施工组织设计下载简介

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60 100 60m预应力混凝土连续箱梁施工方案

②、接缝处粘贴海绵条，防止浇筑时顺模板接缝间漏浆。

③、按照支立外侧底模相同的方法使之就位，并打紧对头三角木，拧紧拉杆。

④、侧模支立完成后，在支架平台周圈设安全网。

内模采用组合钢模板和整体钢模板组拼（并做为悬灌段内模），钢管支撑。为便于模板的拆运，构件长度小于2m。模板表面涂脱模剂以使拆模容易，并使混凝土表面平整光洁。

内模安装在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕T／CECS98-2019 浆体长距离管道输送工程设计标准及条文说明.pdf，并且将0#段腹板纵向预应力孔道、竖向预应力筋，通风孔、泄水孔安装完毕后进行。（以上施工详见后面叙述）

内模分两部分：墩顶段及两悬臂段。墩顶段内模通过位于两横隔板上的进人洞与悬臂段内模相通，进人洞高1.5m、宽1m，四角设0.3*0.5、0.3*0.9m的倒角，位于底板顶面1m处。墩顶腔体轮廓尺寸为：长*宽*高=3*5.3*6.2m。模板采用组合钢模板，由下往上支立。

①首先，在对应底模支架位置安放与底板等高的短钢管，支在底模上，与底板钢筋网焊牢。

②钢管支撑承受部分顶板砼、内模以及内模支撑的重量，并将其传递至底板底模，其布置间距为0.9×0.9m与内侧支架上的网格状带木上下对应。

同时，选择四根钢管（靠近横隔板倒角边缘者），将其上、下模板打通，穿入φ20钢丝绳，上端捆住底板顶模，下端捆住内侧支架弦杆，接头设在空心墩内，并预留10m可调节长度。这种方式起两个作用。

a、使底板顶模与其下部托架捆绑，保证砼浇注时模板不下浮。

b、便于拆除空心墩内支架及模板，即可首先拆除支架斜杆，而后松钢丝绳，松脱底模，解体后由墩身进人洞分件运出。拆模次序是先拆底模，抽出钢丝绳后，再拆底板顶模。

对于未穿钢丝绳的其它管，为防进浆，可满灌细砂，待最后用C50砼封实。地面拼装底板顶面模板及倒角，用缆索吊整体吊装，人工配合就位，注意拼装时纵向中心线30cm宽范围内不装模板，作为底板砼的入模口及振捣面。模板背带用［10槽钢。间距1m，调整好底板上平面模板后，在槽钢上搭设钢管脚手架，同时拼装内侧模板，并通过套管拉杆与外模固定，墩顶段与悬臂段通过横隔板模板以拉杆连接。

③内侧模板竖向每隔0.6m，纵横向每隔1.5m，预留一块P3015模板不安装，作为腹板及横隔板砼振捣与观察的窗口。

④支立模板的脚手架同时作为顶板底模的支撑及腹板砼振捣的工作平台，其立柱纵横间距均为1m，横杆步距1.2m，在靠近周围内侧模板附近两排减半，以方便砼振捣。

⑤横隔板进人洞周圈模板暂不安装，但需先行拼好，其宽度为1.1m，采用3块P3015模板组合，长度为3m，恰为2块模板长度，安装方式

为卡入横隔板模板内侧，横向

对撑，上下两面用角钢弯制的

U型卡与横隔板模板固定。

⑥顶板底模安放在排架支撑上。

安装完毕后，再整体校正一遍所有模板，待绑扎完顶板钢筋后，支0#段端模。

端模是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键。端模架多为钢木结构，骨架用木方、[100mm槽钢作横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。面板用2cm厚的木板，每端可用多根角钢或木方作斜撑与支架联结。外侧模、内模、以保证端板准确定位，由于0#梁段顶部纵向预应力管道密集，根据施工要求及制作条件，下部端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

端部模板采用厚2cm的木模板，贴缝用海绵条，卡在内、外模之间。

端模面板上需按照设计位置预留波纹管及纵向钢筋穿过孔。穿波纹管孔采用∮105，钢筋分别为底板纵向筋φ16筋预留∮20孔、腹板、顶板纵向钢筋为∮10，在端模上打∮14孔，端模波纹管通过孔设定为∮105，目的是为了通过∮90（内径）波纹管的连接套管（内径∮95），所有孔位待钢筋或波纹管穿过后，以海绵堵实，并在砼灌注过程中随时封堵，待灌1#段前凿毛彻底清除干净。

端模的固定是以其通过孔钢筋作为拉杆，在模板背侧焊接废钢筋头实现的。

成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差0~5mm；轴线偏位允许偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。

内模板与外模板采用φ16光圆钢筋做拉杆连接，以控制各截面厚度和使内外模板形成牢固的整体。

安装顺序为：底模→外侧模→内模→端头模→外翼缘边模。

b、预应力筋：竖向预应力筋采用冷拉Ⅳ级钢筋，直径Φ32mm，单根面积804.2mm2，标准强度Ryb=750Mpa，弹性模量Ey=2.0×105Mpa，预应力管道采用黑铁皮圆管。

d、锚具：采用OVM15型和YGM系列锚具，

e、支座：采用DQPZ系列盆式橡胶支座，

⑤、钢筋及预应力管道施工

梁内环框钢筋及底板纵向钢筋采用Ⅱ级ф16，顶、底、腹板间联系钢筋为∮6，其它均为∮10，0#段共21t钢筋。#

梁内普通钢筋在加工场下料，采用钢筋切断机，II级钢筋接长用对焊，所有横向筋及箍筋下料均比设计小5mm，这是由于钢筋在模内绑扎，避免顶模；而纵向钢筋，为保证梁段间搭接长度，应较设计尺寸略大30mm～50mm，钢筋弯曲用弯筋机或手工操作平台，严格按规范要求操作，加工完成的钢筋经量测合格后，按照设计编号分类存放，防止误用或混用。

0#段钢筋为模内绑扎，其绑扎顺序如下：

Ⅰ绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。

Ⅱ安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。

Ⅲ安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板、泄水管、通气孔，挂篮预埋件等）。

Ⅳ安装内模，校正后绑扎顶板底层筋。

Ⅴ安装顶板顶层纵、横波纹管（锚定板、通气管、螺旋筋、约束环等）。

0#段纵向预应力均为波纹管成孔、竖向预应力为铁皮管。

（1）在绑扎底板钢筋时，用∮8定位钢筋（长度11cm）将底部钢垫板焊在底面钢筋上。

（2）在顶板顶面钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。（3）将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。

（4）从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。

（5）先焊垫板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了避免垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应力粗钢筋过电造成张拉时断筋现象，因张拉断筋是无法更换的。而预应力孔道与普通钢筋骨架整体吊装是不现实的：

a、定位困难，精度不易控制，其次，吊装时难以限制孔道移位。b、横、竖向精钢筋孔道在隔板位置是立体交叉的。

c、竖筋要通过腹板普通筋和底板普通筋，最后与底板底面钢筋相连，整体吊装无法达到要求。

（2）纵向预应力筋孔道

纵向预应力筋孔道为∮90、∮100（内径）塑料波纹管，用定位网格固定在普通钢筋上，其座标以模板控制。

①波纹管接长用内径∮95的接头管，长度40cm。

②波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加接头管，长30cm。两梁段间各留15cm。

③锚固孔的锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。其角度以木楔调整。

⑥孔道定位钢筋每100cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密，可用φ8钢筋采用接触压焊，根据梁段内普通钢筋的实际情况固定。

施工中将在以下几个方面采取措施，保证预应力管道位置和畅通。

Ⅰ为了保证质量，本梁纵向预应力均为塑料波纹管成孔。

Ⅱ波纹管接头，端头的处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用了内旋方法连接。

Ⅲ当梁段混凝土强度达到80%设计强度时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。

高性能C50泵送混凝土（商品砼）

混凝土拌和采用商品砼站集中拌和。

混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，入模输送采用混凝土输送泵。底板混凝土需在顶板开天窗下串筒卸料，腹（隔）板则用扁串筒入模。

混凝土灌注顺序：总的原则是由中间向两端对称灌注。每一层按先底板、后腹板（横隔板）的顺序循环灌注，即将底板灌注完成后，再按横梁、腹板的顺序循环，最后灌注顶板混凝土。

振捣采用30型、50型插入式振捣棒根据不同部位以及钢筋、预应力孔道的疏密程度进行振捣，底板、顶板配备平板振捣器辅助振捣。施工中，捣固人员要划分区域，责任明确，实行岗前交底。

一次灌注到0#段顶面，混凝土灌注分层厚度为30cm左右，根据分层灌注时间确定混凝土的缓凝时间。整个0#段灌注完成大约需要15小时的时间。

箱梁高为6.2m，混凝土自由落体高度大于2m，所以顶板底模要预留天窗，以便下泵管，腹板混凝土用扁串桶入模，然后用清水冲洗湿润模板表面，特别是在气温较高时要洒水，使模板和钢筋温度降低，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌和、运输、振捣等机械是否齐备，运转是否正常。

底板混凝土以顶板天窗进入的导管布料入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌筑顺序以由中线向两侧为宜，在倒角处、锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌筑完成后要用抹子将顶面抹平。

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30~40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过20cm。对于腹板较高的梁段，要在内侧模上开设1~2排观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严。

顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线灌筑，混凝土直接由输送泵布料。顶板灌完振平后，在0#段两端各预埋5根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测的预埋点。

灌注混凝土时，切勿使未灌注部分的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时，注意振动棒远离二向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；混凝土因故暂停灌筑时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整混凝土施工配合比。

m、制作试件及混凝土养护

梁段混凝土须做15组抗压强度和弹性模量试验试件，其中三组与梁同体养生，用来控制何时达张拉强度，另外几组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。

梁段混凝土养护方法为覆盖无纺土工布洒水养生，注意要经常保持梁体表面湿润，以利于混凝土强度发展。

⑦、0#段高标号混凝土施工的防裂措施

消除0#段托架的非弹性变形。支架安装完成后，要进行加载试验。按照0#段施工时产生的竖向等效荷载进行预压，消除支架结构的非弹性变形，检验支架的安全度，这样可以避免因支架变形而使箱梁混凝土开裂。

在高温天气灌注0#段混凝土时，为克服温度影响，避免混凝土产生裂纹，施工中采取以下措施：在不改变混凝土强度的前提下，降低水灰比，采用高效减水剂，降低水化热；喷洒冷水降低骨料温度；拌和水使用深井水；喷洒冷水降低模内温度；土工布覆盖、冷水养护。

采用有利于整体变形的一次性混凝土灌筑工艺。0#段混凝土一次灌筑成型，而且混凝土拌和、运输、入模、灌注全过程快速完成，使0#段混凝土形成整体，避免产生竖向裂纹。

0#段设计为双向预应力混凝土。纵向为钢绞线，竖向为精轧高强螺纹钢筋。待混凝土达到设计强度的90%，混凝土弹性模量达到100%后，张拉纵向钢绞线束和竖向精轧高强螺纹钢筋。

A、预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。

编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.5~1.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。

Ⅰ千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。

Ⅱ锚具按规定检验，合格者使用。

Ⅲ预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。

Ⅳ预应力筋已按要求穿入孔道。

Ⅴ清除梁体孔道内的杂物。

Ⅵ梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。

Ⅶ布设测量梁段挠度的观测点。

Ⅷ计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。

Ⅸ计算每束钢绞线的张拉伸长量。

其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

A—预应力筋的截面面积（mm2）

E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数

Ⅰ安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

Ⅱ安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。

Ⅲ安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

Ⅳ按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。

Ⅴ初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。

Ⅵ张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至控制张拉应力。

Ⅶ回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。

Ⅷ割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。

张拉以应力控制为主，伸长量校核为辅，每根束张拉完毕，计算出实测伸长值，并与理论值相比较，看误差是否在±6%范围内，否则应查明原因，重新张拉。

QYC－400型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力400KN，最大行程400mm，如预施应力过程中发生滑丝，可以用QYC－230千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于控制张拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则按上述步骤张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。

D、竖向ΦL32mmⅣ级精轧螺纹钢的张拉

竖向、横向预应力筋张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。

张拉时采用单端交替张拉，在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。

最后在高出螺母35mm处采用砂轮锯切割精轧螺纹钢筋，然后封锚，钢筋下料及端头切割均严禁使用电弧切割工艺。

Ⅰ施工要严格按照图纸确定的顺序进行纵向钢束张拉和竖向力筋张拉。首先完成墩梁的固结，即先对称张拉预应力筋,再对称张拉本段竖向束。

Ⅱ箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线横向对称、同时张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。

Ⅲ精轧螺纹钢筋张拉顺序为先下后上、左右均对称交替张拉。

孔道压浆是预应力施工最后一道关键工序，在预应力张拉完成之后应尽早进行，竖向预应力筋在灌浆前应复拉。

本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：

Ⅰ清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，割掉多余预应力筋，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用压缩空气清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。

Ⅱ安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

Ⅲ拌制灰浆：加水，开动拌和机，然后倒入水泥和减水剂及膨胀剂，拌和时间不少于3min，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。

Ⅳ压注灰浆：启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.5～1.0MPa的压力2～5min，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

Ⅴ拆卸压浆器具：待灰浆达初凝后（一般1～4h），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20min。

连续梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋模板施工、混凝土施工及预应力施工等。悬臂梁段指3#～15#梁段，施工中以0#段(0#段和1#段、2#段同时施工)为基准段，在其上安装挂篮作为3#梁段的承重结构，之后前移0#梁段的侧模移至3#段位置并校准加固好，安装3#段底模，绑扎3#段底板、腹板钢筋，安装纵向预应力钢束和竖向预应力筋波纹管孔道，然后安装3#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力钢束波纹管孔道，灌注混凝土，待混凝土达到100%设计强度，张拉纵向钢绞线束和竖向精轧高强螺纹钢筋，将两挂篮前移依次施工3#～15#梁段，进而完成T构的悬臂灌注施工。

在墩顶的0#梁段纵向钢绞线和竖向预应力筋张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，及可开始按以下步骤安装挂篮。

A、将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主导梁、工作平台等，做好吊装准备工作。

B、测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致，安装滑轨并将之锚固在竖向预应力筋上。

C、吊装挂篮的主导梁，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上，同时联接其它杆件。

D、安装横梁系及悬吊系等，将其校准、固定，完成挂篮的安装。

当梁段混凝土强度达到拆模强度时，拆除侧模和内模，首先解除内模、侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。

安装走行轨道前先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。将轨道用锚杆连接器及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半。最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。

梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底模。先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在侧模纵梁上，用倒链牵引前支座使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

D、后锚、校正底模及侧模

前移到位后，安装后锚杆，通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上。然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要是先上一拉杆，待侧模的方向、标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架焊连在一起，以确保侧模在后续施工中不会偏动，最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，上好内模、侧模间拉杆，完成挂篮的前移。

悬浇各节段的标高控制为：待浇节段施工标高=设计标高+预拱度值+施工调整标高值。挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带上都要用双轧丝锚锚紧，以确保安全。

③、钢筋及预应力管道施工

各梁段钢筋均为模内绑扎，其绑扎顺序如下：

a绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。

b安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。

c安装竖向预应力筋及预埋件（波纹管、锚垫板、泄水管、通气孔、挂篮预埋件等）。

d内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋。

e安装顶板顶层纵向波纹管（锚定板、通气管、螺旋筋等）。

连续刚构纵向、竖向预应力均为波纹管成孔。预应力管道施工同0#段预应力管道施工。

全桥悬臂梁段共有126段，要求每段一次灌注成形，灌注顺序为自梁端向根部灌注，并每个“T”构两侧同时对称灌注。

混凝土施工工艺同0#段混凝土施工工艺。

连续刚构设计为双向预应力，纵向、竖向预应力筋分别为低松弛钢绞线和高强精轧螺纹粗钢筋。预应力钢束（钢筋）都要对称张拉，张拉顺序为先长束后短束，张拉后尽快压浆。

张拉施工工艺同0#段预应力施工工艺。

压浆是连续梁施工的关键工序，对较长的管道，为确保灰浆压注质量，每20m左右设置排气孔。本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：

Ⅰ安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

Ⅱ拌制灰浆：先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水之前开动拌和机，拌和时间不少于3分钟，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。

Ⅲ压注灰浆：启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.5~1.0MPa的压力2~5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

Ⅳ拆卸压浆器具：待灰浆达初凝后（一般1～4小时），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20分钟，对于长大管道应在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。

边墩支座安装：支座采用的是型盆式支座，安装时必须严格按厂家和设计标准进行，特别注意要保持支座的水平，保证水平度和标高的精确性。具体安装步骤为：在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也要标出中心线；将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈；支座就位对中并调整水平后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。

边跨段支架采用碗扣脚手架拼组而成。具体形式如图六所示。高度根据实际地址条件、情况确定。支架上应能保证箱梁节段水平方向自由滑动。支架搭设前对地基表层进行处理，达到承载力为止。碗扣架立杆纵、横向步距为90cm，横杆竖向步距为60cm，顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木，采用砂袋荷载预压，以检查支架的承载能力，消除地基、杆件等的非弹性变形。边跨段箱梁底模、侧模采用大块竹胶模板，内模、端模为木模。

合拢段施工时，先拆除挂篮，将相邻两个箱桥（合拢边跨时为边跨直线段）的梁面杂物清理干净，如果合拢高差超过2cm，采用配重水箱以及少数必需的机具设备，放置在指定位置压重，不可强行合拢。

合拢段施工顺序：挂篮底模侧模板就位→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉合拢钢束→压浆→拆模。

利用吊架合拢的具体程序为：

（1）完成悬臂箱梁施工，现浇支架梁段施工；

（2）拆除边跨挂篮和解除边跨其它荷载，中跨挂篮作配重；

（3）接长现浇支架，并将其与悬臂梁端固结，使悬臂端及现浇段与落地支架有相同的变形；

（4）边跨段刚性支撑焊接选择在较稳定的天气且日气温最低时迅速焊接，焊接时防止烧伤混凝土，并尽快完成合龙段钢筋、模板和管道的安装；

（5）紧接着选择日气温最低时进行边跨合拢段微膨胀混凝土的浇筑；

（6）待合拢段混凝土达到100%设计强度，张拉边跨底板预应力筋；

（7）除中跨一端挂篮，另一端挂篮前移，完成篮底、外膜板的安装，

（8）中跨两悬臂端加配重，并在当天最低温度时等强焊接刚性骨架，并完成合龙段钢筋、模板和管道的安装；

临时刚性设置后，在两端压重后以平衡现浇法选择当天最低温

度浇筑中跨合拢段微膨胀混凝土，同时将压重逐渐解除；

（10）待合拢段混凝土达到100%设计强度后按顺序张拉中跨底板预

（11）拆除合拢段刚性装置，拆除边跨段支架和合拢段吊架,完成体

施工监测是利用事先在各悬浇断面埋设高程和轴线施工测量控制点，按施工工况和工序，不间断地测得大量数据。本次施工监测主要是线形控制，包括高程和平面轴线控制两个方面，而影响线形的因素较多，主要有挂篮的变形、梁段自重、预应力张拉、施工荷载、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化及活载作用等因素引起的变形。线形控制直接影响到合拢精度，设计要求：合拢时两悬臂端高程相对误差不得大于20mm，中线偏差不大于10mm。因此，施工中加强工序管理和各施工阶段的变形观测，及时调整挂篮预拱值来严格控制挠度。

施工监控是利用高效计算机程序，对数据进行分析处理，与原设计进行比较和误差分析，并确定和指导下一阶段的施工参数，预报施工中可能出现的不利情况及避免措施。通过施工监测与监控的有机结合，调整控制桥梁的内力和线形，尽可能使桥梁结构的内力和线形接近或达到设计预期值，确保桥梁悬臂施工安全和正常运营。

本桥悬臂浇筑施工具体的监测监控方案为：

A、成立施工监测监控小组，由项目部测量队和驻地监理组进行监测，请设计院来进行监控。

悬臂浇筑施工控制是一个预告→测量→识别→修正→预告的循环过程。施工控制的最重要的是确保施工中结构的安全，具体表现为：结构的内力合理、变形控制在允许范围内，并保证有足够的稳定性。

本桥施工控制的原则是稳定性、变形控制综合考虑，在施工中采取相应的控制策略，在稳定性满足要求的前提下，对变形进行控制，严格控制各悬浇截面的挠度和轴线的偏移，必须确保变形在允许的范围内。

在各0#节段施工时，在桥墩中心附近预埋一根ф16光圆钢筋，高度高出桥面10mm，顶端磨平，该点作为主桥施工时的临时水准基点，控制不同阶段不同工况下的结构标高。临时水准点每15天复测一次。

线形高程监测的具体做法是：在每一悬浇梁段顶面的同一方向截面预埋3个测点，测点采用Φ10mm光圆钢筋（顶部磨圆），端头露出混凝土面约5mm。其中1个测点准确地埋设于梁的中心线上，另外2个测点对称于中测点设于两边，按照一定的时间间隔和每种工况交界时刻对每一截面上3个测点进行挠度监测。用精密水准仪和因瓦水准尺周期性地对挂篮前移前后、浇筑混凝土前后、张拉预应力前后6个时态对已浇筑完成梁段的各观测点挠度变形进行监测，通过对监测数据的整理分析后得知在每一种工况下梁体随时间的变形规律，据此推算下一步施工梁段应该预留的变形值；同时与设计值进行对照，若发现异常现象及时分析处理，确保合拢精度满足设计要求。

（1）建立正确的计算模型，计算出每个梁段中心线的起点、终点平面坐标值，输入计算机待用，根据模拟线形计算结果进行设计参数的调整，使各参数尽量接近实际，并严格监控。

（2）T构平面线形控制关键在于控制挂篮及模板的平面位置，由于温度和施工荷载的不确定性而导致绝对平面位置的不稳定，在实际操作中采取施工测量（相对平面位置）与控制测量（绝对平面位置）相结合的方法，控制平面位置。

（3）对已施工完成的各梁段的中心线每天测量一次，以掌握其线形的总体变化，输入计算机指导下一梁段的定位测量工作。

总之，施工过程应加强线形监测监控工作，根据计算机对监测数据的整理分析后得到的每一种工况下梁体随时间的变形规律，据此推算下一步施工梁段应该预留的变形值，同时与设计值进行对照，若发现异常现象及时分析处理，避免出现永久缺陷，确保梁体线形美观。

第四篇、质量安全保证措施

①、钢筋必须按不同的钢种、等级、规格分类存放，且应设立标志牌，以利于检查和使用，露天存放时应垫高垫平加覆盖；

②、雨天不采取有效措施不得进行钢筋焊接；

③、箱梁底板、顶板钢筋为二层，上下层钢筋用短钢筋支撑，支撑点下面设有垫块；

④、钢筋加工及安装必须严格按图纸施工，若与预应力筋相抵触，则应征得监理单位和设计单位的同意将普通钢筋适当移动，切断的钢筋应恢复或采取其它措施加以弥补。

①、模板制作尺寸标准，板面平整，拼装前表面处理干净，模板拼缝严密、平齐、无错台；

②、模板安装前应适量涂刷脱模剂（可掺入适量滑石粉），涂量不宜过多，在浇筑混凝土前尽量避免表面被污染，以免影响混凝土外观质量；

③、模板安装应保证位置准确，支撑牢固；

④、固定在模板上的预埋件、预留孔须安装牢固、位置准确；

⑤、箱梁节段底板面积较大，为便于下料，制作和安装顶板底模时在中部设一活动模板，浇筑底板混凝土时从两侧腹板与活动模板口下料，在顶板混凝土浇筑前将活动模板就位；

⑥、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、预埋件、预留孔、支架纵横向稳定性及连接点的牢固性等进行细致地检查，经监理工程师确认合格后方可浇筑混凝土。

⑴、应严格控制混凝土原材料和坍落度等各项技术参数。

⑵、混凝土入模采用串筒或输送泵软管伸入到模内，确保混凝土倾落高度不超过2m，出料口下混凝土堆积高度不宜超过1m，避免混凝土浆崩溅到模板上。

⑶、确保混凝土分层振捣密实。分层厚度不宜超过30cm，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣工分区、分部位振捣；振捣棒的移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；钢筋密集处加强振捣。

⑷、混凝土浇筑以变形较大处先浇筑为原则，底板：先跨中后根部；腹板（横隔板）：两侧对称；顶板：先翼缘，后跨中，最后根部；桥梁轴线方向：先浇悬臂端，后浇根部。

⑸、配备相应的备用设备，如混凝土输送泵、混凝土运输车、振捣设备等，确保混凝土浇筑的连续性。施工安排避开两个“T”构的节段同时进行混凝土灌注，如果某岸的混凝土搅拌机出现故障，可以从另一岸的混凝土搅拌站运输混凝土。

⑹、浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋及预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

⑺、箱梁底板、腹板、顶板预应力孔道和钢筋较密集及预埋件、预留孔较多处，振捣时尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管，锚垫板下、预埋件下、齿板等重要部位须加强振捣。

⑻、顶板混凝土浇筑完，对混凝土裸露面应及时进行抹平、提浆，待定浆后再压光并横向拉毛。

⑼、施工缝处理：当混凝土强度达到2.5Mpa时，用人工凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经凿毛处理的混凝土表面应露出粗骨料，并用清水冲洗干净。

⑽、混凝土强度达到2.5Mpa后才可拆除模板，拆模时格外小心，避免混凝土表面破损。

⑾、加强对混凝土的模内养生和拆模养护，设专人负责，对混凝土表面采取覆盖，经常洒水保温保湿养护，拆模养护7天。

⑴、预应力钢绞线、预应力钢筋、锚具、夹片进场后应分别验收、检验和试验；

⑵、必须对千斤顶和压力表进行标定，千斤顶和压力表须配套使用；

⑶、高强精轧螺纹粗钢筋在厂家直接定尺采购，钢绞线的切割须采用砂轮机，严禁使用电弧焊和氧气焊；

⑷、波纹管的接长采用外套管接头形式，接头套管长30~40cm，两段波纹管各伸入接头15~20cm，并顶紧，接缝处用胶带严密包裹；

⑸、锚垫板安装时注意与波纹管中心线严格垂直。管道安装时注意位置准确、线形圆顺，直线段每隔1m设定位筋一道，曲线段每0.5m设定位筋一道；

⑹、长波纹管每20m或曲线最高点设排气孔，排气孔用PVC塑料管制作，上口高出结构物表面20cm以上，并用胶带包裹出口，防止水泥浆等杂物进入；

⑺、预应力张拉前，将波纹管孔道的压浆孔、排浆孔、排气孔全部疏通，锚垫板口水泥浆清除干净，安装锚环和夹片，夹片全部用空心钢管敲紧，安装工具锚板、千斤顶和工具夹片，工具夹片也须敲紧，使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合，并垂直于锚垫板；

⑻、对称张拉时应保持应力同步上升，压力表读数每上升5Mpa互相通报读数，使得两端应力差控制在一定范围内；

⑼、钢束应在压力表读数达到稳定后采取交错锚固的方法进行锚固，即一端先锚固，另一端若压力下降，则需补足应力再锚固，此法可消除钢束部分锚固应力损失；

⑽、预应力筋在压浆前要求复拉，压浆应尽早进行，最迟控制在不超过3天，以免预应力筋（预应力束）锈蚀或松弛。

1、所有临时结构设施设施必须经上级部门审核后实施。

2、挂篮、支架等主要结构必须经测试后方可使用。测试荷载为设计荷载的1—5倍以上，且所有这些构件的原材料经正常渠道进货，避免材料稳定性对长期使用的负面影响，并设有专人负责定期检查维护。

3、结构混凝土严格按要求制备同体养护试件在拆模、张拉、加载前对同体养护试件进行压测北京六环路投标施工组织设计 .doc，并将其数值降低一个等级作为参考。由试验及技术部门签实际情况后方能进行下步操作。

1、项目经理是安全第一责任人，专职安全员全面负责现场安检及指导协调。

2、专人负责起重设备的养护维修工作，项目部主管设备人员是第一责任人，前都定期对设备进行检查，后者随时掌握机械状况。。

3、分别与每个施工人员签定安全责任状，分阶段专题进行安全交底。

4、加强施工现场的安全防护措施

悬灌作业全部在高空进行，桥顶必须挂设不低于1.5m的安全网，挂篮施工的范围也必须保证防护无遗漏厂房外脚手架施工方案，施工前安全防护不到位将整改后方准开工，挂篮前移前应检查滑道锚固效果，并用钢丝作预防性的捆绑后方可进行。高空作业人员必须配戴安全帽、安全带等防护用品，否则不允许上桥。

5、每墩上单独设漏电保护开关，非电工任何人不准私自接线，经常检查线路，防止漏电。

6、预应力张拉固定人员，顶后设挡板，张拉作业时，千斤顶后方严禁站人，精轧螺纹钢未质压浆前不得随意踢碰，防止崩断伤人。