施工组织设计下载简介

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根据上述施工资料分析，本桩基主要地层粉质粘土，粗砂，青灰色微风化灰岩。该场地使用旋挖钻机进行施工需要了解以下几点：

1.岩面施工相对来说效率明显低于土层施工；但对旧桥更加安全。

2.石灰岩属于硬岩，施工Ф1.10m的桩孔对钻机加压力和扭矩输出有较高的要求，采用较小型钻机可能会由于加压力和扭矩输出不足导致效率低下甚至无法正常钻进；

3.本工程岩层厚度大Q／GDW 11403-2015 ±800kV及以上特高压直流工程换流站消防设计导则.pdf，施工过程中对钻杆、动力头等部位产生较长时间的冲击，一定程度上加速设备的磨损；

4.桩基础中部夹有丰富的粗砂等不良地质现象也会对正常的钻进过程产生一定的影响。

施工方面，主要为粗砂和青灰色微风化灰岩等，应结合使用嵌岩筒钻、嵌岩锥螺旋及嵌岩双底捞砂斗进行钻进施工；对Ф1.10m的桩孔需要采用分级钻进的方式才能完成，即首先采用Ф1.10m的嵌岩筒钻进行环切，然后用Ф1.10m嵌岩螺旋进行破碎，最后采用Ф11cm嵌岩双底捞砂斗进行捞取；第二步，采用Ф1.10m的嵌岩筒钻进行环切，然后用Ф11cm嵌岩双底捞砂斗进行捞取。分二级进行钻进才能完成。

钻机应采用扭矩大、加压能力强的钻机进行施工，微风化石灰岩强度较高，并且下部溶蚀现象较多，情况复杂，对钻机及钻杆的性能也有较高的要求。

施工消耗方面，主要为钻齿和油料消耗。

项目质量管理组织机构图

3.3人员、机械及材料准备情况

为加快冲孔的施工进度，每个桩基钻孔时需24小时连续不断作业,每天分3个班，每班工作8个小时，每台钻机每班需要4个劳动力，每台冲机需配备12个劳动力；钢筋制作及安装工人15人；砼工6人；杂工3人。

300旋挖钻机1台，200挖掘机1台，20T吊车一台，50铲车1台，混凝土罐车5台。

本桩基所用混凝土为C25混凝土，钢筋为甲供材钢筋，C25水下混凝土配合比已批复，钢筋材料性能试验已在开工前完成报送审查；钢筋笼在项目部标准化钢筋场加工，用平板车运送到施工现场进行安装。

桩基混凝土由项目部混凝土搅拌站供应，用砼输送车通过便道送至浇注点。

粘土、片石、钢护筒、铲车、挖掘机、水车等溶洞处理材料、机械设备均运至现场。技术交底

在桩基钻孔施工前，组织相关技术人员、施工班组进行技术交底、熟悉设计图纸和施工规范。

4.1钻孔施工工艺流程图

在桩基施工前，应对墩台桩基位坐标图进行复核，并根据墩台桩位图准确地放样出各桩位。

清除淤泥，软基地段先换除软土，平整场地，清除杂物，回填后碾压、夯打密实，钻机行走于坚实水平的地面上，以保证成孔质量。

泥浆池设置深2m，宽4m，长5m，池边用高1.2米，间距2米的外径ф48mm的钢管结合密目网作安全围护，树立泥浆池危险的警示牌，并由专职安全员巡查。

4.2.3泥浆循环系统

本工程采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，应特别注意泥浆的质量和泥浆循环设备配套施工，并设一个大型泥浆池，储备好泥浆，预防在出现漏浆情况时，用1台D220型泥浆泵及时补浆。

泥浆循环采用在墩位附近布设，泥浆池考虑各墩桩基共用，就近布置。设置的泥浆池循环使用，废土渣由运输车运往指定的弃土区废弃。

4.2.4钻孔桩成孔施工

1、旋挖钻孔桩的施工工艺

旋挖钻机就位→钻头轻着地后旋转开钻!当钻头内装满土砂料时提升出孔外→旋挖钻机旋回,将其内的土砂料倾倒在土方车或地上→关上钻头活门→埋设护筒,旋挖钻机旋回到原位,锁上钻机旋转体→放下钻头→钻孔完成,清孔并测定深度→放入钢筋笼和导管→进行混凝土灌注→拔出护筒并清理桩头沉淤回填,成桩。

钻具有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。根据地层情况选择钻斗类型结构，软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大的类型；硬土层选用较大切削角、较窄弯曲齿套；粘土层的齿间距宜大些，防止糊钻。钻头由实际施工的地质情况选购选配。

旋挖机就位对中，先下挖1—2m以便更好固定钢套管。用旋挖机的副吊起吊套管，套管就位后，拉好护桩对中，先用旋挖机钻头下压套管，使其固定于桩位上，旋挖机提起钻头，插入套管内，旋挖机动力头加装套头，套头卡住套管，用四个横梢固定套管的驱动器，启动旋挖钻机动力头将套管旋转打入孔内。驱动器离地面50—100cm停止，取出横梢，旋挖钻斗下挖桩孔，用旋挖机副吊将下一节护筒就位对中，再用四个横梢固定套管旋转打入下一节。如此循环直到护筒进入岩面为止。

灌注成桩后在砼初凝前旋挖机返回，套头卡住套管，上横梢固定套管头，反转套头上提动力头，缓缓提升，提升到一定程度后再正转，使砼达到自密的最高程度。提升一节后，取出横梢，移开套管再接上另一节套管，缓缓反转取出下一节，直到全部取出护筒，砼达到自密的最高程度。完成全部成桩步骤。

旋挖钻钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，气泡居中，然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准孔位中心，钻头自然放松，再根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。钻进时，缓慢旋转下放钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度(约2米)，再进行孔内注浆，防止钻入过深影响成孔质量。

旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。

5、钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部100cm以上，并应严格控制钻进速度,避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。钻斗的升降速度宜控制在0.75~0.80m/s;在粉砂层或亚砂土层中，升降速度应更加缓慢.泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。

6、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

8、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔

9、钻孔过程出现坍孔、孔身偏斜、扩孔、缩孔等故障时，现场施工管理人员应及时仔细分

析、查明原因，采取必要措施进行补救。遇重大事故时，应及时通知技术主管，由项目负责

人组织总监办和业主有关人员进行会议，出具处理方案。在成孔过程中应分班连续进行，必须填写好施工同步记录，如实反映施工情况，交接班时应交代施工进展情况及下一班注意事项。

10、在溶洞地区施工为了避免后施工基桩塌孔或漏浆对附近己施工基桩造成影响，理论上需先施工地质情况好的基桩。桩基施工过程对周边土体产生较大的扰动，附近桩基钻孔经常出现溶洞连通的情况，为了避免上述情况对施工的不利影响，应间隔一个甚至多个钻孔位置进行开孔。并优先施工桩基埋深较大的位置，以便于实际施工所得资料与原地质钻孔加强比对，为邻近桩基施工提供一定的参考。

4.2.5终孔验收、清孔

清孔完成后，用伞形检孔器或者圆筒检孔器械配合检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度，测定泥浆指标，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

4.2.6钢筋笼的制作与安装

钢筋进场应具有出场质量证明书及检测报告，按品种、规格分批检查，对钢筋还要进行外观检查，外观检查不合格钢材不得下料施工。

钢筋笼统一在标准加工场分段加工，钢筋笼采用加劲筋（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“十”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形。

为了确保钢筋笼的顺利吊放，在吊放钢筋之前应根据实际情况确定是否使用深孔检查桩孔的孔径和垂直度。

对于钢筋笼的定位，必须采取有效措施，确保其位置符合设计要求。在实际施工中，可采用加耳筋、吊筋等方法定位钢筋笼。钢筋笼的吊放过程必须有施工管理人员在场指导，得到现场监理的确认后方可下放桩孔中。

对要求声测的桩基上，其钢筋笼做好后，按设计桩径等边布设三根声测管，绑扎在加强劲筋上。钢筋笼下到桩孔前，将声测管灌满水。

3、钢筋骨架保护层的设置

绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置不少于4处。

4、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，进行编号，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

（2）钢筋笼入孔时，由吊车吊装。

在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.10m，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少20d连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上，定位筋采用Ф16号筋。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位清完孔经监理和业主验收合格后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

5、声测管的布置及数量

（1）声测管自进入工地现场后起，在装卸、搬运、安装过程中，要避免使声测管的管体扭曲、挤压变形。声测管要存放在有遮雨设施的场地，避免管体生锈。进场安装的声测管，首先要对管体进行检验，扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。

（2）声测管可直接固定在钢筋笼的内侧，固定点的间距不超过2米，其中声测管的底端和接头部位必须设固定点，对于无钢筋笼的部位，声测管可用钢筋支架固定。

（3）声测管与钢筋笼的固定方式，优先采用钢管卡子，卡接压紧声测管后，卡子与钢筋焊接，固定点声测管与钢筋笼固定绑扎方法：先把铁丝在钢筋笼上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至70×82mm长，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝，（所有固定点的铁丝绑法都按此方法）。钳压式（液压式）声测管，在安装声测管时，首先安装密封圈；待上下管推插到位后，把专用液压工具模头的环状凹部对准承插口（或接头）端部内装有橡胶圈的环状凸部，将对接部位管材同时压紧到位。

（4）钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水，声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以防浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。

（6）在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内水不满，则应补充灌满。

（7)若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用点焊机烧断。

（8）焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。

（9）声测管在使用时，应在钢管插入端适量涂油，以保证接头的顺利插入。

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。也可采用内封管吸泥清孔。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。第二次清孔时也采用空压机进行清孔。

4.2.7灌注水下混凝土

水下混凝土须满足配合比设计要求，采用混凝土搅拌运输车运送混凝土、直接或输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性，混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

混凝土采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用φ25cm和φ30cm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验和拉力试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

浇筑时先浇注首批混凝土，首批混凝土数量须经过认真计算，使其有足够的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能将孔底沉渣向外置换，同时能把导管下口埋入混凝土不小于1.0m深度，因而漏斗的大小须充分考虑首批混凝土数量制作。漏斗下端口设有翻转式闸阀，混凝土装满漏斗需要灌注时，打开闸阀，混凝土立即沉入孔底，排开泥浆及沉渣，迅速埋住导管下口，完成首批混凝土灌注。

钻孔桩所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0的需要），其混凝土参考数量按下式计算（如图所示）：

V≥（πd2/4）h1+（πD2/4）Hc

式中：V——首批混凝土所需数量，m3；

Hc——首批混凝土在孔内的高度，m；

h2——导管初次埋置深度，m；h2≥1.0m；

h3——导管底端至钻孔孔底距离，取0.4m；

h1——井孔混凝土面高度达到Hc时，

导管内混凝土柱的高度，m，而

其中：Hw——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度，m；

γw——孔内水或泥浆容重，KN/m3；

γc——混凝土的容重，KN/m3；

由于孔径的不均匀，该式计算出首批混凝土后，需根据现场情况适当增大混凝土数量。

为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮，当混凝土顶面接近钢筋笼底部时，适当降低混凝土灌注速度，至钢筋笼埋深4.0m以上时，可恢复正常灌注。随着混凝土的继续灌注，导管也相应上拔，提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升（如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心）。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，中途停滞时间不应超过15分钟，拆除的导管及时清洗干净。。导管提升过程中，下管口在混凝土内的埋深控制在2.0～6.0m。

在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

水下混凝土是利用导管内混凝土超压力使孔内混凝土顶面不断上升，上升速度一般不小于2m/h，孔内混凝土灌注至孔顶标高后，必须确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。孔内混凝土达到一定强度后进行桩头处理，桩头处理为0.5～1m（埋设护筒时，孔顶标高须考虑桩头处理高度），残余桩头须无松散层。

2.灌注水下混凝土时导管出现问题的处理方法

导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落不能埋置导管，造成泥水从导管底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物用泥石泵吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清孔，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。

在灌注混凝土的过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，发生中期导管进水，这种情况可按下面方法进行处理：拔换原管重新下新管。在操作时必须用潜水泵将新管内的泥水抽干，才可继续灌注混凝土。同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于2m。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入新导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以震动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。

初期塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大粒径石块、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成堵管。处理办法可采用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升迅速下落振冲，或在导管上安装附着式振捣器。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在管内停留过久而发生堵塞。其处理方法是：将导管连同堵塞物一齐拔出，若原灌注混凝土表面尚未初凝，可用新导管插入原灌拌和物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣筒桶下入管底，升降多次将残余渣土掏出干净，然后在新导管内继续灌注。

当灌注时间已久，孔内混凝土已经初凝，导管内又堵塞了混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用钻架将钢筋骨架拔出，然后回填重新钻孔成桩。

3.水下混凝土灌注的质量保证措施

（1）首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m），和填充导管底部的要求。

（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

（4）在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

（5）在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。当导管内的混凝土不饱满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气带。

（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管的埋深，导管拆除要迅速。

（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时某超高层商务中心施工组织设计，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上高度，即可恢复正常的灌注速度。

（8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为50～100㎝，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

钢筋笼安装：安装时采用两点起吊，进入孔口时缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼接长采用直螺纹连接方法，接长时应保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上一起下放，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。

4.2.8声测管的选用、安装

采用外径54mm、厚度1.5mm声测管，按图纸要求长度，尽可能减少接头的原则加工。声测管接头的连接采用螺纹连接方法，连接时一定要严密，防止泥浆、灰浆、杂物阻塞管道。声测管安装前，要检测每根管是否通畅，声测管安装时，底部与钢筋笼底部持平，顶部高出桩顶至少30cm，本桩设计桩径大于等于1000mm小于1800mm，应呈等边三角形埋设三根管，对称布设。防止泥浆进入，声测管由桩基钢筋笼绑扎固定，当声测管顶部不到护筒口时，在声测管内注满清水（透明的净水），顶部用木塞封闭，一定要严密，防止泥浆、灰浆进入。

当凿除桩头后，即时用测绳，下面带30cm长Φ25钢筋的测锤检测声测管是否畅通，检测完声测管顶部用塑料套封闭。

桩基施工完成后沈阳屋面工程施工方案，应根据公路工程验收标准、质量监督部门、业主、相关文件的要求，对UU高架大桥桩基进行检测验收。