对不同的填料类型、不同地质情况、不同的施工工艺，选择地质条件、断面型式均具有代表性且不小于100m的路段，采用大规模施工拟用的施工方案、机具、检测方法进行填筑压实试验：先在室内进行各种填料试验，然后通过现场工艺压实试验确定施工控制参数，以指导和规范路基填筑施工。

2.1.1.4、路堤施工方法及技术措施

a、路堤施工必须符合设计图纸及《公路路基施工技术规范》的要求。

b、按照横断面全宽分成水平层次，由最低处分层填筑碾压。

c、路基两侧每层填方超宽50cm，以保证路堤边缘有足够的压实度。

d、分层控制填土标高，分层平行摊铺，分层碾压。

e、每层压实层的表面应整平并按设计做成路拱，以利排水。

f、填土路堤若分几个作业段施工，相邻路段同时施工时，其交接处分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m；不同时填筑时，先填段按1:1坡度分层留台阶。

g、路基施工注意填料选择与压实度控制，严格按设计要求进行。

2.1.1.5、填筑压实工艺流程

填筑前规划好作业程序和机械作业路线、施工场地。路基填筑施工按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行全断面机械化联合施工。并实行“划格上土，标杆施工”，在超填边缘洒灰线。

a、分层填筑：按照不同土质路堤填筑技术要求，分层填筑，分层厚度、宽度符合规定。

b、摊铺平整：按试验得出松铺厚度进行摊铺，采用推土机摊铺，平地机或推土机平整，先两侧后中间，使路基平顺，并形成压实后的横坡，利于排水。

c、洒水晾晒：细粒土和粉砂、黏砂填料碾压前，严格按照填筑压实工艺试验确定的施工允许含水量范围进行填料含水量控制，摊铺后用含水量快速测定仪或核子密度仪快速检测填料的含水量，超过时晾晒至符合要求，不足时及时洒水翻拌至达到要求。也可在取土场地提前洒水焖料或晾晒。

e、检验签证：每层碾压完毕，立即报验。试验人员采用灌沙法或核子密度仪法严格按照规范要求的试验点数、检验频次，逐层、分段、分部进行密实度检测。检验合格后，及时反馈，才进行下一层施工

详见路基填筑施工工艺框图

2.2半填半挖路基处理

2.2.3挖方区为土质时，填至上路堤顶面后，要将超挖区挖至路床底面，然后用压路机全断面补压2~3遍，先铺设一层钢塑格栅，再分层铺设下路床，在下路床顶面再铺设一层钢塑格栅，然后铺筑上路床。

2.2.1按基底处理方法做好基底处理，填挖交界处或自然坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应大于1米，并将顶部做成2%～4%的内倾斜坡。

2.2.2严禁从高处倒土石方，土石方松铺应从底层开始，根据路段地形情况分别采用水平分层填筑或纵向分层填筑，松铺厚度严格控制在30cm以内。

2.2.4挖方区为整体性好的坚石、次坚石时，填方区填至下路床顶面后，同时在挖方侧3m宽范围超挖30cm，在下路床顶面铺设一层钢塑格栅，然后与填方部分一同铺筑上路床，在上路床顶面上再铺设一层土工格栅。

　　2.2.5采用重型振动压路机进行压实，并随时进行路基密实度检测，发现问题立即找出原因并进行整改。

2.2.6对因为填土宽度较小，不能使用重型压路机的地段，采用小型夯实设备，如液压振动夯进行夯实。

2.2.7铺设钢塑格栅及土工格栅注意事项

a、铺设钢塑格栅时应拉直平顺紧贴下承层。不应出现扭曲，折皱，重叠，应用人工拉紧，采用U型钢筋钉将其固定于基底表面。

b、钢塑格栅之间的联结应牢固，其叠合长度不小于30cm。

c、土层表面应平整，距钢塑格栅8cm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于6cm。

d、钢塑格栅铺好后及时在其上填土，以避免其受到阳光长时间的暴晒，并不得因填土移动钢塑格栅。

e、不同层面的钢塑格栅连接位置应相互错开。施工时应避免运料车及其他施工机械在已摊铺并张紧定位的土工格栅上直接碾压。

f、铺设钢塑格栅的关键是保证连续性，避免产生扭曲、褶皱、重叠，要特别注意避免过量拉伸，以防止超过其抗拉强度和变形极限而发生破坏和撕裂。

2.3挖方路基施工方法

2.3.1一般路堑施工

2.3.1.1施工准备

a、施工前，进行现场核对和施工调查，编制或复查实施性施组，核实调整土方调运图表，成套配齐施工机械，并作好保修准备。

b、恢复和固定线路，进行施工测量与路堑放样，定出堑顶、天沟或其他截水沟位置。

c、施工前，对地质进行详细调查。

d、清除开挖范围内的地表杂草、树木、树根和其他杂质、表土，用人工或推土机清除并运至指定弃土地点堆放。经监理工程师检查合格后进行开挖。

e、临永结合作好排水设施，开挖前先开挖天沟或其他截水沟，引截地表水，保证场地不被水淹、不积水。

2.3.1.2施工方法

a、按地形条件、路堑断面及其长度结合土方调配确定开挖方式。

b、土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖。

c、逐层顺坡开挖方法：推土机沿纵向顺坡推土，挖掘机或装载机装土，汽车运土，运距合适时采用铲运机铲运施工。

2.4路基排水、防护工程施工

本标段内的排水工程内容主要有边沟、排水沟、急流槽、渗沟、平台截水沟等，防护工程内容主要有拱形护坡、护肩、挡土墙、护脚、钢筋混凝土框格护坡及河床铺砌。

路面底基层用18cm厚的4%水泥稳定碎石，上、下基层各采用18cm的5%水泥稳定碎石，封层采用1cm沥青同步碎石，面层由下至上为12cm秘级配沥青碎石，6cm中粒式改性沥青混凝土，4cm沥青玛蹄脂碎石。混凝土路面施工工序为：测量放样→基底清理检验和整修→安设钢筋（调平层内无钢筋）→运输混凝土→摊铺、振捣混凝土→表面处理→养护→机械锯缝→填缝处理。洞内路面采用分幅施工，中间纵缝处使用钢模板隔离，纵缝拉筋于钢模板上钻孔定位。

3.1.1基底处理:路面调平层砼施工前，先全部清除其底面虚碴、石块、积水及其它杂物。使调平层砼全部座在坚实的基层上。

3.1.2调平层集料选配，配合比设计均符合规范要求，集料的拌和、运输及养护按结构砼有关工艺组织施工。

3.1.3混合料摊铺震动：拌制的调平层混合料运送到施工现场后，人工配合摊铺机按调平层设计的宽度、厚度均匀摊铺，在摊铺机无法工作的路段或部位，采用人工摊铺。采用平板式震动器震动整平。

3.1.4震动整平完成后立即进行养生，养生时间不少于7天，养生方法可视具体情况采用洒水或加覆盖物等。养生期间封闭交通，严禁车辆通行。

3.2.1水泥砼路面摊铺开工之前，用设计要求的砼拌合料铺筑面积约400m2的试验路段，采用正常施工的施工方法、机械设备证明质量要求。并以试验路段得到的各项施工数据控制以后的路面施工。

3.2.2模板设置：采用钢制模板，并配有便于拆装、连接牢固的装置。模板一次的安设长度200m。模板清洗干净并在每次浇注砼时与砼接触的板面上涂以隔离剂。

3.2.3钢筋设置：传力拉杆在铺筑路面前采用合适的支承装置装设好，装设的方向与路面平行，与隧道线平行或垂直（纵向拉杆）；传力杆长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，胀缝处的传力拉杆在涂涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。拉杆不露头，拉杆端切正，横断面上不变形。水泥砼面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂、油漆、毛剌以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与砼的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。

3.2.4砼的搅拌和运输均按结构砼施工工艺要求施作。

3.2.5混凝土摊铺采用砼摊铺机施作，采用的摊铺机除具备自行以保证连续操作摊铺砼外，还具备：具有自控系统，能自动控制中线和高程；具有均匀摊铺混和料及调合料流向振捣器；具有单独的发动机作动力的插入式震捣器；具有可调整的挤压整形板和整平板；具有适应各种宽度及组合宽度与板厚的摊铺能力。摊铺工作一旦开始，不得中断。把砼均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，并用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。

3.2.6养护：混凝土板做面完成后，要及时养生。养生根据现场情况和条件选用湿治养护或其它经监理工程师同意的养护。

XX隧道位于河南省荥阳市XX村。XX隧道为黄土双连拱隧道，双跨跨度为35m，开挖断面达355m2左右。起讫里程为K36+680～K37+260,长度580m，其中K36+680～685、K37+220～235为明洞，K37+235～260为遮光洞；Ⅴ级围岩180m、Ⅳ级围岩400m，但是由于隧道经过地区覆盖层较薄全部按照Ⅴ级围岩支护形式处理。进口洞门设计为端墙式洞门，出口为削竹式洞门。隧道下穿XX风景区，以及一个村庄。

4.1.2工程重点难点

XX隧道为双连拱黄土隧道，且埋置深度不深,地质条件较差。跨度大，根据设计隧道双跨跨度达35m，对周围围岩扰动范围相应增大，围岩对拱圈支衬系统必将产生很大的压力和变形，在隧道开挖后控制隧道的围岩沉降与变形成为工程的难点之一；

双连拱隧道对中隔墙的地基基础承载能力要求很高，设计没有中导洞仰拱，本隧道均为Ⅳ、Ⅴ级围岩，中隔墙基底承载能力很难达到要求，如何使施工合理实现，保证施工安全是本工程的难点之一；

隧道下穿一个风景区及一个村庄，要严格控制地表沉降，防止地表开裂等现象产生；隧道于K36+740～K36+800,穿越浅埋段最小埋深仅为9～10米，由于埋深较小，很可能造成黄土含水不足，对开挖造成很大困难，如何解决大断面、大跨度黄土隧道开挖过程中的沉降控制问题，如何安全度过浅埋段是本工程的重点之一；

隧道进口不具备施工条件，在独头掘进至进口时，顺利贯通是本工程的重点难点。

4.2施工方案及施工工艺

4.2.1总体施工方案

XX隧道按照“新奥法”原理，采用中导洞先行贯通，再进行左右主洞施工的方法。施工中遵循先护后挖的原则，坚持“早预报、管超前、短开挖、少扰动、严治水、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则稳步前进。XX隧道采取独头掘进，隧道洞身采用中导洞先行贯通，左右侧主洞平行掘进，左侧超前右洞约30米左右。原则上在左洞衬砌施工完成后，才进行右洞的开挖、支护施工。采用挖掘机配合人工进行开挖施工。隧道洞碴随挖随运，采用挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运输。喷射砼采用湿喷机施做。隧道治水按照“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”原则施工。仰拱紧跟开挖工作面，采用移动式栈桥配合自制模板进行施工，墙拱衬砌采用模板台车整体浇筑。二次衬砌砼采用耐久性砼，其拌和采用自动计量拌和站拌和、砼运输罐车运输，泵送入模，插入式振捣器配合附着式振捣器振捣。

4.2.2洞口工程及明洞施工方法

洞口土方施工前，先完成边、仰坡防护及洞顶截水沟施工和管棚施工，后施工洞口土方。明洞采用明挖顺做法施工，洞口土石方利用人工配合机械自上而下分层开挖，开挖至合理标高后进行管棚施工，待洞身衬砌施作一组之后，再继续明洞的施作。明洞衬砌分三部分施工，先施工中隔墙，后仰拱及墙角钢筋砼，再进行拱墙衬砌施工，仰拱及边墙砼采用组合钢模板人工浇筑，拱墙采用10m模板台车作内模，大块木模内钉PVC板作挡头板，组合钢模板组拼外模，明洞拱墙衬砌与洞门范围内衬砌用同一种材料整体浇筑。施工时，按设计要求在浇筑砼结束后在中隔墙顶部设φ100mm软式透水管，高端洞口将水引至洞内排水水沟，低端将水引至洞顶截水沟。在衬砌砼浇筑且达到一定强度后，外贴2.5mm厚的SBS型改性沥青防水卷材，并设3cm厚的水泥砂浆保护层及碎石盲沟。拱顶回填从下至上，对称分层回填，用M7.5浆砌片石回填左右主洞的两侧，其它部位用土石回填（其中粘土封水层50cm厚），小型机具夯实。

正洞洞口段为Ⅴ级围岩，在φ108mm超前管棚预支护下采用双侧壁导坑法开挖。

4.2.3中导洞及中隔墙施工方法

双连拱隧道中隔墙上方围岩是薄弱环节，施工过程中在中导洞及左、右主洞拱部开挖时对中隔墙上方围岩有三次扰动，及时进行中隔墙上方的圬工回填和压浆加固是施工的关键环节。

4.2.3.1中导洞开挖、支护

4.2.3.2中隔墙浇筑及防护

中隔墙施工程序为：清基→立模→浇筑砼→拆模→打横向支撑（或片石砼）、回填土石。中隔墙基底清理完毕后，采用大模板立模、泵送砼浇筑，浇筑段长度为每节10m。

为防止偏压对中隔墙砼以及主洞的拱圈砼造成破坏，在左侧主洞开挖时候，必须对右侧进行回填或者施做横向钢支撑。中隔墙顶要作为左右主洞初期支护中工字钢拱架的一个支点，其上按设计要求预埋钢架单元，并保证预埋位置的准确。

隔墙顶部的防护施工：双连拱隧道中隔墙上方围岩是薄弱环节，施工过程中在中导洞及左、右主洞拱部开挖时有三次扰动，及时进行中隔墙上方的圬工回填和压浆加固是施工的关键环节。中隔墙顶部的支护措施拟采取如下方法：中隔墙顶部设置连接锚杆，入岩深度2.5m，端头伸入中隔墙70cm，中隔墙浇筑完成后，在顶部挂钢筋网后喷射砼回填密实。施工时也可在紧贴中导洞围岩部位预埋压浆管，以防喷射砼与围岩之间存在空隙时在中隔墙顶进行注浆加固，以确保中隔墙与围岩间联结密实。同时，为防止偏压对中隔墙砼及主洞拱圈砼造成破坏，当中隔墙一侧进行主洞开挖时，必须对另一侧进行回填和施作横向支撑。

4.2.4正洞洞身施工方法

隧道左右主洞在超前小导管预支护下采用双侧壁导坑法开挖。风镐配合挖掘机开挖，自卸汽车运碴。每循环开挖进尺不超过0.8m，开挖后立即施作型钢钢架、挂网、喷锚等初期支护。附图连拱隧道施工方案及工序流程图

中导洞贯通、中隔墙施工结束之后，在超前预支护下开始正洞洞身施工：

a.步骤5：中隔墙右侧的钢支撑及土石回填。

c.步骤7：左洞左右侧壁导洞的支护施工。施作左右导洞的初期支护和临时支护，即喷射4cm混凝土，架设型钢钢架和临时钢架，并设锁脚錨管，安装径向锚杆后，复喷混凝土至设计厚度。

e.步骤9：左洞拱部支护。初喷4cm厚混凝土，架设拱部钢筋网和钢架，安装锁脚錨管，安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。注意与侧壁导坑钢架单元

f.步骤10：左洞核心土及仰拱的开挖。滞后3m左右距离开挖核心土与下部，机械开挖至轮廓线20cm左右，人工修整。

g.步骤11：左洞仰拱初期支护。对隧底进行4cm的初喷，架设钢架并连接钢架单元，使之闭合成环，此时方可拆除临时支护。

h.步骤12：左洞仰拱浇筑。利用栈桥及时完成仰拱施作。

i.步骤13：左洞拱墙衬砌。灌注仰拱填充至设计标高，仰拱填充达到一定强度后，利用液压模板台车及时施作拱墙衬砌（拱墙衬砌一次性施作）。

在左洞的二次衬砌完成并达到一定强度后方可依照左洞施工方法进行右洞的施工。保证在右洞施工的掌子面横断面上左洞二次衬砌已完成施工并且达到一定的强度。

4.2.5.1.管棚注浆、套拱有关工艺参数和控制标准

大管棚采用热轧无缝钢管，外径φ108mm，壁厚6mm，长40m，管棚环向间距30cm，倾角1.50，钻孔直径为φ127mm，管内回填M30水泥砂浆

套拱宽度2m，布置I22型钢钢架三榀，锁脚錨管采用φ50mm×4mm钢管，φ133mm×6mm单根长度3m钢管为导向管，C30混凝土。

4.2.5.2套拱、管棚施工

施作套拱：在暗洞里程外起拱线以下路基土石方留一长约5米平台，然后在明暗洞交界处架立三榀钢架，间距0.75米，用连接筋焊接成一整体。在钢支撑上安设导向钢管，数量、环向间距和外插角与管棚设计一致。导向钢管的安装要测量精确定位，使钢管位置与方向准确无误，导向钢管与钢架焊为整体。然后按设计浇筑导向墙，导向墙厚1.0m，宽3.0m。导向墙完成后，喷射C25砼厚15厘米封闭周围仰坡面，以防止浆液从周围仰坡渗漏。搭设钻孔平台架、安装钻机。

钻孔：采用管棚钻机，从导向管内钻孔。开孔时，低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔质量，保证终孔偏斜率在1/2000以内，孔深误差＋0.5m。

安装大管棚钢管：钻孔达到深度后，依次拆卸钻杆。管棚钢管顶进采用钻机连接套管自动顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，采用6米和3米节长的管节交替使用，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密。管内回填水泥砂浆：回填前先将孔内杂物清干净(可用高压水冲洗)，再进行注浆，浆液采用M30水泥砂浆，充填密实。

4.2.6超前小导管施工

注浆采用双液浆，注浆压力根据试验确定，浆液配合比由现场试验确定，注浆时先注无水孔，从拱顶向下注，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔进行注浆。

4.2.7喷射混凝土施工

喷射混凝土材料符合设计和规范规定，采用湿喷机喷射混凝土。喷砼料由洞外自动计量拌和站生产，采用汽车式搅拌输送车运输混凝土，将料卸入湿喷机，人工喷砼。

喷砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况。施工机具布置在安全地带。喷射前设置控制喷砼厚度的标志。检查电线路、设备和管路，方可进行作业。开机先开主机，再依次开振动棒、计量泵、送风阀。在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于40mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。

严格控制拌和物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。

施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。

喷射完成后先关主机，再依次关送风阀、计量泵、振动棒，然后用清水将主机、输送管路内残留物冲洗干净。附喷射混凝土施工工艺流程图

钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。钢筋网片运到洞内后，按围岩的大致起伏形状进行敷设，与锚杆尾连接。挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度不小于20cm。

采用人工铺设，利用锚杆和钢架连接牢固。必要时利用煤电钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。

喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于4cm。

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行,保证每节的弧度与尺寸均符合要求,每节两端均焊连接板,节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。

钢架在开挖及初喷砼后及时安装。钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。

钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。超挖较大时,拱背垫填混凝土垫块,以便抵住围岩,控制其变形的进一步发展。

两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。

4.2.10隧道结构放排水施工

4.2.10.1防排水原则

隧道防排水采用“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。对于与地表存在良好的水力联系、具有较强富水性的断层及其影响带，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。

4.2.10.2防排水方法

隧道内设双侧水沟排水，初期支护与二次衬砌间设防水层，初期支护与防水板间设环向透水盲管、纵向ɸ100HDPE单壁打孔波纹管通过横向ɸ100PVC管与洞身排水侧沟连通；二次衬砌环向施工缝、变形缝处设止水带；纵向施工缝设置全隧道贯通的缓膨胀型遇水膨胀止水条。

4.2.10.3初期支护防水施工

喷混凝土施工时喷射密实，抗渗等级满足设计要求。

4.2.10.4系统盲管施工

a.环向排水盲管施作方法

隧道初期支护与防水板间设软式透水环向盲管，在横向排水管标高处通过三通与隧道纵向排水管相连通。环向盲管设置间距满足设计要求。

b.纵向排水管施作方法

纵向排水管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外侧横向排水管标高处沿隧道两侧全隧贯通，每20m中间安三通与隧道横向排水管相连。按规定划线，以使纵向排水管位置准确合理，纵向排水管安设的坡度与线路坡度一致。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在排水管的两侧。用无纺布包住盲管和三通连接处，用扎丝捆好；用卡子卡住排水管，然后固定在膨胀螺栓上。

c.横向排水管施做方法

在衬砌台车就位后，堵头模板处割孔将PVC横向排水管引出。

4.2.10.5防水层施工

初期支护与二次衬砌间铺设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准，防水板采用无钉铺设。无钉铺设施工方法：

a.施工准备及基面处理

防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔

铺设，即先用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0.5m～0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。

防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于10cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。

防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度不小于100mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。

防水板搭接用热合机进行焊接或专用胶粘结，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至1.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min，否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。

4.2.10.6止水带施工

止水带施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。

大体积混凝土施工标准 GB50496-20094.2.10.7施工缝、变形缝处理

环向施工缝处设中埋式止水带及排水管，仰拱部位设中埋式止水带；纵向施工缝刷涂混凝土界面剂。变形缝拱墙部位采用中埋橡胶止水带。

4.2.11仰拱、填充施工

在开挖成形后仰拱施作前，利用地质雷达进行底部15m内的地质探测，预测预报仰拱地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更，对基底采取加固措施后进行仰拱的施工。

仰拱、填充紧随开挖进行，为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱和填充砼超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。仰拱混凝土灌筑前，基底清除干净，达到无虚碴、无积水。仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，砼强度达到规范要求后方可在其上方行车。

务川县洪渡河流域第二期综合治理工程施工组织设计.docx4.2.12隧道拱墙衬砌施工

隧道衬砌类型有：明洞衬砌、黄土地段Ⅴ级衬砌，衬砌砼为钢筋砼，衬砌工序安排采取先浇筑仰拱砼再填充砼，后拱墙施工，仰拱全幅超前施工，拱墙衬砌采用模板台车衬砌。衬砌混凝土均采用自动计量搅拌站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面（一般地段距开挖面40～50m；特殊地质地段适当调整衬砌与开挖面距离），拱墙采用10m模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取插入式振捣器振捣，辅以附着式振捣器辅助振捣。特殊地段采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。拱墙二衬砼的入模采用HBT60输送泵。模板台车就位并安设挡头板后即可进行砼的灌注。灌筑砼之前，钢模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。灌筑砼时，先从台车模板最下排工作窗口对称进行灌筑砼，灌注砼至砼快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行灌筑砼，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。

砼的振捣采用插入式捣固棒配合附着式振捣器进行。插入式捣固棒振捣时，按“快插慢拔”操作。砼分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。捣固棒应等距离的插入，均匀的捣实全部砼，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次捣固棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板