施工组织设计下载简介

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(4)基坑回填分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础。

一、PE管道施工工艺流程为：

连云港市行政中心主楼外装饰工程施工组织设计材料构配件入场检验→管道焊接→基槽开挖→下管安装→沟槽回填

管道进场应沿沟槽边缘顺序摆放，施工前5～10天进场，且边施工边连续进场，避免占用过多的施工场地，缩短管道露天堆放时间。本工程槽上焊接，减少沟槽开挖工程量。分段下管，焊接长度达100米左右下管。管道需要横穿地下管线时，或横穿道路路口时，在槽上将管道连接好一段（满足穿越长度），沟槽开挖后从前端拖入沟槽，穿过管线或路口后在槽下与已经铺下去的管道焊接。沟槽开挖宽度视土质情况、埋深及设计决定。下管时，使用两台起吊设备将管道分段缓慢移入沟槽，沟槽回填应严格按PE管道施工技术规程进行。

热熔对接焊接是将电加热板插入两管材接口之间，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。热熔对接过程由热熔对接焊机实现。热熔对接焊接一般分六个阶段：装夹校正阶段、端头刨平阶段、加热熔融阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。

与焊接直接有关的参数有三个：温度、压力、时间。对于PE管道，其加热熔融温度根据经验通常设定为220℃，其温度分布精度应控制在规定范围内。焊接用时,加热和保压冷却时间45分钟左右，在起吊机械配合密切的情况下焊接一个接头要80钟。具体参数应根据现场试验决定。

1、待沟槽挖至设计标高后，通知建设、设计、监理单位验槽，验槽合格，及时敷设PE管，铺设时需排干槽内积水，铺设完成后应及时回填，避免积水进入沟槽使管道浮起。

2、焊接好的管道避免强拉硬拖，要吊起来移动或垫好滚动装置拖动。

3、管件连接好后使用柔性吊带分段平稳吊入沟槽，通常在沟槽上焊接100米左右进行下管，也可根据施工现场条件灵活确定下管长度。

4、PE管与金属阀门连接处用法兰连接，连接时要清洗干净法兰头上的污物，调整好法兰片和法兰头的同心度。

5、管道安装和铺设工程中断时，应用木塞或其它盖堵塞将管口封闭，防止杂物进入。

6、聚乙烯给水管道可蛇形敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应大于100D（直径）。

7、管道需横穿地下管线时，可根据现场情况灵活调整管道埋深及走向，因聚乙烯管道施工方便，更易穿越复杂的地下管线。

8、管道穿越铁路时，采用钢套管，钢套管采用顶管法施工。套管内的钢管采用沥青麻布六层防腐做法。施工前，钢管先进行除锈并涂刷防腐油一道。施工中所用的麻布经稀释沥青浸透晾干后使用。内层的麻布搭接宽度不小于100mm，并用热沥青连接。所用卷材应干燥清洁，缠绕紧密，不得有空洞及皱纹。管壁外侧也可采用涂两层环氧树脂的办法进行防腐处理。为保证原状土地基，在套管下部135°范围内，顶管施工时不得超挖。顶管后的最后工序误差左右方向为+100mm，上下方向为+5mm。钢管道与PE管道采用法兰连接。

1、安装前检查核对型号规格，是否与设计要求相符，外观察看是否有损坏、阀杆是否歪斜、灵活。

2、阀门在搬运过程时，不允许随手抛掷，应按类别进行摆放。

3、阀门在吊装时，不得将钢丝绳拴在手轮或阀杆上，应拴在法兰处。

4、阀门安装在管线上阀杆保持垂直向上。

5、阀门安装进，依据设计水流方向查看阀门标志，使其与水流方向一致。

6、法兰交接面清洗干净后，慢慢将垫圈放置平整，首先用手拧紧螺帽，然后根据监理的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽，然后根据监理的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽，在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些墨油脂。

7、接口试验后，外露的金属部分如：螺栓、螺帽及管子外原涂层脱落位要重新涂层。

1、管道附件与井室尺寸控制要求，井底距承口距法兰盘的下缘，井壁与承口或法兰盘外缘的距离严格按照设计及规范要求控制。

2、砖砌体为保证受力性能和整体性，砌筑前砖应浇水湿润，砌筑时，上下错缝，砂浆饱满，灰缝厚度严格控制。

3、砌筑井室时，对井底基础用水冲净后，先铺一层砂浆，再压砖筑，必须做到满挤，砖与砖间灰缝均匀保持10MM。

4、砌园形井室时，应随时检测直径尺寸，需要收口进，严格按规范每次收进尺寸要求收口。

5、井室内踏步应有尽有随砌随安，做到位置准确。安装后，砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。

6、如井身不能一次砌完，在二次接口时，应将原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透。

7、井壁采用1:2水泥砂浆抹面，厚20mm。

第七节管道系统试验及消毒

管道全面回填前进行强度及严密性试验。本次采用水压试验法，根据本次施工实际情况，管线长度约每1000米分段进行一次。各段起点和终点为阀门井伸缩器处，于碟阀前加盲板堵牢。各段间距可根据现场实际情况加以适量调整，但最长不得超过1000米。

一、水压试验前应做好以下准备：

1、依据管材承插口尺寸，制作堵头，并安装进水排气，泄水阀门。

2、依据试验压力选择符合规范要求的压力表并对所采用压力表送计量检测有关部门测检。

3、选择排水点，做疏导措施。

4、依据试验管端推力，及原状土承载力设计支承背，选择千斤进行支顶。加压设备依据管线安装口径及长度选用多级离心泵。

二、水压试验分段长度不宜大于1KM。

三、管道水压试验前应符合下列规定：

1、管道安装合格后，按本设计规定回填。

2、管道支墩、锚固措施已达到设计强度，未设锚固设施的管道，应采取加固措施。

3、试验管段不得采用阀门作堵板，不得有消火栓等附件。

四、试验管段的第一个接口应采用柔性接口或柔性接口堵板。

五、试验管段的后背应设在原状土上，土质松软时采取加固措施，后背墙面应严整并同管道轴线垂直。

六、水泵压力表应安装在试验管段下游的端部同管道轴线垂直的支管上，灌水时应从下游端缓缓灌入，在试验段的的上游端及管道中的凸起点设排气阀，将管内气体排除。

1、灌水后，在不大于工作压力条件上，浸泡不小于48小时，后进行试压。

2、管道升压时，管道内的气体应全部排除，升压过程中，发现压力表针摆动不稳且升压缓慢时，应重新排气再升压。

4、水压试验过程中，后背撑，管道两端严禁站人。

5、水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，检查后背支墩，管身及接口，无异常现象时再继续升压。

6、水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。

七、水压升至1.0Mpa后保持10min，检查接口和管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

八、水压试验后，竣工前进行冲洗消毒。

1、冲洗时保证排水管路畅通。

2、应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h后，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗直至了水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

本工程模板均采用l2mm厚竹木胶合板与方木结合模板体系。

板模板采用竹胶板，竹胶板具有强度高、幅面大、重量轻、易脱模、耐磨、耐腐蚀、周转性强等优点。按照质量监督、监理部门的规定和要求，现浇混凝土结构的柱、梁、板，为保证工程质量，宜采用竹胶模板。

竹胶模板尺寸一般为1.22×2.44m，厚度一般为10mm。混凝土现浇板使用竹胶板，竹胶板接缝处用胶带粘贴，不漏浆，表面平整光滑，可在砼上直接进行下道工序（刮瓷或刮腻子），节省抹灰工序，从而节约人工、物力。模板由钢边框与木面板拼制。钢边框为L40×4的角钢；木面材料用竹胶板，表面应作防水处理，制作时板面要与边框做平，尺寸按设计尺寸。

模板具有如下特点：自重轻(比钢模板约轻1／3)，用钢量少(比钢模板约少1/2)，单块模板比同重单块钢模板增大40％的面积，故拼装工作量小，拼缝少；板面材料的热传导率仅为钢模板的1／400左右，故保温性好，有利于冬期施工；模板维修方便，但刚度、强度较钢模板差。

模板及其支承结构的材料、质量、应符合规范规定和设计要求；模板安装时，为了便于模板的周转和拆卸，梁的侧模板应盖在底模的外面，次梁的模板不应伸到主梁模板的开口里面，梁的模板亦不应伸到柱模板的开口里面；模板安装好后应卡紧撑牢，不得发生不允许的下沉与变形；固定在模板上的预埋件和预留洞均不得遗漏；安装必须牢固、位置准确。

根据施工的不同单位，做好模板设计，根据图纸和工程实际优选模板体系做出细致可靠的节点设计。

1）拼缝：角模、侧模、模板上拼、层间水平拼缝。

2)层间接搓外墙、窗口。

长、宽、高、对角线、方正、角度、厚度、标高、形状尺寸、位置。

模板设计→模板加工→模板安装→模板验收→浇筑混凝土→拆模。

柱模板工艺流程:弹柱位置线→抹找平层、焊定位筋→安装柱模→安装柱箍→安拉杆或斜撑进行校正加固→验收。

顶板模板工艺流程:弹线→搭立杆→调整标高→安装梁底模(与墙或柱接触面的处理)→安装侧模→安装大小龙骨+铺板(与墙接触面的处理)→校正标高→加立杆的水平杆→验收。

木方与模板接触面先用压刨刨平刨直，然后用手刨刨平，同时用2m靠尺检查平直度。

模板下料时先用钢卷尺量好尺寸，弹好墨线后，用手锯下料，模板四条侧边全部用手刨刨平，用2m靠尺检查平直度；

将模板平铺在操作平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；

龙骨与面板钉装完毕后，从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线，用电钻钻出螺栓孔。

按需求均匀涂刷脱模剂，等待吊装。

柱模由预拼装的四片企口大板一面一片就位，用铅丝与柱主筋绑扎临时固定，通排柱拉通线安装。

安装柱箍采用φ48钢管制成柱箍，用螺栓拉紧，柱箍间距为400mm，螺栓孔间距为1050mm。

安装柱模的拉杆或斜撑，用直径φ48钢管与满堂脚手架紧密连接。将柱模内清理干净，封闭清打口，办理预检。

搭设梁底架子采用φ48钢管，下口垫5Omm厚木板。采用双排架子，支柱钢管纵横间距为1OOcm，支柱上架一道水平钢管后铺lOXlOcm方木，间距为4Ocm，支柱双向加剪刀支撑和水平拉杆，离地3Ocm设一道，以上每隔0.6m设一道。

按设计标高，调整支柱的标高，安装梁底板并拉线找直，梁底板要起拱。

绑扎梁钢筋经检查合格后办理预埋并清除杂物，安装侧模板用小48钢管加U型拖加固校正侧帮板；梁高超过6Ocm，加穿梁螺栓加固，间距600mm。

安装后的梁，校正梁中线、标高、断面尺寸，将梁模板内杂物清理干净，合格后办预检。

顶板支柱采用梁架的支柱，外加托顶，采用满堂支架。

单间铺板从一侧开始铺，在接缝处用海绵条堵塞挤严，使接缝严密、平整、无错台、防漏浆。

平板铺完后用水平仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平。

标高校完后，支柱间加水平拉杆，离地面3Ocm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m设一道，并检查紧固件是否牢固。将板内杂物清理干净，办预检。

(4)顶板、梁模板起拱处模板安装

梁、板跨度≥4m时，在跨中按跨度起拱。以梁、板跨度中心了高超拱点为准，依次用木楔一步步垫起次龙骨，木楔高度逐渐递减。计算公式如下:

H=(L一2*L1)*n‰

顶板模板采用地缝，缝隙下面设计龙骨，成对钉钉子分别将两块模板固定在同一龙骨上。

模板裁切时，要弹线采用电动工具接线裁切，侧面打磨刷漆，防止雨水膨胀。

顶板模板安装完毕，用水泥腻子将个别缝隙填实磨光。

顶板模板与墙的缝隙采用墙体标高控制。

墙体相邻两模板用企口形式拼接，拼缝宽度小于等于2mm，并把拼缝所在的本方与相邻模板的木方用螺栓固定起来，以便保证模板的整体性和严密性，防止漏浆。

所有梁、柱均匀有翻样，给出模板排列图和排架支撑图，经项目总工程师审核后交班组施工。

模板安装完毕后，由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、拍件螺栓，拉结螺栓进行全面检查，浇混凝土过程中选技术好、责任心强的木工看模，发现问题及时报告施工组、技术组。

所有楼板孔洞模板必须安装正确，并做加固处理，防止混凝土浇筑时松动。

模板的拆除:墙柱模板混凝土浇筑后24h拆除模板，同时满足同条件留置试件。混凝土强度达到1.2Mpa方可拆除；承重模板的按照同条件留置试件。强度等级达到设计强度的100%方可拆除承重模板。

柱子模板拆除:先拆柱斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

所有进入现场的钢筋必须有合格证、准用证，每批钢筋进场后，首先要核对合格证是否与本批钢筋相符，经外观检验验收合格的每批钢筋应接规范规定取样做机械性能试验(必要时需做化学成分分析的应进行化学成分分析试验)，试验合格后方准使用。严禁使用再生钢筋及劣质产品。钢筋采取集中统一配料，在现场加工棚内机械加工，分类堆放并挂牌标志清楚，使用时人工配合塔吊运至绑扎部位，人工绑扎成型。

(2)、钢筋加工方式:

现场设钢筋加工棚，集中下料、加工，塔吊运送各处使用。

本工程结构用钢筋采取集中统一配料，在现场加工棚内用机械加工制成半成品，分类垫高堆放，并挂牌标识清楚，钢筋的现场内水平运输采用平板车，钢筋的楼层垂直和水平运输采用塔吊。钢筋运至所需部位，采用人工绑扎成型大模。

工程结构用钢筋的接头，应严格按照设计和规范的要求进行施工。凡直径大于或等于20mm的水平、竖向钢筋，在征得建设及设计单位的同意后，应优先采用节约钢材和质量具有高保证率的机械连接头及焊接接头。焊接接头焊工必须持证上岗，钢筋正式焊接前应先进行试焊，试焊件经测试合格后，方可进行正式焊接工作。

钢筋接头的位置，同构件同区段内的钢筋接头的数量，以及绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定和设计要求。

(4)、钢筋保护层厚度的控制

条形基础钢筋，采用高标号混凝土垫块纵横间间距600mm，予以控制保护层厚度。

柱钢筋采用塑料定位卡控制保护层厚度，分设在柱子的中部和上部。

梁板上部受力筋，采用高标号水泥砂浆垫块或短钢筋控制保护层厚度，梁每米长用2个，楼板纵横间距800mm设l个，呈梅花形布置。楼板支座处的负筋和悬臂构件的受力钢筋，其保护层采用钢筋马凳预以控制，马凳的数量和刚度应保证受力筋不变形、不位移。

按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫木，按绑扎顺序分类堆放钢筋，如有锈蚀需预先进行除锈处理。

核对图纸，配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时解决。

熟悉图纸，确定研究好钢筋绑扎安装顺序。

放基础位置线→基础钢筋→底板中的基础梁→柱钢筋。

绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，担必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

摆放钢筋马凳钢筋支架后即可绑上层钢筋的纵横两面三刀个方向定位钢筋，并在定位钢筋上面分档标志。然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。

钢筋有接头时，应按现行规范要求错开，其位置和搭接长度均要符合规范和设计要求。钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。主筋插伸入基础深度要符合设计要求，根据弹好的柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢(不得在主筋上施焊)。

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，对多边形柱应为模板内角的平分角，对圆形柱钢筋的弯钩平面应与模板的切平面垂直。中间钢筋的弯钩应与模板成90度。

在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将己套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置。

柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。

柱筋保护层:垫块应绑在柱立筋外皮上，间距一般10OOmm左右(或用塑料定位卡卡在外立筋上)，以保证主筋保护层厚度的正确。

当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求。

首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距逐个分开→固定主筋→穿梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架主筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑住立筋(架立筋与箍筋用套扣法绑扎)→再绑主筋。主次梁同时配合进行。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的经构，箍筋弯钩为135度。

梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应为符合设计要求。

主次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块(或塑料定位卡)，以保证主筋保护层的厚度。

梁的受接钢筋直径等于或大于2Omm时，不宜采用绑扎接头。小于2Omm采用绑扎接头。

搭头长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。受接区域内I级钢筋绑所接头的末端应做弯钩(Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩)，搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开；从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。绑扎接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。

主梁钢筋也可先在楼板模板上绑扎，然后大模，其方法是将主梁需穿次梁的部位稍稍抬高→再在次梁梁口搁两根横杆→把次梁的长钢筋铺在横杆上按箍筋间距划线→套箍筋并按线摆开→抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内→可按架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序和箍筋绑扎→将骨架稍抬起抽横杆→将梁骨架落入模内(注意:绑扎箍筋时应按设计要求部位间距加密)。

清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，介面筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

钢筋搭长度、位置的规定见前述梁钢筋绑扎第3条要求。

绑扎一般用顺打或八字扣，除外围两根筋的相交点应为全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

绑扎负弯矩钢筋，每个拍均要绑扎，最后在主筋下垫钢筋马凳。

在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先摆放主筋后摆放分布筋，主筋和分布筋的每个交点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。

钢筋的品种和质量、焊条的牌号、性能及使用的钢板必须符合设计要求和现行有关标准的规定。进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，国产钢筋焊接前必须进行焊接试验。符合现行有关规定后方可焊接。

钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋严禁按原规格使用。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和现行施工规范的规定。

焊接接头机械性能试验结果必须符合现行钢筋焊接及验收的专门规定。

绑扎钢筋的缺口、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合现行施工规范的规定，每个搭接长度不小于规定值。

用I级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合现行施工规范的规定。

对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1且不大于2mm。

电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定:(1)绑条沿接头中心的纵向位置偏移不大于O.5d；(2)接头处钢筋轴线的偏移不大于O.1且不大于3mm；(3)焊缝厚度不小于0.05d；(4)焊缝宽度不小于0.1d。(5)焊缝长度不小于O.5d；(6)接头处弯折不得大于4度。

箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为1350，弯钩平直长度应为1Od。

成型钢筋应按指定地点推放，用垫木垫放整齐。

绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。

楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责修理。

绑扎钢筋时禁止碰动预埋铁件及模板。

模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。

安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和碰动钢筋。

(1)组织有关人员认真学习图纸，根据设计图纸和施工组织设计编制混凝土施工方案和技术交底，混凝土施工方案包括混凝土泵送方案、高性能混凝土施工方案和加强补偿带混凝土施工方案等。

(2)根据设计图纸要求，本工程垫层、基础、柱、墙、梁板等混凝土标号按设计执行。

(3)配备齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝土试验用具，包括混凝土坍落筒、混凝土试模、测温计、振捣器、回弹仪、电炉等。

(4)选择具有规定资质的试验室，根据设计要求，进行混凝土配合比设计。

2、制定奖罚办法，通过奖优罚劣这个经济手段强化施工人员创精品的意识。

4、积极协调好外部(建设单位、设计单位、监理单位、)和内部(钢筋、模板、水、电各专业)各方面的关系，是保证混凝土工程创精品的一项非常重要的工作。

5、优化设备投入，根据施工组织设计的安排，及时足量安排设备进场，混凝土施工设备包括:混凝土运输车、塔式起重机、振捣器，进行调试后做好维护工作，保证随时投入使用。

(1)所有材料均需有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

(2)建立合格材料供应商的档案，确定材料供应商，严格把好材料进场验收关，确保材料质量。

(1)浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并己办理完隐、预检手续。

(2)浇筑混凝土用的架子、马道己支搭完毕，并经检查合格。

(3)砼公司已联系好，车辆设备己安排好。

(4)混凝土工长根据施工方案对操作班组己进行技术安全交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

8、作业准备:浇筑前将模板内的杂物清理干净，将钢筋上的污染物清除干净，模板浇水湿润，部位交接处松散混凝土己剔凿于密实处，最后用压缩空气将模板吹净。

作业条件→作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护→混凝土成品保护。

1、确保配料的准确性。

2、检查核实计量系统，如磅称、电子称是否运行正常，并定期和不定期进行取样核对，从而保证原材料用量的准确。

3、混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定:

水泥、外加掺合料士2%；

4、外加剂根据每盘渗入重量预先分标准小包装计量。

5、测试粗细骨料的含水量，雨季施工期间增加测试，随时调整用水量和粗细骨料的用量。

7、通过充分搅拌，使混凝土的各种组成材料混合均匀，颜色一致搅拌时间随搅拌机的类型及混凝土拌合物的和易性的不同而异。在生产中，根据混凝土拌合料要求的均匀性及生产效率等因素考虑搅拌时间，通常搅拌时间不小于90s。

水平运输采用砼运输车，垂直运输用泵送或塔吊，应以最少的运输次数和最短的时间从搅拌地运至浇筑地点。运输混凝土的容器应不吸水、不漏浆，运到浇筑地点后应不离析、不分层，组成成分不发生变化，并保证施工所必须的稠度。

1、混凝土自搅拌机卸出后，及时送到浇筑地点，防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度和组成发生变化等现象，若有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

2、混凝土在运输过程中，以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。

3、在风雨或炎热天气运输混凝土时，容器上加遮盖，以防进水或水分蒸发。

(1)浇筑混凝土之前，必须浇水湿润施工缝处的混凝土面，但表面不能有积水，以保证新旧混凝土结合牢固。

(2)浇筑混凝土时分层连续浇筑，控制分层浇筑厚度，分层厚度以45cm为标准。利用标尺杆检查，将标尺杆插入模板中，标尺高度与模板等高，使标尺每步起止线与模板上口平齐，每次提升一步即为45cm。如遇有门窗洞口时，便洞口两侧同时下料，高度保持一致。

(1)在浇筑混凝土之前，顶板模板必须吹净，木模需浇水湿润。浇筑混凝土时，振捣棒采用“交错式”方法进行振捣，振捣棒移动间距不得大于30Omm，振捣棒插点要均匀排列，以防止漏振，每一插点要掌握好时间，以混凝土呈水平不再下沉、不出气泡、表面泛出灰浆为准，振捣时尽量避免碰撞预埋件、水电预留盒、电盒等。

(3)为防止模板根部不平造成漏浆、烂根，用铝合金大杆顺竖向钢筋2OOmm范围，将混凝土搓平以及两侧楼板混凝土用4m大杠穿过钢筋搓平。

(4)为确保地面混凝土平整一致，混凝土初凝前进行二次抹平搓毛，并用大毛刷拉出顺纹。

1、混凝土成品保护的好坏，对外观、耐久性有直接影响。因而必须做好成品保护。

2、当进行模板拆除时，松动模板上的加固件支撑，防止混凝土表面炸开。

3、角模吊适时垂直起勾，防止碰撞混凝土表面形成外伤。

4、混凝土达到强度后方可拆除模板。

5、阳角、门窗洞口模板拆除后用塑料角或其它材料做好保护，以防继续施工对口角的破损。

6、顶板混凝土浇筑后待达一定强度后(同条件试块达到1.2Mpa时)方可上人进行下道工序。进行下道工序前做好对板面的保护。

(1)混凝土振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。

(2)基础上表面有坡度时，坡度符合设计要求，无倒坡现象。

1.1扩大基坑开挖施工：

无水处基坑开挖先准确放样，并测出原地面高程算出挖土深度，然后根据此放出挖土边角线。

对于有水处桥梁的基坑先在适当位置开挖导流渠，再排干基坑处积水，然后放好挖土边角线。

开挖时若基坑内地下水汇集很多，在基坑一角（基础以外）设置集水坑和集水沟集水，然后用污水泵排水，以保证开挖顺利和坑壁安全。

当基础挖完经监理工程师验收合格后，再浇混凝土基础。混凝土基础施工用钢模板，模板安装要牢固，位置高程要符合图纸要求。混凝土用强制式拌和机拌和，用翻斗车运输，在运输中不能漏浆，不能出现离析现象，如出现离析现象在现场用人工进行二次拌和。浇筑要分层进行，每层厚度30cm左右，混凝土用插入式振捣器振实，用平板振捣器振平。振捣要密实，达到内实外光，不能漏振，也不能过振，浇完后要洒水养护。待第一层基础强度达到75%后再进行上层混凝土的施工。施工技术要求同下层。

墩台帽模板用钢模板，模板安装要牢固，尺寸、位置要准确，模板缝要严密，浇混凝土时不能漏浆。墩台帽的钢筋加工要达到设计要求，钢筋焊接要按施工规范，钢筋绑扎要牢固，位置、高程符合图纸要求。模板、钢筋完工后，经监理工程师验收后开始浇混凝土。混凝土的浇筑工艺同空心板。

1.7.1绑扎桥面钢筋

绑扎桥面钢筋前应严格的将桥面上的杂物清除干净，板两头填泡沫板防止漏下混凝土，绑扎钢筋时严格按照设计图纸，位置要准确，绑扎完后要支垫稳定，保证桥面钢筋的保护层符合设计要求。

某水库除险加固施工组织设计11.7.2浇筑桥面混凝土

2.1.1待桥台结构物施工完后再进行台背回填，保证台背与路基连接处的施工质量，桥台背后与锥坡填土同时进行。

2.1.2透水材料采用经监理工程师批准及符合设计要求的清水砂加40%碎石材料或≥5mm以上颗粒不少于40%且最大粒径不大于80mm的砂砾。

2.1.3回填对称分层填筑压实，每层厚度控制在20cm并用油漆标注在台背上，用小型冲击夯配合压路机夯实台背周边，结构物附近1米内采用冲击夯碾压，其外侧采用压路机静压，距离台背5米外采用振动压路机碾压，压实度≥95%。

2.1.4回填时，基坑保持干燥，并清理干净基坑台背内的杂物。

2.1.5承台基础完成后，及时回填基坑，以免长期浸泡，软化台后地基。

所用片石必须颜色一致，强度合格。石料须是质地色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂纹的硬质石料，其抗压强度应满足图纸、招标文件要求。片石、块石的尺寸、形状均须符合招标文件要求。

砌筑前须冲洗石块GB／T 36700.1-2018标准下载，保持干净。所有石块均应坐在新拌的砂浆上，并要求砌筑错缝、坐浆挤紧，砂浆填满，无空洞现象。砌缝要匀称，不做宽缝，不以大堆砂浆填隙，不勾假缝。砌筑上层石块时避免扰动下层石块。砌体工作中断后再行砌筑时，原砌筑表面加以清扫和湿润。