施工组织设计下载简介

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1、安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→基础型钢、支架制安→就位找正→质量检查→盘柜、箱内部接线校对→电器整定调试→接线。

2、盘柜、箱的型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全，并具有合格证、质保书及随机技术文件。

（2）基础型钢安装后，其顶宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接低。

某大学体育馆工程施工组织设计方案盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。

模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。

（3）盘、柜、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠连接。

（4）成套柜机械闭锁，电气闭锁动作应准确可靠，动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密，二次回路辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠。

（5）成套柜抽提推拉应轻便灵活，无卡阻、碰撞现象。抽屉的机械连锁或电气连锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开。抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。

（6）盘柜的漆层完好，无损伤，固定电器的支架等应刷漆。

（7）引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免较差，并固定牢固，不得使所接的端子（排）受到机械应力。

（8）铠装电缆进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。

（9）盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律的配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯线长度应留有适当余量。

1、变压器安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→吊装就位→吊芯检查→附件安装→电器调试→质量检查。

2、开关安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→固定支架制安→开关安装→电器测试→质量检查。

3、设备的型号、规格、电压等级应付和设计要求，附件备件齐全，外观检查无锈蚀及机械损伤，密封良好，有箱箱盖的连接螺栓齐全，紧固良好，无渗漏。

（1）环境条件：空气相对湿度不超过65%时，自放油始至全部工作结束16小时；空气相对湿度不超过75%时，自放油始至全部工作结束12小时，场地应清洁，无尘土。

（2）器身起吊时，吊索夹角≤60°，起吊过程中，器身与箱壁不得有碰撞现象。

（3）器身检查项目及要求：所有螺栓应紧箍，并有防松措施，绝缘螺栓应无损害，防松绑扎良好。

铁轭螺杆与铁芯，铁轭与夹件，螺杆与夹件间的绝缘应良好。线圈绝缘层应完整，无缺损、变位现象，各族线圈应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，引出线绝缘包扎紧固，无破损、拧弯现象，引出线固定牢靠，引出线与套管的连接应牢靠，接地线正确。

5、变压器本体就位，应保证其顶盖沿气体继电器方向有11.5%的升高坡度。

（1）隔离开关接线端子及载流部分应清洁，且接触良好，绝缘子表面应清洁，无裂纹.破损，焊接残留斑点缺陷，瓷铁粘合应牢固。

（2）隔离开关的底座转动部分应灵活，操动机构的零部件应齐全，所有固定连接部件应紧固，各转动部位润滑脂符合要求。

（3）隔离开关的相同间距误差≤10mm；操动机构应安装牢固。

1、安装程序：熟悉图纸→定位放线→材料检查→支架制安→母线安装→电气测试→质量检查。

2、母线表面光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象；成套母线槽的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。

3、支架制安严禁采用电气焊割孔，金属支架应除锈彻底，防腐漆应涂刷均匀，粘合牢固，无起层、皱皮等缺陷。

4、母线连接采用搭接法，搭接处应搪锡，所用螺栓规格及数量应符合规范要求。

5、母线弯曲时，应用冷弯方式，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，弯曲半径应符合规范要求。

6、母线接触面加工后必须保持清洁，并涂电力复合脂；母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况螺母置于维护测，螺栓长度宜露出螺母2—3扣；贯穿螺母连接的母线两外侧均应加设平垫圈，相邻垫圈间应有3mm以上的净距，螺母侧装设弹簧垫，螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。母线接触面应紧密。

7、悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓、固定点间距离≤3m，各端母线槽的外壳连接应是可拆的，外壳之间有跨接线，并应接地可靠。

8、母线涂漆应相色正确，涂刷均匀，粘合牢固，无起层、皱皮等缺陷。

1、施工程序：熟悉图纸→外观检查→（抽芯检查）→电气测试→压接线→试运行→质量检查。

2、电机的型号、规格、电压、防护等级等必须符合设计或设备说明书要求，电机应完好，不应有损伤现象。

3、电机安装时，检查内容及要求：

盘动转子应灵活，不得有碰卡声。

（2）润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象。

（3）可测量空气间隙的电机，其间隙的不均匀度应符合产品技术条件的规定。

（4）电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全。裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。

1、电机、变压器、电器等电气设备的底座，外壳；电气设备的转动装置，变配电气设备的金属或钢筋混凝土构架及靠近带电部分的金属遮拦、金属门；配电箱、盘、柜的金属架及底座；金属保护管、电缆金属保护层、接线箱等；桥架、支架等均应按设计要求，进行可靠接地。

2、接地装置必须严格按照设计进行施工。

接地体埋设深度≥0.6m，间距≥接地体长度的2倍，但不小于5m。

（2）接地线穿墙壁、楼板基地平处应加钢管保护，有化学腐蚀时，还应有相应的防腐措施。

（3）接地干线应在不同的两点及以上与接地网箱连接；接地母线连接采用焊接方式，其连接长度：扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）；圆钢为其直径的6倍；圆钢与扁钢连接，为圆钢直径的6倍；扁钢与钢管，可将扁钢弯成弧形与钢管焊接。所有焊接处应进行防腐处理。

（5）明敷接地线安装应便于检查，并不应妨碍设备的拆卸及检修；支持件间距水平部分0.5—1.0m，垂直部分为1.5—3m，转弯部分为0.3—0.5m，当烟建筑物墙壁敷设时，高度距地面0.25—0.3m，距墙间距0..1—0.015m。

3、明敷接地线表面应涂以15—100mm宽度相等的绿和黄色相同的条纹。接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均应刷白色底漆并标以黑色记号代号，为“”。

4、其他特殊接地应按设计及规范或进口设备要求施工。

（八）进口设备及电气件尚应按产品技术要求及供货商场技术代表要求施工。

500V及以下的电气设备或回路采用500V兆欧表；

1000V\500V电气设备或回路采用1000V兆欧表；

10000V电气设备采用2500V兆欧表。其绝缘电阻为60S的绝缘电阻值，吸收比为60S与15S绝缘电阻比值。

2、变压器试验项目：绕组连同套管的直流电阻；分接头变压比；三相结线组别；绕组连同电力套管的绝缘电阻及吸收比；绕组连同套管交流耐压；与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻，绝缘油试验；相位检查等。

3、电力电缆测试内容：绝缘电阻；相位；10KV电缆直流耐压试验及泄露电流测量等。

4、电机测试项目：绕组的绝缘电阻和吸收比；定子绕组电阻极性及其连接的正确性。空载转动检查和空载电流测定等。鼓风机电机测试按外商要求。

5、低压电器测试内容：低压电器连同所连接电缆及二次回路的绝缘电阻；电压线圈动作值校验；低压电器动作情况检查；脱扣器整定等。

6、电机空负荷试运转各为2小时。

7、进口设备性能测试，根据进口设备说明书要求进行。

§5自动化仪表安装工程

1、根据设计图纸、随机技术文件以及相关的规范、规程标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业技术方案，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。

2、做好设计院设计图纸以外方图纸的会审工作，依据随机技术文件提供的各种检测系统的技术要求及参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保满足仪表正常工作的技术要求。

3、按照各类仪表自身对工作环境、保管存放环境的要求，检查施工现场，安装现场环境应有与仪表运行保管存放环境基本相当的条件，现场仪表安装时，其他安装施工应基本结束，现场环境应清洁，温、湿度应满足要求。

4、根据各种仪表、材质及技术要求，选择适当的脱脂方法，确定施工中必须的机具，备好仪表单体校验、系统模拟试验所需的各种校验设备、仪器仪表。

1、线路敷设：现场检测仪表、集中控制设备施工定位→配合土建预埋保护管及基础型钢安装→桥架及明设管路安装→接地安装测试→仪表箱盘柜安装及内部接线校验→线缆敷设→接线校验。

2、取源管路安装：配合工艺管道设备安装取源点定位→一次检测元件附件安装→管材阀门清洗试压→管路敷设路径确定→管路支架制安→管路敷设→管路随工艺回路试压。

3、仪表安装：仪表开箱检查→仪表清洗→仪表单体校验→现场检测仪表定位→现场检测仪表安装→导压管路工艺管道试压→检测回路信号线校接→单回路模拟试验。

三、材料检查及计量器具要求

1、施工中所用的材料必须是合格产品，并附有有产品合格证、质保证、准用证，各种材料的型号、规格、使用环境、电压等级、精度等技术指标必须符合设计要求。

2、设备开箱检查，必须保证供货商、业主或监理、施工诸方共同参加，并对包装外观、箱号进行检查，依据装箱单核实箱内设备、零部件、随机工具等，设备型号、规格、数量必须与装箱单相符，箱内随机技术文件应齐全，设备不应有机械外伤、变形、锈蚀的缺陷，并对设备表面质量作出宏观初步评价。

1、安装程序：熟悉图纸→放线定位→材料检查→锉口套丝→配管→质量检查→管内杂物清理→管内穿引线→封闭管口→隐蔽验收。

（1）保护管不应有变形裂缝，内部应清洁无毛刺，管口应光滑，保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯曲，弯曲半径：当穿铠装电缆或暗敷设时≥10D，当穿无铠装电缆且明敷设时≥6D；保护管直弯角不应小于90°，全长不应超过2个弯，否则应加拉线盒；两端口应装设护线箍。

（2）管子连接一般采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于接头的1/2，管子连接后应焊跨接地线。

（3）在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封。

（1）弯管时加热应均匀，管子不应有明显变形与烧焦，用套管加热连接时，管子插入深度应大于外径的1.5倍；当使用粘合剂连接时，应大于1.1倍。

（2）支架间距：DN25以上≤1.5m，管端及连接部件的两侧300mm处应加以固定，管线直线长度大于30m时，应采取热膨胀补偿措施。

（3）与未绝热的高温工艺设备，管道表面间的距离≥500mm。

4、保护管安装的其他规定

（1）保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接，并有防水弯，金属软管应做接地处理；与就地仪表箱、分线箱、接线盒等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固。

（2）埋设的保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，离表面的净距离≥15mm。

（3）保护管应排列整齐，固定牢固，管卡间距应均匀。

（4）保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其可能积水的位置安排排水设施，户外和潮湿场所敷设的保护管，引入分线箱或仪表盘（箱）时，宜由低部进入。

（5）埋地保护管与排水沟交叉时，离沟底净距≥0.5m，经厂区道路时，管顶埋入深度≥1m；并应延伸出路基，或排水沟1m以上，敷设在电缆沟道内的保护管，不得靠近沟壁。

（6）埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm，当从地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出地面50mm。

（7）现场分线箱安装地点，其环境温度不得大于45℃；到各检测点的距离应适当，箱体中心距地面高为1.5m，并不影响操作、通行和设备维修。

1、安装程序：熟悉图纸→放线定位→设备检查→基础型钢制安→设备就位找正→质量检查→柜内配线校对。

2、设备型号、规格必须符合设计及有关标准要求，并附有合格证、质保书。

3、基础型钢制作尺寸应与表盘尺寸相符，其直线度及水平方向倾斜允差为1mm/m，底座总长＞5m时，全长允差5mm，基础型钢应在二次抹面前安装找正，其表面应高出地面，基础型钢接地良好。

4、仪表箱盘安装应垂直、平整、牢固。

5、单独安装仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m。

6、成排仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m；相邻两盘顶部高度允差为2mm；＞3盘以上成排安装顶部高度最大允差5mm；相邻两盘接缝处盘正面的平面度允差1mm；5盘以上成排安装，盘正面的平面度最大允差5mm；相邻两盘接缝间隙≤2mm。

7、仪表箱安装垂直度允差3mm，当箱高＞1.2m时，垂直允差4mm；水平方向倾斜度允差≤3mm。

1、安装程序：熟悉图纸→材料检查及测试→保护管内杂物清理→线缆敷设→电气测试→质量检查→压接线→系统调试准备。

2、缆、线敷设前应对其型号、规格、电压等级、屏蔽等级等进行检查核实，保证其符合设计及国家有关标准要求，并附有产品合格证及质保书，尚应进行外观及导通检查，以500V直流兆欧表测量绝缘电阻，其阻值≥5MΩ。

3、线路应按最短途径集中敷设，横平竖直，整齐美观，不宜交叉。

4、线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性介质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的区域。

5、线路不应敷设在影响操作、妨碍设备检修、运行和人行的位置。

6、线路不应有中间接头，当无法避免时，应在引线箱或接线盒内采用压接法接线。

7、线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝时，应有适当的余量。

8、缆线敷设应合理安排，不宜交叉；敷设时应防止电缆之间及及电缆与其他硬物体之间的摩擦，固定时松紧应适度。

9、电缆弯曲半径：铠装：10倍电缆外径；无铠装：6倍电缆外径。

10、仪表信号电缆（线）与电力电缆（线）交叉敷设时，宜成直角，当平时敷设时，其相互间距离应符合设计规定。

11、在同一汇线槽架内的不同信号，不同电压等级的电缆，应分类布置；对于交流仪表电源线路和安全连锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表线路隔开敷设。

12、电缆埋地敷设时，其上、下应铺100mm厚的砂层，并加盖防护板，覆盖宽度应超过电缆边缘两侧各50mm；直埋电缆与建筑物地下基础间的最小净距600mm，与电力电缆最小净距500mm。

13、电缆与管道.道路.建筑物等之间平行和交叉时最小净距：

明敷仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间

明敷屏蔽电缆或金属管以及桥架内信号电缆与具有强磁场和强静电场的电气设备之间

与易燃.易爆介质的管道之间

与水管及其他工艺管道之间

14、电缆在沟内敷设时，应敷设在支架或桥架内，当电缆进入建筑物后，电缆沟道与建筑物间隔离密封。

15、电缆沿支架或汇线桥架内敷设时，固定要求：

（1）当电缆倾斜坡度＞45°或垂直排列时，每个支架上应固定牢固。

（2）当电缆倾斜坡度＜45°，每隔1—2个支架上应固定牢固。

（3）在线路拐弯处和补偿余度及保护管两端的第一、二两个支架上应固定牢固。

（4）在引入仪表盘（箱）、供电盘（箱）前300—400mm处牢固固定。

（5）在引入接线盒及分线箱前150—300mm处应牢固固定。

16、电缆敷设后，应进行绝缘及导通检查，并做电缆头，制作电缆头时，绝缘应干燥、清洁，无褶皱，层间无间隔，在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。

17、接线前应校线并标号；剥绝缘层时不应损伤芯线；多股线芯端头应烫锡或采用接线片，线路与端子的连接应固定牢固，并留有适当的余度；接线应正确，排列应整齐美观。

18、仪表信号线路、仪表供电线路、本安型仪表心路等应分别采用各自的保护管。

1、根据仪表、阀门、管件、管材等的材质不同，选用二氧乙烯、四氧化碳、三氯乙烯、工业酒精等进行脱脂处理；接触脱脂体的工具、量具及仪器，必须按脱脂件同样的要求预先进行脱脂。

2、仪表、调节阀、阀门、管件、管材经脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保证干净无油污。

3、脱脂前有明显油污或锈蚀的管材，应先清除油污及锈蚀。

4、当脱脂件放入脱脂剂中浸泡时，浸泡时间为12小时，当采用灌注脱脂剂法时，灌注后浸泡时间不应小于2小时。

5、经过脱脂的仪表、调节阀、阀门及管材可经过自然通风吹干。

1、在工艺管道安装施工时，应密切注意孔板正负室接嘴温度计插座、取压嘴的位置方向，结合设计及现场情况兼顾检测仪表和导压管路布局合理美观，安装方便，安装取源部件的开孔与焊接工作应在工艺管道防腐、吹扫试压之前完成，并保证布点正确。

2、管路敷设的位置，应根据现场情况，不应敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处，在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设，管路穿墙或穿楼板处，应加保护管，保护管应密封处理。

3、测量管路水平敷设时，应根据不同介质及测量要求，有1：10—1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排出气体或冷凝液。

4、测量差用的正压、负压管应敷设在环境温度相同的地方管路与工艺设备、管道或建筑物表面的距离应≥50mm。

5、金属管弯制应冷弯，弯曲半径≥3D，管子弯制后不应有裂纹和凹陷，管子连接时，其轴线应一致。

6、支架制作时材料应矫正、平直，切口处不应有卷边及毛刺，支架安装应牢固平整，尺寸准确，整齐美观，在同一直线段上的支架间距应均匀；支架间距1—1.5m；不锈钢管固定时，不应与碳钢直接接触，可热薄铜皮或不锈钢薄片。

7、管路敷设完毕，必须无漏焊、堵塞和错接的现象，并按设计要求进行压力试验。

1、各检测系统及控制室内盘上仪表安装前，都应进行单体调校，单体调校应在环境条件满足调校要求的实验室进行。

2、调校试验项目应以设计图纸规范及随机技术文件为依据。

3、调校试验所采用的试验方法，所用的管路.线路连接原理图，试验用气源、电源、标准压力以及所选用的标准表的精度等级以量程应满足要求。

4、调校应有记录，并反映调校试验的真实情况。

1、仪表安装的位置和图纸相符，信号标志清楚，安装方式应与随机技术文件规定的安装方式相符。

2、仪表信号线应标志与图纸一致的端子编号，芯线应搪锡处理，接线牢固，接线方式应与随机文件规定的接线方式相同。

3、现场仪表安装后应有完善的保护措施，调整螺丝、旋钮等，可调整部位应可靠加封。

1、按照系统图，接线端子图对信号线接线情况进行校验。

2、针对不同的检测回路备好信号源。

3、确定一次检测仪表的输入输出信号或其模拟替代方式，中间测试点位置确定，回路电源供给，试验中通信联络等问题应在试验前安排妥当。

4、给回路送上电源，给一次检测仪表加上与实际检测参数相当的信号或模拟替代信号，在控制室仪表柜上观察响应的显示，记录仪表的指示刻度值，应能正确指示与输入信号相一致的参数刻度值，带有限幅报警的调节控制装置在规定范围内可以调节报警限幅，保护联锁信号输出正确。

（1）按设计要求，检查并确定调节器及执行器的动作方向。

（2）在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，软手动时的输出保持特性和比例，积分、微分动作以及自动手动操作的双向切换性能。

（3）用手动操作机构的输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，应连同阀门定位器一同检查。

（1）按设计规定的定值对系统内的报警器及仪表、电气设备内的机构进行整定。

（2）在系统的信号发生端输入模拟信号，其音响和灯光信号应符合设计规定。

1、所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等应进行喷砂除锈。除锈等级达到Sa21/2级（近白级），无法进行喷砂除锈时，手工除锈必须达到St3级，除锈时，压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分。

2、所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等涂漆应进行表面预处理，除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角，光滑、无毛刺。

3、除锈合格后，必须及时涂刷第一层底漆。

4、涂刷第一道底漆时，应注意留出焊接热影响区（150mm左右），不涂漆部位应采取防锈措施。

5、涂好底漆的管道，结构应妥善存放保留。防止机械损伤、破坏防腐层。

1、管道、容器涂漆一般应在试压之后进行，特殊情况不允许时，涂漆应留出焊口位置。

2、涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定；涂料应有生产厂的合格证书，并在保质期内使用。

3、多种涂料配合使用。应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适用，配比合适，调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。

4、涂漆施工应在温度5—40℃，清洁、干燥、通风良好的环境中进行，当空气相对湿度不高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。

5、涂漆干燥采用自然干燥，涂漆现场应防止漆膜沾染污物和损坏漆膜，未干燥固化前，不得进行下道工序的施工。

（1）与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。

（2）漆膜均匀，完整，无漏涂、损坏。

（3）色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。

7、已完成涂漆的管道设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。

8、安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。

9、预留的未涂漆部位，在其他工序完成后，应按设计标准进行涂漆，管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。

三、埋地钢管环氧煤沥青防腐

1、环氧煤沥青涂料应按设计要求由生产厂家配套供应（包括稀释剂）。

2、施工环境温度在10℃以上时，选用常温型。

3、需防腐的钢管必须有合格证，验收时应逐根进行外观检查和测量，钢管的校验性检查等应符合规范GBJ235—82的规定。

4、环氧煤沥青涂料应存放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和烟火，底漆、面漆、稀释剂等应分类存放。

5、防腐等级与结构必须符合设计要求。

6、环氧煤沥青涂料可采用高压无气喷涂或手工涂刷、辊涂；漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。

7、采用玻璃布做加强基布时，底漆表干后，凡高于管表面2mm的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，并在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立即缠玻璃布并涂下一道面漆，也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹。

8、缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无褶皱和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm，缠两层以以上玻璃布时，各层玻璃布的搭接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100mm。

9、有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷；普通级防腐层，应在低漆干后再进行其他各层漆的涂敷，且每层漆应在前一层漆实干后、固化前涂敷。

10、用指触检查防腐层干性的标准：

（1）表干：用手指轻触防腐层不粘手；

（2）实干：用手指推捻防腐层不移动；

（3）固化：用手指用力刻防腐层不留划痕。

11、补口补伤的防腐层结构及所用材料与管体防腐层相同，补口处和漏铁的补伤处表面处理应符合本节一中所规定。补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，再按5—9条要求施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100mm。

1、保温层的绝热材料及制品，其导热系数值不得大于0.12W/(m.k)；保冷层的绝热材料及制品，其导热系数值不得大于0.064W/(m.k)

2、保温层的绝热材料及制品，其容量不得大于400kg/m3；保冷层的绝热材料及制品，其容量不得大于220kg/m3。

3、绝热材料及制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用；用于奥氏体不锈钢管道或设备时，其氯离子含量应符合公式1lgy≤00.123+0.6771gx的要求[g：测得的cl离子（ppm），测得的Na+Sio3离子含量（ppm）]。

4、防潮层必须具有良好的防水、防湿性能；应能耐大气腐蚀及生物侵蚀，不得发生虫蛀、霉变等现象；不得对其他材料产生腐蚀或溶解作用；具备在气温变化与振动情况下保持完好的稳定性。

1、设备及管道绝热施工前，其强度试验，气密试验合格，防腐工程已完工。

2、绝热层的固定加应在设备管道试压及防腐前进行焊接固定。

3、施工前应对绝热材料进行检查，其技术参数等必须符合设计要求，并具备产品合格证、化验单、试验报告等。

4、施工机具必须满足施工要求。

5、设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件已安装完毕。

6、清除绝热设备管道表面的污物、铁锈等。

（1）用于保温层的钩钉、销钉，可采用Φ3—Φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作焊在碳钢设备或管道上，其间距≤350mm，每平方米面积上的钩钉及销钉数为侧部＞6个，底部＞8个。

（2）焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。

（3）在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层。

（4）支撑件的材质应与设备或管道的材质相同，支撑件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。

（1）绝热层采用捆扎法施工，捆扎材料可使用镀锌铁丝或粘胶带，捆扎间距≤300mm，不得采用螺旋式缠绕捆扎，设备根据情况可用包装钢带捆扎。

（2）当采用一种绝热制品，保温层厚度＞100mm，保冷层＞80mm时，应分层施工，各层厚度应接近。

（3）绝热制品的拼缝宽度，保温时≤5mm，保冷时≤2mm；绝热层按层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。

（4）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45℃范围内。

（5）保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。

（6）管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并且密封。

3、防潮层施工：防潮层应按设计要求施工，防潮层应设置在绝热层外表面，并将外表面清理干净，表面平整，均匀。

（1）金属保护层的材料应符合设计要求。

（2）直管段金属护壳的外圆下料时，应比绝热层外圆周长加长30—50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得小于50mm。

（3）管道弯头部位金属保护壳环向与纵向接缝的下料数量，应根据接缝形式计算确定。

（4）弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，中、低管道为50—70mm，保冷管道为30—50mm，搭接部位不得固定。

（5）金属保护层安装时，应紧贴保温层或防潮层；水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15—45°处，缝口朝下，侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内；垂直管道金属保护层的敷设应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

（6）管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应由抽芯铆钉固定，保温管也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于4个。

（7）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对不可避免的踩踏部位某西部物流园临时道路工程安全文明施工方案，应采取临时防护措施。

2、绝热层容量允差，半硬质制品为+5%，软质制品为+10%。

3、防潮层所有接头及层次应密实，连续，无漏设和机械损伤。

4、金属保护层平整允差≤4mm，外观不得有松脱、翻边、刮口、翘缝和明显的凹坑；环向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线平行；接缝方向应与管道的坡度方向一致，椭圆度不得大于10mm。

五、工程质量回访保修措施

1、严格按照公司质量保证体系《回访保修工作程序》文件要求，制订回访保修计划黄河施工组织设计，并组织实施。

3、成立专门维修小组，全面负责保修期内整个工整质量的保修工作，及时解决业主的维修要求。